Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10771
.pdf
Дополнительным преимуществом изобретения является использование множества валков, действующих
одновременно и распределяющих усилие прокатки или вращения сравнительно равномерно по большой
площади, а также использование последовательных и концентрических участков прокатки, напоминающих
волны, последовательно вытягивающие металл радиально наружу от множества радиусов.
Согласно данному изобретению, мы предлагаем способ изготовления конических дисков, при котором валок
направляется в зацепление с диском путем контакта валка с поверхностью 60, комплементарной конусности,
придаваемой диску, предпочтительно включающий размещение поверхности матрицы или пластины,
прилегающей к диску, на свободно вращающихся сферах или других валках между диском и поверхностью
матрицы и относительное вращение матрицы и диска таким образом, чтобы множество сфер или других
вращающихся элементов, которые могут быть градуированы по размеру, последовательно соприкасались с
диском и перемещались наружу к его периферии вдоль множества спиральных линий с разных радиусов.
Для того чтобы наше изобретение было легче понять и быстро воплотить в жизнь, мы сейчас опишем его со
ссылкой на прилагаемые схематические чертежи, на которых:
Фиг. 1 — вид сбоку предпочтительной формы валка; Фиг. 2 — боковой вид валка, имеющего оправку; Фиг. 3 —
боковой вид валка усеченно-конической формы; Фиг. 4 — частичный поперечный разрез держателя
вращающегося диска, диска, действующих на него валков и сконфигурированной поверхности матрицы.
На рис. 5 представлен частичный поперечный разрез, аналогичный рис. 4, показывающий валки в
определенной точке их движения наружу, к периферии заготовки.
На рис. 6 схематически представлены линии действия каждого из валков в их соответствующих движениях
наружу.
На рисунках 7 и 8 представлены планы альтернативных схем расположения валков.
Роликовые элементы имеют предпочтительную форму сферы, как показано на рис. 1, но могут также быть
образованы из симметричных тел, вращающихся вокруг одной, предпочтительно, главной оси, как в
многогранных формах, показанных на рис. 2 и 3.
Валки предпочтительно изготавливаются из твердой стали 105 и, независимо от того, используются ли
предпочтительные или другие типы, свободно размещаются в направляющих 2, которые состоят из рам,
включающих ячейки, стенки которых по окружности взаимодействуют с валками и, таким образом, передают
им 10 пунктирных линий 8 от точки 9; за этим валком вступает в действие второй валок 1b, который начинает
действовать вдоль линии 8av в точке 10; за этими двумя валками следует финишный шаровой валок 70 ic,
который дополнительно расширяет и завершает конусообразную дугу от требуемого радиуса 1-1 рядом с
центром вдоль линии sb.
Таким образом, действие свитков начинается последовательно: сначала они проходят период, в течение
которого все действуют одновременно, а затем вступают в период, в течение которого свитки
последовательно выходят из строя.
После того, как последний вал или валы, составляющие самый внутренний круг таких элементов, пройдут 80
периферию заготовки, элементы 5 и 6 разделяются любым удобным способом с помощью соответствующих
средств, которые могут быть, например, приводимы в действие силой давления жидкости, а затем коническая
заготовка 85 удаляется и заменяется другой, которая расположена таким образом, чтобы подвергнуться той
же операции.
Из вышеизложенного становится очевидно, что наше изобретение позволяет одновременно получать эффект
сужения на большой площади диска, в отличие от существующих методов, в которых контакт между валом и
заготовкой устанавливается сравнительно локально вдоль одной спирали или радиальной линии, и что это
дополнительное преимущество может быть наиболее удобно получено с помощью двух или,
предпочтительно, нескольких слайдов, содержащих многоячеистые рамки, перемещаемых в направлении
стрелок А, как указано на фиг. 7 и 8, в то время как заготовка 3 вращается относительно матрицы или
мастер-поверхности 7.
Таким образом, прокатка или вращение осуществляется одновременно на большей площади заготовки, в
результате чего возможности деформации заготовки сводятся к минимуму, поскольку внешнее давление
прикладывается постепенно концентрически, так что внешнее усилие симметрично на многих одинаковых
радиусах в любой момент времени.
Хотя мы описали предпочтительный вариант осуществления изобретения, специалистам в данной области
будет очевидно, что существуют некоторые альтернативные конструкции и варианты осуществления, которые
подпадают под концепцию данного изобретения, которая ограничена только объемом прилагаемых пунктов
формулы изобретения. 1.20 Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы заявляем, это: 1.25 1. Способ конической обработки дисков, при
котором валок направляется в зацепление с диском путем контакта валка с поверхностью, комплементарной
конусности, придаваемой диску. 130 необходимое перемещение заготовки в поперечном направлении.
Клеточные пластины 2 имеют такие размеры, которые позволяют им перемещаться наружу между заготовкой
и поверхностью матрицы, так что будет легко понять, что стороны каждой ячейки контактируют только с
ограниченной частью периферии каждой ячейки, а другая периферийная часть с каждой стороны клеточной
рамы контактирует соответственно с заготовкой и поверхностью матрицы.
Таким образом, при разделении матрицы и заготовки удаление одного или всех валков осуществляется с
большой легкостью и быстротой, что также характеризует их повторную установку.
Заготовка 3, которая должна быть сужена от практически равномерного диаметра до конусного шаблона,
показанного на рисунке, зажимается любым подходящим способом на вращающемся элементе 4, имеющем
подходящую опорную поверхность 5.
На некотором расстоянии от вращающегося элемента 4 и его поверхности 5 расположен второй элемент 6,
относительно повернутый в противоположном направлении по отношению к элементу 4. Элемент 6 имеет
закаленную поверхность 7 такой конфигурации, которая должна быть нанесена на заготовку.
Устройство изображено в горизонтальной плоскости, но может быть размещено в вертикальной или
наклонной плоскости в зависимости от удобства.
Хотя результат можно получить, просто вращая заготовку и ее отверстие 5 и удерживая матрицу 6
неподвижно, предпочтительнее вращать матрицу 6 таким образом, чтобы равномерно распределить по ней
износ и исключить риск образования радиальных канавок на основной поверхности 7, которые, естественно,
будут отражать соответствующие неровности в изделии.
На фиг. 4 показаны ролики 1 предпочтительной сферической формы, завершившие конусность диска 3, при их
возвращении в положение рядом с центром и между элементами 4 и 6, вращающимися в противоположных
направлениях, при этом ползунки 2 перемещаются одновременно соответствующим образом.
поперечно заготовке, в радиальном направлении.
Предпочтительно, чтобы валки имели градуированный диаметр, т.е. валки, образующие внешнее кольцо,
имели меньший диаметр, чем валки, расположенные на меньшем радиусе от центра. Таким образом,
множество так называемых катящихся волн распространяются наружу одновременно с разных радиусов с
общим центром, причем самый внутренний валок имеет такую форму, чтобы завершить прокатку по всей
конической поверхности.
Как видно из рис. 6, диаметр самого внешнего валка la регулируется относительно конусной поверхности 7
таким образом, чтобы сначала прокатать или выкрутить заготовку вдоль 347,485 4 -47,485 2. Способ сужения
дисков в соответствии с...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_347486.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=347486&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB347486A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Я, Уильям Уоррен Триггс, гражданин Великобритании, из фирмы Marks & Clerk, 57 и 58, Линкольнс-Инн-Филдс,
Лондон, W.C. 2, настоящим заявляю о характере данного изобретения (сообщение из-за рубежа от Рудольфа
Поллака из Кайзловой, Прага, Чехословакия, гражданина Чехословакии) и о том, каким образом оно должно
быть выполнено, что подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Хорошо известно, что керамическими методами технически ценные изделия могут быть изготовлены из смеси
глины или каолина с кварцем, полевым шпатом и 10-20% мыльного камня.
Известны также методы формования и обжига измельченного мыльного камня или подобных ему
гидратированных силикатов магния, не содержащих щелочей. Наконец, было предложено добавлять к
силикатам магния такие примеси, как известь, кварц или вещества, содержащие магний, перед сжиганием
2,5-процентного раствора.
Было установлено, что продукты, демонстрирующие еще более высокую химическую стойкость,
механическую прочность и стабильность при быстром изменении температуры, могут быть получены путем
добавления не более 10% щелочноземельных соединений, не содержащих щелочей и оксида алюминия, к
исходному материалу с целью достижения разницы между температурами спекания и плавления, а также
контроля химической стабильности, механических и термических коэффициентов.
В качестве сырья используются природные гидратированные щелочно-свободные силикаты магния, особенно
серпентин, хлорит, тальк и его модификации, тальк и стеатит, а также искусственные гидратированные
щелочно-свободные силикаты магния, которые получают путем осаждения растворов силикатов с помощью
растворов солей магния и путем вымывания побочных продуктов. Указанный исходный материал
предпочтительно диспергируют в мокрых мельницах или, еще лучше, в коллоидных мельницах, или же он
может быть переведен в коллоидное состояние, после чего полученный таким образом продукт формуют
путем прессования, измельчения, штамповки, токарной обработки, литья [Цена 11-i 347,486 или путем ручного
формования], и после достаточной сушки указанный материал 55 сжигают на открытом воздухе или в
окислительном или восстановительном пламени. «Если смесь вышеупомянутого материала содержит
значительные количества (например,
Получают 30% графита, который затем обжигают при температуре 60°C до полного спекания силикатов. В
результате получаются продукты с высоким содержанием графита, обладающие высокой прочностью и
устойчивостью к термическим и химическим воздействиям. 6 Изделия, изготовленные в соответствии с
указанным методом без добавления щелочей, обладают удельной плотностью от 2,75 до приблизительно
3,00, твердостью от 6 до 7,5 по шкале Мооса (согласно используемому методу), мелкопористыми, плотными
или непроницаемыми стекловидными свойствами, высокой механической прочностью, высокими
огнеупорными свойствами, очень низкими коэффициентами теплового расширения и, следовательно,
высокой устойчивостью к резким изменениям температуры (например, к охлаждению). Кроме того, они
обладают высокой химической стойкостью и очень низкой теплопроводностью, которая, однако, может быть
значительно повышена за счет соответствующих добавок, в частности графита, или путем последующей
металлизации.
Бывший бакалавр наук в области повышения эффективности.
1)
90
7,5 частей по весу бесжелезистого талькового камня, 7,5 частей по весу карбоната бария и 2,5 частей по весу
оксида алюминия очень мелко измельчают, затем формуют известным способом, и после сушки обжигают при
температуре 14 Сегеров (90°C). Данный продукт обладает высокой химической стабильностью и очень
высокой устойчивостью к колебаниям температуры (его можно охлаждать холодной водой в раскаленном
состоянии) и особенно подходит для производства лабораторного оборудования.
2)
90
1 часть по весу мыльного камня, 6 частей по весу оксида магния, 1 часть по весу оксида кальция и 3 части по
весу оксида алюминия готовят и формуют известным способом, после чего их обжигают до плотной
конической температуры 13°C. Трубы, изготовленные в соответствии с этими инструкциями, демонстрируют
высокую устойчивость к гидравлическому давлению, даже при постоянной нагрузке; кроме того, они
абсолютно долговечны. Дата применения: 30 апреля 1930 г. Нет, 13;344/30.
Полная спецификация принята: 30 апреля 1931 г.
Усовершенствования в керамических материалах или относящиеся к ним;
34 7,486 Плотный, обладает высокой химической стабильностью, твердостью 10 по шкале Мооса, удельной
плотностью приблизительно 2,5, высокой прочностью на сжатие и изгиб, а также прочностью на разрыв в пять
раз выше, чем у хорошо спрессованных каменных плит. Материал, полученный по примеру 2, особенно
подходит для производства труб, сосудов для транспортировки кислот и конструкционных материалов для
строительных целей.
3)
80 По весу графит смешивают и формуют известным способом с по весу составом j5, упомянутым в примере
1, после чего все изделие формуют и, защищая от окисления, обжигают при температуре 14 конусов Сегера.
Полученные таким образом изделия сочетают в себе преимущества графита со свойствами вышеупомянутого
смешанного материала; следовательно, они являются хорошими проводниками электричества и тепла,
обладают одновременно высокой прочностью и могут, например, подвергаться очень прочному
электролитическому покрытию (например, медью или никелем).
Полученные таким образом продукты могут использоваться в качестве огнеупорных футеровок, материала
для изготовления тиглей, перегонных аппаратов, труб и тому подобного в химической промышленности, для
производства абразивных кругов, полировальных кругов и тому подобного.
Преимущества вышеупомянутого процесса заключаются прежде всего в том, что материалы, которые до сих
пор вообще не использовались в керамических целях или использовались лишь в ограниченной степени,
теперь применяются, и что он позволяет производить технически ценные изделия при относительно низких
температурах и, следовательно, с низким расходом топлива, производство которых до сих пор влекло за
собой большие затраты и зависело от очень тщательного отбора используемого сырья.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
Соседние файлы в папке патенты