Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10648
.pdf
[]
RESE Altx Бог
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 25 апреля 1934 г. № 12519/34.
Полная спецификация принята: 12 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
423,978 Усовершенствования прокатных станов I, Ha INRICH ST'UTING, 16, Roonstr.
Настоящим гражданин Германии, проживающий в Руре, Германия, заявляет о характере данного изобретения
и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к прокатным станам для уменьшения диаметра труб.
Эти прокатные станы работают без оправки и содержат ряд устройств, установленных одно за другим; они
известны как редукционные прокатные станы, работающие в непрерывном режиме.
За счет соответствующего увеличения скорости в направлении меньших проходов и создаваемого при этом
натяжения в прокатываемом материале толщина стенок в центральной части трубы может оставаться
практически неизменной. Однако на концах труб не предусмотрено никакой передачи силы натяжения, если
концы труб свободно находятся внутри или вне прохода и, следовательно, не выходят одновременно как
минимум за два прохода.
В результате происходит утолщение стенки трубы на концах и образование связанных с этим отходов. Этот
эффект более выражен на прокатных станах с редукционным механизмом в зависимости от уменьшения
диаметра. Утолщение концов труб происходит вдоль длины, приблизительно равной 3,5 шагам проходов,
умноженным на величину удлинения.
Поскольку шаг валков является решающим фактором в отношении длины утолщенных концов, стремились
максимально его уменьшить. Более современные прокатные станы для уменьшения диаметра труб
обеспечивают определенное уменьшение за счет использования прокатных устройств, которые сочетают
центральный привод с двумя валками по обе стороны от указанного привода. Этот привод в большинстве
случаев содержит зубчатые колеса любого из обычных типов, например, конусные колеса, прямозубые
колеса, гиперболические колеса, червячные колеса и тому подобное. Общим для всех этих известных
конструкций является то, что указанные приводные средства частично расположены между двумя
приводными валками. Следовательно, шаг валков определяется общим пространством, необходимым для
приводных средств между двумя валками и составными частями самих валков, поскольку они расположены на
приводном конце. Уменьшение шага валков сверх достигнутого ранее уровня затруднено тем фактом, что
одна часть приводных средств расположена между обоими валками. В связи с этим необходимо стремиться к
определенному расстоянию между валками, которое определяется исключительно самими валками.
следовательно, посредством валков с их осевыми подшипниками, а также приводных механизмов,
расположенных непосредственно на валах валков, и подшипниковых элементов аппарата для крепления
подшипников 70 валков.
Изобретение отвечает вышеупомянутым требованиям благодаря новому типу конструкции привода, в котором
в качестве приводных средств для трансмиссионных колес 75 для валков расположены только конусные
колеса, установленные на внешней периферии корпуса рамы, которые находятся в зацеплении друг с другом
посредством промежуточных колес, причем два комплекта валков 80 разделены стенкой своего корпуса и
расположены как можно ближе друг к другу, учитывая несущую способность материала, из которого состоит
стенка корпуса 85. Один из вариантов осуществления изобретения проиллюстрирован в качестве примера на
прилагаемых чертежах, на которых: фиг. 1 показывает механизм в проекции 90; фиг. 2 представляет собой
вид частично в поперечном сечении, если смотреть слева от фиг. 1; и фиг. 3 представляет собой сечение в
уменьшенном масштабе по линии III-III на фиг. 2, некоторые части 95 опущены.
На рис. 1 показан вал, состоящий из четырех роликов 1, установленных на валах 2, закрепленных в
подшипниках 3 и 4. Цилиндрические колеса 5 на концах валов служат для осуществления привода 100. Все
упомянутые выше элементы лежат в плоскости I-I, то есть в плоскости первого валкового прохода. Плоскость
зубчатых колес, показанная на рис. 2 как II-II, параллельна и примыкает к плоскости I-I.
В плоскости II-II расположены валы 6, на которых установлены зубчатые колеса 7.
Эти прямозубые колеса находятся в зацеплении с вышеупомянутыми прямозубыми колесами 5. Валы 6 (110 I
423,978) установлены в подшипниках S и 9 и несут на своих наружных концах конические колеса 10, которые в
дальнейшем будут называться простыми зубчатыми колесами.
Валы 6 зубчатых колес расположены радиально, как видно из рисунка 3. Предусмотрено шестнадцать таких
валов с установленными на них зубчатыми колесами. Последние расположены относительно друг друга,
образуя круг, и находятся в зацеплении друг с другом. Четыре зубчатых колеса, обозначенные на рисунке 3
цифрой 10, служат посредством прямозубых колес 5 и 7 для привода проходного вала, расположенного в
плоскости I-I. Четыре зубчатых колеса 10', охватывающие дугу в 4,5 градуса, соединены с четырьмя
прямозубыми колесами 7', которые служат для привода второго проходного вала, смещенного на 45 градусов.
Последний расположен в плоскости III-III (рисунок 2). Колеса 11, расположенные между зубчатыми колесами и
10', являются так называемыми промежуточными колесами, то есть они служат лишь для передачи
вращательного движения от колес 10 к колесам 10' или наоборот. Их валы не снабжены ведущими колесами
для проходных валов.
Как видно из вышеизложенного, простые зубчатые колеса 10 и 10' и промежуточные колеса 11 расположены
на внешней периферии центральной плоскости II-II. Такая конструкция, в отличие от известных типов,
позволяет расположить две плоскости I-I и III-III в такой непосредственной близости друг от друга, какая
возможна благодаря размерам зубчатых колес, их валов, подшипников и ведущих колес. Следовательно,
простые зубчатые колеса и их вспомогательные части не влияют на расстояние между проходами, и
последнее может быть уменьшено до минимально возможной степени. Расстояние между двумя проходами,
установленными в раме, является таким, которое ранее было недостижимо и приблизительно соответствует
диаметру самих шестерен.
Поскольку прокатный стан состоит из нескольких валковых рам, расположенных одна за другой, расстояние
между крайними проходами двух соседних рам не может быть больше расстояния между двумя проходами
одной и той же рамы. Это условие также достигается при описанной конструкции, поскольку нет препятствий,
мешающих расположению рам, расположенных последовательно, достаточно близко друг к другу.
Успешность изобретения заключается не только в том, что длина отходов примерно вдвое меньше, чем было
до сих пор, но и в значительной экономии производственных затрат. Благодаря плотному расположению
проходов, что стало возможным благодаря этому усовершенствованию, общая длина прокатного стана
ограничена менее чем половиной от той, которая до сих пор считалась минимальной. Вместе с этим, конечно,
достигается соответствующая экономия материалов и затрат, так что такой прокатный стан дешевле в
проектировании и строительстве, требует меньших производственных затрат в отношении фундамента и
рабочей площади, а также упрощает контроль за эксплуатацией. Однако преимущества очевидны и в
отношении технологии прокатных станов, поскольку благодаря быстрой последовательности проходов
охлаждение прокатываемого материала уменьшается. Трубы, подлежащие прокатке, проходят через
прокатный стан при более высокой температуре, чем раньше, что улучшает качество прокатанной продукции.
Хотя в приведенном выше описании рассматривались четыре валка, не следует исключать варианты
осуществления, имеющие три или более валков в проходе, поскольку идея изобретения может быть
применена к прокатным станам, имеющим количество валков, отличное от четырех.
Я подробно описал и определил природу своего изобретения, а также то, каким образом оно предназначено.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423979.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423979&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423979A
[]
ПАТЕНТ SP СПЕЦИФИКАЦИЯ Y
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА NT
Дата заключения Конвенции (Франция): 2 мая 1933 года.
423,979 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 1 мая 1934 г. № 13166/34.
Полная спецификация принята: 12 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Усовершенствования в мазутных горелках. Я, Лорис Семерия, гражданин Италии, проживающий по адресу:
авеню Феликса Фора, 31, Париж, Франция, настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к горелке для мазута, в которой масло подается к верхней части конического
элемента, закрытого нагреваемой крышкой, и течет по поверхности этого элемента в пространстве между ним
и поверхностью крышки.
Согласно настоящему изобретению, поверхность конического элемента снабжена концентрическими
кольцевыми выступами, а нагреваемая крышка расположена практически параллельно поверхности
указанного конического элемента и на небольшом расстоянии от нее таким образом, что масло не
смешивается с воздухом до тех пор, пока не покинет проход между указанной нагреваемой крышкой и
указанным коническим элементом.
Предпочтительно, чтобы конический элемент имел профиль, наклон которого постепенно уменьшается от
вершины к основанию.
Один из вариантов осуществления изобретения проиллюстрирован, в качестве примера, на прилагаемом
чертеже, который показывает осевое сечение горелки для тяжелого мазута.
Корпус горелки выполнен в виде кожуха 1, в целом цилиндрической формы, открытого в верхней части и
окруженного, рядом с дном, фланцем 11, образующим желоб. Стенки кожуха 1 снабжены рядом отверстий 2.
Его верхний край 3 сужен для регулирования пламени на выходе из горелки. Его дно внутри образует
конический выступ 4, имеющий вогнутые образующие, представляющие собой концентрические кольцевые
выступы 41 и соединенные с остальной частью дна ребрами 411.
В центре или верхней части этого выступа, которая соответствует центру нижней части, открывается
маслозаборная трубка 5, в которую подается топливо по трубе 6 под управлением устройства (не показано).
В трубку 5 ввинчен стержень 7, который значительно выступает за выступ 4.
Диаметр стержня 7 уменьшается у его основания, образуя таким образом в трубке камеру 8, в которую
открывается труба 6.
Над этой камерой стержень 7 снабжен небольшими ребрами 9, которые доходят до выступа 10, над которым
стержень образует продолжение 11. Последнее проходит через центральное отверстие верхней части крышки
12, опирающейся на выступ 10. Эта крышка 60 имеет нижнюю поверхность, которая приблизительно
параллельна поверхности выступа 4 и, таким образом, удерживается на почти равномерном и небольшом
расстоянии от поверхности этого выступа. Верхняя часть крышки 12 расширена снаружи, образуя фланец 121.
Таким образом, горелка работает следующим образом:
После предварительного нагрева горелки, 7 ? Тяжелая нефть подается туда через 6.
Масло поднимается в трубке 5 и начинает нагреваться при контакте с ребрами 9 стержня 7. Затем масло
переливается через край верхней части выступа 4 и течет по его склонам в виде тонкого слоя. Его поток
разделяется на несколько этапов за счет перекрытия, образованного наличием кольцевых выступов 41. Кроме
того, вогнутый профиль выступа 80 4 приводит к постепенному уменьшению наклона и, следовательно,
способствует равномерному потоку масла.
В то время как масло течет тонким слоем по выступу 4, оно подвергается интенсивному тепловыделению
крышки 12, так что, как правило, оно полностью газифицируется, прежде чем достигнет нижнего края
указанной крышки. Пары, выходящие под давлением между этим краем 90 и плоской периферийной частью
дна корпуса 1, попадают в последний.
Они сталкиваются с воздухом, который проникает внутрь под воздействием тяги через отверстия 2, и вместе с
воздухом образуют смесь, которая воспламеняется.
Благодаря подаче воздуха через отверстия 2, пламя, образующееся в корпусе 1, направляется к внешней
поверхности колпачка и его фланцу 12' перед выходом из горелки.
Таким образом, это обеспечивает перегрев колпачка и удлинителя 11 стержня 7 и, следовательно,
продолжение вышеописанного процесса во время работы горелки 10б.
423,979 Может случиться так, что из-за избыточного объема поставки вся нефть не сможет газифицироваться
на склонах выступа 4. Однако в этом случае оставшаяся в жидком состоянии нефть к моменту достижения дна
выступа 4 нагревается до температуры, достаточной для испарения пропорционально ее поступлению.
Возможное сочетание этих двух режимов газификации: испарения без подачи воздуха и испарения в
присутствии воздуха с образованием горючей смеси, обеспечивает горелке большую адаптивность в работе,
то есть позволяет в значительной степени изменять ее расход в масле, обеспечивая при этом полное
сгорание.
Горелка, являющаяся предметом изобретения, может быть установлена на любом отопительном приборе
бытового или промышленного назначения. Хотя горелка разработана в первую очередь для работы с
естественной тягой, можно использовать и принудительную тягу, либо для улучшения слабой естественной
тяги, либо для регулирования работы горелки и повышения ее эффективности.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и то, каким образом оно предназначено...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423980.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423980&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423980A
[]
ЗАПАСНОЙ ЭКЗЕМПЛЯР
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): 27 ноября 1933 г.
423,980 4235950 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 1 мая 1934 г., № 13182/34.
Полная спецификация принята: 12 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Способ производства бесшовных труб. Мы, компания VEREINIGTl, STA:LWERKE AKTI EiGESELLS CHAFT,
67-69, Брайтштрассе, Дюйссельдорф, Германия, юридическое лицо, организованное и существующее в
соответствии с законодательством Германии, настоящим заявляем о характере данного изобретения и
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Известно, что трубы из полой заготовки изготавливаются с помощью нескольких пар валков, расположенных
вокруг заготовки на определенном расстоянии от ее оси, при этом один валок из каждой пары воздействует на
стенку изнутри, а другой — снаружи.
В известной конструкции валки имеют разную ширину или профиль; таким образом, первая пара валков
вырезает канавку в заготовке, которая расширяется последующими парами валков, так что часть заготовки,
уменьшенная первой парой валков, постепенно растягивается в направлении одного из концов полой
заготовки. В известной конструкции внутренние и внешние валки пар валков расположены таким образом при
условии, что они прокатываются по внешней и внутренней поверхностям заготовки по однопутным винтовым
линиям.
Чем больше шаг выбранных винтовых линий, тем больше та часть заготовки, которая уменьшается в
результате обработки плечиков на первой паре валков и которая должна быть растянута к концу за один
оборот полой заготовки следующей парой валков. Шаг должен быть таким, чтобы пары валков могли, в
соответствии со своей шириной, растягивать уменьшенную часть заготовки за один оборот. Чем больше шаг
винтовых линий, тем больше усилие, необходимое для изменения формы.
Кроме того, глубина оттиска, создаваемого плечами пар валков, должна быть такой, чтобы часть заготовки,
уменьшенная первой парой валков, могла плавно растягиваться последующими парами валков. Потребление
энергии увеличивается с увеличением глубины канавки и шага винтовых линий. Отсюда следует, что ширина
валка, разработанного для использования с определенным количеством пар валков, для определенной
толщины стенки полой заготовки и определенной глубины канавки, должна быть 1/1-l artj@ t S используется
только с одним определенным шагом. Если один из этих размеров должен быть изменен, теоретически
необходимо выбрать валок другой формы — в противном случае существует вероятность того, что при
изменении потребления энергии изменение формы будет происходить неравномерно. Скорость, с которой
полая заготовка формуется для получения готовой трубы, зависит от шага винтовой линии, создаваемой
рабочими валками, а также от глубины канавки. По мере увеличения шага Возможны лишь незначительные
отклонения в относительно небольших пределах, поэтому часто выбирают значительную глубину канавок,
чтобы быстрее осуществить необходимую формовку. Это означает, что при заданном источнике энергии шаг
направляющих, создаваемых рабочими валками, должен быть небольшим, и следствием этого является то,
что часть, обрабатываемая первой парой валков, получается высокой и узкой. Главный недостаток этого
заключается в том, что металл заготовки в обрабатываемой части не перемещается в нужном направлении к
нейтральной плоскости стенки прокатываемой трубы, а наклоняется вбок. В результате металл заготовки под
давлением последующих пар валков перемещается все меньше и меньше в нужном направлении, и в месте
перехода в уже прокатанные части заготовки образуется складка у основания обрабатываемой части; эта
складка, образующаяся при прохождении заготовки между несколькими парами валков, приводит к
чрезмерной прокатке, которая повреждает готовое изделие и влияет на его пригодность к использованию.
На прилагаемых чертежах (рисунки 1–4) показаны этапы описанной выше операции. На этих рисунках 95А —
это стенка полой заготовки, подлежащей прокатке, а Bo, B, B и B — периферийные части рабочих валков.
Целью настоящего изобретения является устранение этих недостатков. Согласно изобретению, плечи первой
пары валков образуют канавку, которая, однако, не настолько глубока, как требуется, а довольно мелкая;
затем она углубляется последующими парами валков до достижения желаемой глубины.
423,980 На рисунках 5–8 показано, как при одинаковой конечной глубине канавки и одинаковом шаге металл в
уменьшенном положении плавно перемещается, как и требуется, к нейтральной плоскости стенки трубки.
Согласно изобретению, первая пара валков Bl (рис. 5) делает канавку, но меньшей глубины, чем требуется;
затем вторая пара валков расширяет и углубляет канавку к концу; третья пара валков продолжает обе
операции, и, наконец, четвертая пара валков (рис. 8) растягивает металл до конечной толщины, необходимой
для стенки.
Предложенный способ обработки не только обеспечивает защиту от наклона высокого узкого металлического
гребня, образованного первой парой валков, но и гарантирует равномерную обработку по всему материалу
благодаря абсолютно равномерному движению металла на протяжении всего процесса обработки. По этой
причине предложенный способ обработки позволяет лучше использовать возможности, предоставляемые
имеющимся источником энергии с ограниченной выходной мощностью.
Таким образом, например, шаг винтовой линии направляющей для рабочих валков может быть увеличен при
сохранении конечной глубины канавки, полученной в соответствии с предыдущим процессом, или глубина
канавки может быть увеличена при сохранении шага винтовых линий.
Кроме того, при одинаковом шаге винтовых линий и одинаковой глубине канавки прокатный стан способен
работать быстрее. Таким образом, в процессе изобретения предоставляется большое количество возможных
способов увеличения производительности.
Применяя ту же идею, а именно, предотвращение наклона высоких узких выступов путем постепенного
вдавливания рабочих частей пар валков все глубже в металл с непрерывным увеличением растяжения,
согласно изобретению, предлагается дополнительно размещать пары валков на нескольких спиральных
линиях и, при необходимости, размещать несколько пар одна за другой. Таким образом, когда валки
расположены, например, на двух спиральных линиях, шаг может быть удвоен, так что валки проникают только
на половину глубины с тем же усилием при каждой операции. Благодаря равномерному изменению формы
из-за меньшей глубины вдавливания скорость прокатного стана может быть увеличена, так что, несмотря на
меньшую глубину вдавливания и, следовательно, увеличение необходимой длины прохода через прокатный
стан для прокатываемого материала, общее время работы сокращается. Особенно выгодно размещение пар
валков на нескольких спиральных линиях, если неглубокие канавки, вдавливаемые валками, Первая пара
валков с одинаковой спиральной линией увеличивается до желаемой глубины последующими парами валков.
При таком способе работы с валками, расположенными в многодорожечных спиральных линиях, удается
избежать еще одного недостатка, который был неприемлем в связи с известным методом прокатки с валками,
расположенными в однодорожечном спиральном ряду. При работе с несколькими парами валков, например, с
четырьмя парами валков в однодорожечном спиральном ряду, как показано на рисунках 1–8 прилагаемых
чертежей, растяжение заготовки после ее прохождения через пары валков приводит к волнообразному
образованию торцевой поверхности поступающей трубы. Если, например, установка выбрана таким образом,
что при наличии четырех пар валков каждая пара обеспечивает четверть общего растяжения, и если
заготовка может свободно перемещаться к концу, то при прерывании операции прокатки в любой конкретный
момент времени расстояния между рабочими частями Расстояние между каждым валком и задней торцевой
поверхностью заготовки, измеренное по линиям, параллельным оси трубы, неизбежно будет отличаться, то
есть расстояние в случае четвертой пары валков будет обязательно больше, чем в случае первой пары
валков, на три четверти от общего растяжения.
Однако в известных процессах расстояние между первой и четвертой парой валков составляет лишь четверть
периферии трубы, поэтому в пределах этой четверти периферии трубы должны действовать значительные
силы, стремящиеся приспособиться к указанным различиям в длине. Это фактически осуществляется на
практике и включает в себя осадку прокатанной части полой заготовки, так что толщина стенки прокатанной
трубы в готовом виде всегда на несколько десятых больше, чем рассчитанная (на основе установки валков).
Этот очень важный недостаток известного процесса, а также опасность 115 чрезмерного переворачивания
уменьшенной части заготовки, устраняются или сводятся к практически незначительному уровню за счет
выбора многодорожечных спиральных линий для рабочих валков. Значительная разница 120 растяжения,
упомянутая ранее, которая существует, например, в случае четырех пар валков, в пределах одной четверти
периферии трубы, может быть уменьшена вдвое при выборе двух спиральных линий для валков 125 вместо
одной, однако без уменьшения общего растяжения, которое достигается путем прохождения по
двухдорожечной спирали осевого расстояния, ранее пройденного по однодорожечной спирали 130 M 43980.
Преимущества наличия многодорожечных спиральных линий для установки рабочих валков становятся более
очевидными по мере увеличения числа пар валков.
На рисунке 9 показаны теоретически возникающие различия в длине на торцевой поверхности заготовки при
работе четырех пар валков, расположенных на одной спиральной линии. Буква А обозначает развертку
внешней поверхности прокатываемой трубы. На рисунке 10 показано формирование торцевой поверхности
заготовки А, где шаг одинаков для двухдорожечных спиральных линий и для однодорожечных, и достигается
такое же растяжение, как и в примере на рисунке 9.
На рисунках 11–14 показаны средства согласно изобретению для получения желаемой канавки или оттиска в
прокатном стане, рассчитанном на шесть пар валков, увеличения глубины проникновения отдельных пар
валков и, кроме того, многодорожечные винтовые линии. В этой связи предусмотрены две винтовые линии,
каждая из которых имеет три пары валков, работающих одна за другой. Расположение двух винтовых линий
относительно друг друга показано на рисунке 14, также показана разработка работы А, и можно заметить
влияние этого расположения на уменьшение разницы растяжения на торцевой поверхности.
Отдельные пары роликов расположены таким образом на своих соответствующих спиральных траекториях.
что пары валков B,, B 2, B и B 1 ', B,', B,' расположены с интервалом в '/6 части периферии заготовки, и каждый
набор валков расположен в непосредственной близости друг от друга.
Однако они могут быть расположены в шахматном порядке таким образом, что пара валков B' отделена на 1/
периферии прокатываемой детали от пары валков B', естественно, только таким образом, чтобы пара валков
B' оставалась на одной из двух выбранных спиральных линий, а пара валков B'' — на другой линии.
Аналогично, пара B'1 будет расположена позади пары B'2, а пара B'' — позади пары B''.
Описав и уточнив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_423981.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=423981&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB423981A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 18 ноября 1933 года.
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 3 мая 1934 года.
Полная спецификация принята: 12 февраля 1935 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
423,981 № 13444/34.
Усовершенствования в системах уплотнения поршней и подобных возвратно-поступательных элементов. Я,
Уильям Годерт Годрон, гражданин Голландии, проживающий по адресу: 11 West 68th Street, город, округ и
штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к герметизации возвратно-поступательных элементов в цилиндре или другом
корпусе, в котором такие элементы установлены, и, в частности, к использованию множества уплотнительных
колец, сконструированных и расположенных относительно друг друга таким образом, чтобы обеспечить
эффективную систему герметизации; и целью изобретения является создание ряда колец,
сконструированных относительно друг друга на возвратно-поступательном элементе таким образом, чтобы
более равномерно распределять давление прорыва газов по ряду используемых колец, минимизируя трение
колец в их канавках, а также устраняя чрезмерный износ всей кольцевой системы, и особенно первых колец,
непосредственно подверженных воздействию существующего давления; еще одной целью является создание
системы герметизации, включающей множество колец, расположенных продольно на
возвратно-поступательном элементе, в которой кольца, последовательно подвергающиеся воздействию
существующего давления прорыва газов, снабжены градуированными каналами для прорыва газов от одного
кольца к следующему соседнему кольцу, и при этом обеспечивающих существенную герметизацию
возвратно-поступательного элемента в корпусе, в котором он работает за счет всей кольцевой системы;
Дополнительной целью является обеспечение колец системы рассматриваемого класса средствами для
воздействия на обе боковые и заднюю поверхности каждого кольца существующим давлением, чтобы
обеспечить практически сбалансированное крепление колец в канавках, а также дополнительное воздействие
на внешние поверхности колец существующим давлением, чтобы обеспечить практически полностью
плавающее крепление колец.
Согласно настоящему изобретению, уплотнительное средство для поршней и подобных
возвратно-поступательных элементов включает в себя ряд колец, расположенных продольно указанного
элемента lPrice 1/-l V 8 c 7 '', и средства, включающие каналы для отвода газов различной степени прорыва
газов мимо последовательных 55 уплотнительных колец, для распределения существующего давления по
всему ряду используемых колец без существенного падения давления между последовательными кольцами.
Изобретение полностью раскрыто в следующем описании, частью которого является прилагаемый чертеж, в
котором отдельные части моего усовершенствования обозначены соответствующими ссылочными символами
на каждом из видов, и в котором: Фиг. 1 представляет собой сечение части стеновой конструкции
возвратно-поступательного элемента, иллюстрирующее ряд колец в нем; Фиг. 2 представляет собой вид
снизу одного из колец, показанных на Фиг. 1, в направлении стрелки 2-2 на указанном рисунке.
На рисунках 3 и 4 представлены изображения, аналогичные рисунку 4.
2
но если смотреть в направлении 75 стрелок 3-3 и 4-4 на рис. 1.
На рис. 5 показан вид сбоку колец, изображенных на рис. 2; а на рис. 6 — вид, аналогичный рис. 1, но
показывающий только часть конструкции 80 и демонстрирующий модификацию.
Для иллюстрации одного из вариантов применения моего изобретения я обозначил на фиг. 10 часть
конструкции стенки возвратно-поступательного элемента, например, поршня, перемещающегося в цилиндре,
одна из стенок которого обозначена на фиг. 11.
На практике я оснащаю поршень 10 системой уплотнения, включающей множество расположенных в
продольном направлении колец 12, 13, 14 и 90, размещенных в канавках для колец 16, 17, 18 и 19
соответственно.
Каждое из колец с 12 по 15 включительно имеет идентичную конструкцию, за исключением некоторых
особенностей, и аналогичные ссылки в 95 будут указывать на одинаковые части или особенности в
соответствующих кольцах. Поэтому краткое описание одного кольца будет применимо ко всем, кольца 12
показаны на рис. 1, 2 и 5.
Для целей описания поверхности 100 соответствующих колец будут обозначены как передняя поверхность 20,
задняя поверхность 21, верхняя или внешняя поверхность 22 и нижняя или внутренняя поверхность 23, при
этом следует понимать, что поверхности 22 и 23 представляют собой боковые поверхности 105 кольца, и
ссылка Price 2 E i' i RUE-__,", R ""\\ 17 E= -7 %X 4 __ 4 1 4 '' I 423,98 i на них как верхняя и нижняя поверхности
будет относиться к вертикально возвратно-поступательным частям, тогда как внешняя и внутренняя будут
относиться к воздействию на поверхности существующих давлений, при этом внешняя поверхность является
поверхностью, первой подвергшейся воздействию давления.
В показанной конструкции кольца предпочтительно имеют разъемную форму, как указано на фиг. 2 и 5 (см.
фиг. 2 и 5), а передняя поверхность 20 снабжена кольцевой канавкой 2 или 5, заканчивающейся немного ниже
разъема 24, и множеством поперечных канавок или каналов 26, которые обеспечивают связь кольцевой
канавки 25 с существующим давлением через верхнюю или внешнюю поверхность 22.
Между канавками или каналами 26 верхняя или наружная поверхность 22 снабжена радиальными канавками
27, расположенными по окружности на некотором расстоянии друг от друга и проходящими через переднюю
поверхность 20 и заднюю поверхность 21. При этом следует понимать, что задняя поверхность 21
расположена на некотором расстоянии от внутренней стенки 16а канавки, образуя кольцевую камеру 28,
через которую поступающее давление, как показано стрелкой r на рис. 1, может проходить через радиальные
канавки 27 в камеру 28, а оттуда через множество расположенных по окружности радиальных каналов или
канавок 29 (см. рис.).
2, в кольцевую канавку 30 на нижней или внутренней боковой поверхности кольца, причем указанная канавка
расположена внутри передней поверхности 20 и ее концы заканчиваются, не доходя до разреза 24.
Как указывалось ранее, такая конструкция колец является общей для всех колец 12, 13, 14 и 15, единственное
различие между ними заключается в том, что кольцо 12 имеет три канавки или части 831, расположенные по
окружности, которые обеспечивают сообщение канавки 30 с передней поверхностью 20 кольца, или, другими
словами, с зазором 32 между поршнем 10 и цилиндром 11, а также между кольцами 12 и 13, тогда как кольцо
13 имеет две канавки или канала 31a для аналогичной цели, за исключением того, что последние
открываются в зазор 32a между кольцами 13 и 14.
Кольцо 14 имеет одну канавку или канал 31b, открывающий пространство 32b между кольцами 14 и 15, при
этом кольцо 15 не включает ни одной из канавок или каналов 31, 31a, 31b, что обеспечивает надежное
уплотнение за счет кольцевой поверхности 33 (см. рис. 1), расположенной снаружи канавки 30.
Вместо того чтобы изготавливать ряд колец указанным выше способом, все кольца, используемые в поршне,
могут иметь одинаковую конструкцию или, другими словами, быть похожими на кольца 15, а каналы для
отвода газов 31, 31a и 31b, вместо того чтобы быть сформированными в самом кольце, могут быть
предусмотрены в одной стенке канавок для колец, как показано на фиг. 6 чертежа, где 10 представляет собой
часть поршня, 11 — цилиндр, 1-5 — кольцо, идентичное кольцу 15 (фиг. 1), при этом следует понимать, что
все кольца будут иметь одинаковую конструкцию, тогда как канавки для колец 16, 17 и 18 будут иметь одну из
своих боковых стенок 10a, снабженную канавками или каналами 34, расположение и относительная площадь
которых в соответствующих канавках 16, 17 и 18 аналогичны расположению и площади канавок 31, 31a и 31b в
кольцах 12, 13 и 18. 14 80 Цель канавок 31, 31a и 31b, а также канавок 34 состоит в том, чтобы в
многокольцевой системе обеспечить возможность отвода существующего давления или более равномерного
распределения давления по всей серии колец, влияющего на герметичность, и устранить чрезмерное
давление на первое кольцо, подверженное давлению. Например, предположим, что на практике и при
использовании стандартных конструкций колец существующее давление, поступающее через стрелку Xr на
рис. 1 на верхнюю или внешнюю поверхность 22 кольца 12, составляет семьсот фунтов на квадратный дюйм.
Это давление при прохождении через кольцо 12 и попадании в камеру 32 падает примерно до трехсот фунтов
на квадратный дюйм, и аналогично в камере 32a до ста пятидесяти или ста семидесяти пяти фунтов на 100
квадратных дюймов и так далее.
В настоящее время, при существующей конструкции, падение давления в камере зазора 32 составит от
семисот фунтов до пятисот или пятисот фунтов или около того, а оттуда в камеру 32a — примерно до трехсот
фунтов, при этом следует понимать, что площадь канавок или каналов 31, 31a, 31b или эквивалентных
каналов 34 в поршне может изменяться в различных системах колец для увеличения или уменьшения
относительного падения давления между кольцами в серии, в зависимости от использования системы
уплотнения и также, в некоторой степени, от количества используемых колец. Такая конструкция системы
колец может обеспечить надежное уплотнение в последнем используемом кольце, с учетом возможного
прорыва газов через разрезную часть кольца при использовании разрезных колец.
Следует понимать, что мое изобретение не ограничивается каким-либо конкретным количеством колец,
используемых в системе уплотнения класса 125.
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его реализации, я приступил к его
созданию.
Соседние файлы в папке патенты