Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10460
.pdf
Благодаря вышеуказанному способу работы я могу обеспечить постепенный нагрев и полностью
регулируемую работу. В частности, мне предоставлена возможность обеспечить пошаговую итерацию.
Возможно, таких стадий три. На первом этапе, когда температура повышается, скажем, до 3500 °C,
существенной эволюции оазисов или вайпуиров из угля bkituiminoiis не наблюдается. При изменении
температуры, скажем, от 350°C до 350°C происходит дистилляция. В этом диапазоне практически все нефти и
смолы образуются из угля, тогда как газообразное состояние практически не изменяется. На этом этапе
нагрева уголь имеет тенденцию набухать и становиться пластичным. Третий этап нагрева — от 5000 °C до
600, 800 или даже выше (в зависимости от качества и характеристик конечного продукта), при этом
выделяется большое количество газа.
На прилагаемых иллюстрациях я показал некоторые варианты сборки элементов аппарата, входящих в
настоящее изобретение и пригодных для использования при выполнении описанного процесса. В одном из
вариантов осуществления моего замысла на фиг. 1 изображен вид сверху 13-камерной установки для
карбонизации; на фиг. 2 — фрагментарный перспективный вид, частично в разрезе, показывающий
циркуляцию газов при первичном и вторичном нагреве; на фиг. 3 — боковой вид, показывающий некоторые
обратные трубы; на фиг. 4 — вид снизу; на фиг. 5 — поперечный вертикальный разрез по линиям 5-5 на фиг.
1, выполненный в направлении стрелок и показывающий дымоходы одного блока; на фиг. 6 —
горизонтальный разрез по линии 6-6 на фиг. На рис. 7 показан разрез по линии 7-7 на рис. 1, выполненный в
направлении стрелок, и демонстрируется внутренняя циркуляция; на рис. 8 показан вертикальный разрез по
линии 8-8 на рис. 5, выполненный в направлении стрелок; и на рис. 9 представлена схема потока,
иллюстрирующая различные виды циркуляции.
Представленная система карбонизации состоит из тринадцати отдельных камер, пронумерованных от 1 до 13
включительно (см. рис.).
1)
и собраны в батарею с соединениями, позволяющими группе из любого желаемого количества блоков
нагреваться последовательно за счет прохождения горячих газов вокруг камеры. Горячие газы могут
поступать из подходящего источника (не показан на рисунке) продуктов сгорания. На рисунке 7 показан
отдельный экземпляр chambei' в разрезе. Эта камера 55 имеет наклонное решетчатое дно 21, расположенное
примерно под углом естественного откоса, для обработки конкретного материала, и решетчатую верхнюю
часть 2222, обеспечивающую прохождение газов, как описано ниже:
Камера имеет заднюю стенку 23 и переднюю стенку CO cdosunre Q4, которая расположена сзади, -на уровне
25 и -pr6-vided. с помощью IoakinQ, что означает 26. Брикеты могут быть доставлены в описанную выше
камеру через бункер 27, питаемый от движущейся ленты 28. В верхней части каждой камеры предусмотрен
дымоход 29, ведущий к отводному патрубку 30, который, в свою очередь, снабжен ответвлениями труб 31, 32
и 33 для подачи пара или газа.
которые должны быть переданы через сбор, как описано ниже. Внизу, в каждой камере имеется тонкий
патрубок 1J4, ведущий к коллектору 3.5, имеющему соединительные трубы 36, 37 и 38, для отвода газов,
паров или продуктов сгорания из данной камеры. 75. Они общаются. В самом нижнем конце дымохода 34 i' a.
Распашная дверь 39 обычно удерживается в закрытом положении пружинным замком 40 и может быть
открыта для удаления грязи, золы и тому подобного через желоб 41. Стенки этих камер снабжены сверху
множеством отверстий 42 см, сообщающихся с дымоходами 29, за исключением таких отверстий, которые
снабжены дросселем 85 или клапаном 43. Аналогичным образом, в нижних концах воздуховодов камеры
имеется множество отверстий 44, сообщающихся с нижним дымоходом 34. Данная конструкция позволяет
пропускать и распределять пар или газы из ответвлений 11, 32 и 33 через дымоход 29, через загрузку, через
отверстия 44 в дымоход 34 следующей камеры или в несколько из них, как описано ниже, и оттуда к отводу
или к конденсаторам через коллектор 35 и конкретное ответвление 36, 37 или 38. Отверстия 44 в нижних
дымоходах 34' имеют обратную связь.
Оснащен клапанами 45. На рис. 2 показана циркуляция внутренних газов, обозначенная пунктирными
стрелками.
Коллектор 30 и ответвления 31, 3)2 и 33 снабжены клапанами или заслонками 46, а нижний коллектор 3,)5 и
выпускные ответвления 36, 37 и 38 снабжены клапанами или заслонками 47. Из описанной схемы видно, что
пар, например, по трубе 32, или другие газы — например, по трубам 31 и 33 — могут подаваться из источника
(не показан) в начальный канал 30 любой конкретной камеры в зависимости от положения клапанов или
заслонок, и что пар или газы затем могут направляться непосредственно в верхний дымоход 29 любой
камеры, вниз через заряд и в дымоход 34, затем в нижний коллектор 23 и выходить из соответствующего
ответвления 36, 37, 38 в зависимости от положения клапана.
Однако, если потребуется направить эти газы через следующую камеру 125, клапаны 4,5 в портах 44 нижнего
дымохода 34 могут быть открыты, а клапан 47 в порту 3,5 закрыт. В этом случае, после прохождения через
фильтр, частицы газа опустятся на дно следующей камеры и попадут в дымоход.
350,920 Оттуда газы могут направляться в следующую камеру в зависимости от положения клапанов.
Поскольку в нормальном режиме работы группы из двух, трех или более таких камер будут работать
последовательно, должны быть предусмотрены средства для выбора любой одной или нескольких камер,
через которые могут проходить внутренние газы. Для возврата внутренних газов из более поздней камеры в
этой серии в более раннюю на конце батареи предусмотрен возвратный изгиб 48, сообщающийся с
удлинителем 49, ведущим от ответвления 36. Этот изгиб 48 разъема retluin j5 соединяется с удлинителем 50
ответвления 33. Благодаря такому устройству и правильной настройке заслонок газы, пройдя через любую
последующую камеру в группе, могут вернуться в предыдущую камеру в группе, или, пройдя через одну
камеру в этой группе, могут быть направлены в обратный патрубок 48 и переданы в последующую камеру в
группе. Обычно я использую небольшой патрубок 32 для пара, а патрубки 31 и 33 — для различных газов,
которые могут быть использованы.
Наружный нагрев камеры осуществляется следующими способами:
На рис. 1 показана подающая магистраль 60, соединенная с источником нагревательных газов (не показан).
Этот питающий элемент ma в 60- снабжен семью ответвлениями 61, проходящими над камерами 1, 3, 5, 7, 9,
11 и 13. Ответвления 61 представляют собой коллекторы, от которых отходят трубы 62, сообщающиеся с
дымоходами 63 в стенках камеры.
Нагревательные газы из основного трубопровода 60 проходят через коллекторы 61 и через...
63 канавки камер нагревают стенки и, следовательно, нагревают каждую камеру снаружи. Расположение
наглядно показано на рис. 1, 5, 6 и 8. Каждая труба 62 снабжена заслонкой для регулирования потока этих
газов. Газ может отводиться вниз по вертикальным дымоходам 63 и в следующую камеру сгорания через
горизонтальные дымоходы 64, а оттуда вверх по дымоходу 63 следующей камеры сгорания.
При необходимости отвода газов из любой точки после прохождения через дымоход 63 их можно направлять
через нижние трубы 65, снабженные 6-створчатыми клапанами. Эти.
Трубы 6.5 ведут к коллектору 67, а оттуда к выхлопной магистрали 68, ведущей к дымовой трубе (не
показана). В каждой стенке печи или камеры предусмотрен дымоход 63 с заслонкой 69, облегчающей отвод
газов в дымовую трубу, как описано выше. Согласно изображенной схеме внешнего нагрева, газы из
источника, не показанного на рисунке, поступают по подающему трубопроводу 60 через коллектор 61,
ответвления 62, дымоход W2, 06 либо в вытяжной трубопровод 68 и в дымовую трубу, либо в следующий за
ним трубопровод или систему в соответствии с настройкой труб (61 и 69) и настройкой ответвлений 66 и 69.
Для возврата внешних газов в первую камеру дымоходы G3 последней камеры батареи снабжены короткими
тройниками 70, каждый из которых имеет ответвление 7Ji, ведущее к нижней части камеры.
соответствующий дымоход (33 первого соединительного патрубка.7 Каждая ветвь 71 снабжена клапаном 72,
который может быть отрегулирован для обеспечения возврата газов, как указано, или который может быть
отрегулирован для направления газов в них через трубы и коллекторы 653 и 67. 80 Согласно описанному
принципу, будет видно, что предусмотрена возможность пропускания газов внутри любого из них.
камера или любая группа камер серии 8, предназначенная для проведения внутреннего нагрева газов из
камеры, заправленной позже, в камеру, заправленную раньше, или для обхода любой камеры. Также будет
видно, что внешний или первичный поток тепла может проходить последовательно через дымоходы любой
выбранной группы камер, при этом группа камер будет постепенно меняться по мере продолжения работы.
Разумеется, для обеспечения такой группировки по всей длине батареи предусмотрены все необходимые
соединения.
Аналогичным образом, имеются соединения от одного конца до другого для возврата внутреннего блока из
последней камеры батареи в первую. Для этой цели предусмотрены ответвления 73, ведущие от портов 42
последней камеры в серии к коллектору 74, ведущему к главному трубопроводу 75, снабженному заслонкой
76. От нижних портов 44 последней камеры 105 отходит соответствующее количество труб U7,
соединяющихся с коллектором 78, ведущим к основной трубе 75 через ответвление 79, снабженное клапаном
SO. Основная труба 75 продолжается в виде трубы 81, которая ведет обратно к соответствующей системе
труб и коллектору в начале батареи. Благодаря такому расположению и правильному управлению клапанами
или заслонками 76 и 80 внутренние газы 1j5 из последней камеры батареи могут быть направлены в первую
камеру батареи.
Технологическая схема на рис. 9 иллюстрирует типичную схему работы установки.
в соответствии с описанными принципами и i20' карбонизация брикетированного битуминозного угля для
получения заменителя антрацита и низкотемпературных смол. Для повышения плотности и твердости
топливо доводится до готовности при температуре около 8000–58,50 °C в атмосфере дистилляционных газов,
содержащих метан и другие углеводороды, что приводит к осаждению твердых углеродистых веществ в порах
и на поверхности. На стадии 130 °C, когда из угля выделяются пары, вместо газов используется поток пара,
что облегчает выделение паров, предотвращает разложение (крекинг и полимеризацию) ценных масел и
позволяет осуществлять фракционную конденсацию выделяющихся паров с раздельным извлечением
тяжелых и легких масел. Отпадает необходимость в промывке для извлечения бензина.
Остаточные газы, выходящие за пределы конденсатора, богаты этиленом и пропиленом и используются для
производства хлоргидринов, гликолей, спиртов и т. д.
На технологической схеме показана работа установки с 13 печами, в которой в указанный момент времени
печь № 1 отключена от цепи для разгрузки и погрузки; печь № 13 только что загружена. Паровоз № 2 почти
готов к разгрузке, а паровоз № 5 достиг пиковой температуры.
Как видно, из 12 печей в цепи фактически четыре группы по три, в которых продукты сгорания перемещаются
вдоль стенок семи камер, расположенных последовательно.
1. Верхняя линия, обозначенная стрелкой, показывает траекторию движения продуктов сгорания на пути к
дымовой трубе. Нижняя линия, обозначенная стрелкой, показывает движение газов во внутренней циркуляции
в данный конкретный момент времени. Газ из газгольдера последовательно проходит через камеры 2, 3 и 4,
охлаждая содержимое и поглощая тепло. Затем газы последовательно проходят через камеры 5, 6 и 7 и
отводятся из камеры 7 в камеру 11, где используются для предварительного подогрева свежезагруженного
угля. Газы, выходящие из установки 13, поступают в газохранилище или место использования. Работа в
горячих камерах 5, 6 и 7 обеспечивает избыток дистилляционного галлона.
Газ, поступающий из 13, может использоваться, и обычно используется, в качестве источника продуктов
коэффициентов, подаваемых через систему для внешнего нагрева. В трех камерах, где уголь находится в
стадии образования смолы, внутренняя циркуляция осуществляется путем последовательного прохождения
пара через камеры 10, 9 и 8.
В процессе работы технологической схемы одним из продуктов является твердый, плотный заменитель
антрацита. Там, где предполагается производство коксового топлива, требуется не так много камер, и
показанный 13-камерный блок можно сократить до 7 или менее. То же самое относится и к углям, которые не
набухают и могут нагреваться непрерывно и быстро. И здесь, как правило, будет достаточно батареи с
уменьшенным зарядом.
В одном из возможных вариантов осуществления моего изобретения на фиг. 10 представлен вид сверху
12-камерной установки для карбонизации, камеры которой расположены парами.
Рис. 11 представляет собой фрагментарный перспективный вид, частично в разрезе, показывающий
циркуляцию газов при первичном и вторичном нагреве.
65Рис. 12 представляет собой вертикальный разрез вдоль линии AA на рис. 10 в направлении thf-, стрелки,
показывающий внутреннюю часть печи и поступление внутренних нагревательных элементов.
Рис. 13 представляет собой вид снизу.
Рис. 14 представляет собой поперечный вертикальный прерывистый разрез по линии BB на рис. 10 в
направлении стрелок и показывает дымоходы одного блока. Рис. 15 представляет собой горизонтальный
прерывистый разрез по линии CO на рис. 14 в направлении стрелок, показывающий внутреннюю циркуляцию
последовательно в четырех камерах.
Рис. 16 представляет собой прерывистый вертикальный разрез вдоль линии DD на рис. 14 в направлении 8fQ
стрелок.
На рис. 17 представлена технологическая схема, иллюстрирующая различные варианты циркуляции, а на рис.
18 показана еще одна модификация схемы 85, в которой внешние нагревательные газы подаются
параллельно, а не последовательно.
Представленная система карбонизации состоит из двенадцати отдельных блоков, пронумерованных от 101 до
112 включительно, и 90 блоков, собранных в батарею (см. рис. 10), с соединениями, позволяющими соединять
любое четное число блоков последовательно путем прохождения горячих газов вокруг камер.
Горячие газы поступают из подходящего источника 9 11,3 (рис. 16) продуктов сгорания и загустения.
Отдельная камера показана в разрезе на рис. 12. Эта камера имеет отводное дно 114, расположенное
примерно под углом естественного откоса JOG для обрабатываемого материала, и верхнюю часть 115,
параллельную дну. Камера имеет заднюю дверь 116 и переднюю дверь 117, которая крепится на петлях в
точке 118. Эти двери закрываются так же, как и обычные двери коксовых печей, работающих на побочном
продукте производства кокса.
Они оснащены решеткой 1.19, показатель g которой достаточно близок, чтобы предотвратить прохождение
обрабатываемого материала. Между дверями и решеткой предусмотрено пространство для прохождения
внутренних нагревательных газов. Брикеты могут быть загружены в описанную выше камеру через бункер
120, доставляемый угольным вагоном 121. В середине каждой нечетной задней двери 1i5 имеется порт
1221edi, ведущий к двум коллекторам 123 и 124, а также трубам 125 и 126. Эти коллекторы пропускают пар
или газы, которые должны находиться в камере сгорания, как описано ниже. На противоположной стороне
камеры (в передней части) стенка между нечетной и следующей четной камерами снабжена отверстиями 140,
которые всегда открыты и позволяют внутренним нагревательным газам проходить из одной камеры в другую
и возвращаться обратно к задней двери четной камеры. Задняя дверь каждой четной камеры снабжена
отверстием, ведущим к коллекторам 128 каждой нечетной камеры и к верхней части правой стенки последней
камеры.
Трубы 143 ведут от этих ответвлений к дымоходам 144 в стенах камеры. Такое расположение наглядно
показано на рис. 10, 11, 14, 7 и 16. Каждая труба 143 снабжена заслонкой для регулирования этих газов,
которые могут проходить вниз через вертикальные дымоходы 144, через горизонтальные дымоходы 145, а
затем вверх по дымоходам 7 144 следующей стенки, тем самым нагревая каждую камеру снаружи.
Если возникнет необходимость удалить газы из любой точки после прохождения через систему.
левые дымоходы 144 нечетной камеры, могут быть проведены через нижние трубы 146 -pro-' 80, снабженные
клапанами 147. Эти трубы 146 ведут к ответвлениям 148, а оттуда к главной выхлопной трубе 149, ведущей к
дымовой трубе (не показана). Согласно схеме 8, показанной на рис. 16, внешние тепловые газы, поступающие
от источника тепла 113 через главный трубопровод 1-41, ответвления 142, трубы 143 и дымоходы 144, могут
направляться либо в главный вытяжной трубопровод 149 и в дымовую трубу 90, либо последовательно к
следующей стене в зависимости от положения клапанов 147 и заслонок 150.
Для возврата внешних нагревающих газов из последней камеры в первую камеру 95, ответвление 148
последней камеры 7s соединено с ответвлением 142 первой камеры трубой 151, снабженной клапаном 152.
Согласно описанной JOG схеме, предусмотрено внутреннее и/или внешнее отопление любой группы из двух
камер или последовательно любого четного числа камер, причем группы, нагреваемые перед j05, изменяются
по мере продолжения работы.
Аналогично, используя уже описанные соединения для обоих видов нагрева, можно сгруппировать последние
камеры батареи с первыми. Технологическая схема на рис. 17 иллюстрирует конкретную типичную установку,
работающую по описанным принципам и карбонизирующую брикетированный битуминозный уголь для
получения заменителя антрацита и «низкотемпературных смол». Для повышения плотности и твердости
топливо дорабатывают при температуре около 750,0 °C в атмосфере дистилляционных газов, содержащих
метан и другие углеводороды, в результате чего в порах и на поверхности осаждается твердый углерод. На
стадии, когда из угля выделяются пары.
Вместо одного из газов используется поток пара, что облегчает выделение паров, предотвращает разложение
(крекинг и полимеризацию) ценных масел и позволяет осуществлять фракционную конденсацию
выделяющихся паров с раздельным извлечением тяжелых и легких масел. И 129 через трубы 130 и 131.
Коллекторы 128 и 129 служат для отвода газов, паров или продуктов реакции от конкретного коллектора, с
которым они соединены, к конденсаторам и газометру.
(С другой стороны, проход 127 ровной камеры может быть соединен с проходом 122 следующей камеры
посредством трубопровода 132 (рис. 13), снабженного клапаном 133 (рис. 10).
Трубка 127 камеры № 112 соединена с возвратной трубой 134, снабженной клапаном 13.5, который
используется, когда необходимо вернуть внутреннее тепло из камеры № 112 в камеру № 101. Трубы 12.5, 126.
1.30 и 1,31 снабжены клапанами 136. 137' (Рисунок P2). 138 и 139 (Рисунок 13). Данная конструкция (см. рис.
15) позволяет осуществлять подачу пара или газов через коллекторы 123 и 124 через трубы 12,5 и 126, через
отверстие 122, через дверцу 116, через решетку 119, через отверстия 140, через переднюю решетку
следующей камеры, через дверцу 116 той же камеры, через отверстие 127, через трубопровод 132.
порт 122 и задняя дверь 116 следующей нечетной камеры в направлении нового нечетного заряда.
как показано на рис. 15.
В конечном итоге, внутренний нагревательный газ.
! Пары, выходящие из равномерной камеры, отводятся по трубам 128 или 129. На рис. 11 циркуляция
внутренних газов показана пунктирными стрелками.
В описанной схеме видно, что газы, поступающие, например, из коллектора 123, или пар, поступающий,
например, из коллектора 124 от источника (не показан), могут вводиться в любую отдельную нечетную камеру
в зависимости от положения клапанов, и что пар или газы могут проходить через указанную камеру и через
следующую четную камеру, а затем к порту 127 (рис. 11, рис. 10 и 15) и оттуда выходить через
соответствующий коллектор 128 или 129. Тем не менее, если необходимо направить эти газы в следующую
нечетную камеру, открывается клапан 133 в соединительной трубе 132, а клапаны 138 и 139 (рис. 13) в трубах
130 и 131 закрываются. В этом случае газы, пройдя через два цепных узла, должны пройти через следующие
две камеры, а затем либо выйти из системы, либо направиться к следующим двум камерам.
Наружный нагрев камер осуществляется следующими способами (см. в основном рис. 16, а также рис. 10).
Подающая магистраль 141 соединена с источником нагревательных газов 113. Этот.
Основной трубопровод снабжен семью ответвлениями C5142, ведущими к верхней части левой стенки
350,920. Промывка для извлечения бензина (топлива) становится ненужной. Остаточные газы, выходящие из
конденсатора, богаты этиленом и пропиленом и используются для производства хлоргидрина, гликолей,
спиртов и т. д.
На технологической схеме показана батарея из 12 печей, работающих парами, в которых в указанное время
печи №№ 107 и 108 отключены от цепи для загрузки и разгрузки, печи №№ 109 и 110 находятся в фазе
охлаждения, а печи №№ 111 и 112 находятся на пике нагрева. Как видно, из 12 печей в цепи внешние
нагревательные газы проходят через стенки восьми печей, соединенных последовательно. На верхней линии,
обозначенной стрелкой, показан ход этих нагревательных элементов на пути к дымовой трубе. Нижняя линия,
обозначенная стрелкой, показывает движение газов во внутренней циркуляции в данный конкретный момент
времени.
Газ из газгольдера проходит внутри через камеры 109 и 110, охлаждая содержимое и поглощая тепло, а затем
последовательно через камеры 111, 112, 2,5, 101 и 102, где они регулируют распределение внешнего тепла.
Работа в горячих камерах 111, 112.
101 и 10,2 обеспечивает избыток дистилляционного газа, который направляется в газометр или сжигается
непосредственно в камере сгорания 113.
В четырех каналах, где уголь находится в процессе предварительного нагрева или в стадии образования
смолы, внутренняя циркуляция осуществляется путем последовательного прохождения пара через печи 103,
104, 105 и 106.
В процессе работы технологической схемы одним из продуктов является твердый, плотный заменитель
антрацита. Если необходимо использовать этот процесс для таких материалов, как не набухающий уголь,
который можно очень быстро нагреть, то использование последовательного нагрева не является абсолютно
необходимым. На рис. 18 показано расположение печей, в которых отработанные тепловые газы (рис. 18)
поступают из печи 113 через главный трубопровод 141 и ответвление 142. Они разделены на два потока,
которые нагревают соответственно дымоходы 144 справа и слева от нечетных печей; потоки снова
встречаются в трубах 146 и ответвлениях 148, а затем выходят из батареи по главной трубе 149, идущей к
рекуператору тепла, а оттуда — к дымовой трубе. Температура дымовых газов практически постоянна, а их
постоянное давление обеспечивается небольшим потоком газов, поступающих через нечетные камеры и
через четные, как это было обнаружено. Таким образом, батарея состоит из любого количества печей, причем
каждая пара печей независима. На чертеже, представленном в виде технологических схем, показана
прямолинейная схема расположения, которая является желательной для использования в целях
машиностроения или машиностроения. Очевидно, что размещение любого необходимого количества блоков в
любой желаемой конфигурации — это вопрос машиностроения.
Например, в здании, на заводе из пяти батарей, эти пять батарей могут быть соединены в прямую линию, бок
о бок, и индивидуальность каждой из них сольется с системой, которая будет контролировать каждую
операцию разгрузки так, как если бы каждая из пяти батарей была перемещена на одну камеру вправо.
Если установлено десять батарей, длина обратных труб для отопительных газов может оказаться неудобной.
В этом случае батареи 8G выгодно расположены двумя группами по пять штук, обращенными друг к другу,
при этом заряд выгружается посередине; и две группы соединены между собой на каждом конце, так что они
работают в замкнутом цикле. 8 Если обрабатывать не набухающие угли, такие как полуантрацитовый шлак,
содержащий мало смолы или не содержащий ее вовсе, то еще одним вариантом осуществления моего
изобретения является htotter. Аппаратура технологической схемы сокращена до 7 блоков, при этом внешняя
циркуляция горячих газов осуществляется через 4 блока, соединенных последовательно, а внутренняя
циркуляция газов — через 5 блоков, соединенных параллельно, без использования пара. Газ служит
средством охлаждения и рекуперации тепла в двух печах, которые не находятся под воздействием огня. При
таком способе работы соединения трубопроводов можно значительно упростить.
Всю работу различных клапанов можно автоматизировать, или почти автоматизировать.
и заслонки расположены таким образом, что ими можно управлять с помощью распределительного щита.
Конкретная установка, изображенная на технологических схемах, спроектирована именно таким образом. 105
Хотя я показал использование продуктов сгорания в качестве источника первичного или внешнего тепла, в
особых случаях, и особенно там, где газ, выделяющийся в камерах 5, 6 и 7 на рис. 9 или в камерах iii, 112, ioi и
102 на рис. 110, может быть использован в других целях.
17. Однако, если выделяющийся газ предназначен для использования в другом месте, газы для взбивания
115 могут быть охлаждены за счет поставок дешевого сжиженного газа. На технологических схемах
основными точками образования газов являются камеры 5, 6 и 7 на рис. 9 и 120, а также камеры 111, 112, 101
и 102 на рис.
17. Метан и другие углеводороды присутствуют в газе, оставляя 6 и 7 или 101 и 102 и переходя в основное
русло; но газ, образующийся из 5 или 112, 9 и 102, состоит в основном из водорода, поскольку он содержит
другие углеводороды, которые являются октановыми числами. 50 920 - 350 920 13% газов, образующихся из
ионообменной смолы. s 5 или --.,-можно отсоединить от цепочки 5 и 6 или 112 и 101.
Смесь углеводородов и водорода, образующегося из соединений 5 и 6 или 102 и 101, обычно эффективна для
охлаждения и нагревания из-за присутствия водорода.
Хотя я говорил более подробно о битуминозном угле, настоящий процесс одинаково применим для различных
полуантрацитов, бурого угля, лигнита и т. д. При использовании лигнита камеры предварительного нагрева №
11, 12 и 13 на технологической схеме могут служить для сушки. Процесс 15 применим для обработки углей,
которые не могут быть непосредственно брикетированы или обработаны в виде кусков, будь то из-за их
плавкости или способности к набуханию. Эти угли можно смешивать и брикетировать с полукоксом, коксом,
антрацитовой мелочью и т. д.
перед лечением.
При брикетировании в данных целях, если необходимо связующее вещество, можно использовать любое из
обычных связующих веществ, таких как смола, образующаяся в процессе производства, асфальт, остаточные
масла и т. д., или такие связующие вещества, как сульфитные отходы.
Для изготовления камер карбонизации, описанных в настоящем изобретении, может быть использован любой
подходящий конструкционный материал.
В тех случаях, когда диапазон температур не превышает указанных здесь значений, подойдет чугун.
Температуры, указанные на листах 3.5, относятся к температурам стенок камеры на входе горячего газа, при
этом температура угля внутри камеры в каждом случае несколько ниже. Например, при температуре стенки
около 9000 °C брикеты обычно имеют температуру от 8000 до 8500 °C, а при температуре стенки 8000 °C — от
7000 до 7510 °C. Пар, подаваемый в систему 4, достаточно перегрет, чтобы предотвратить его охлаждение.
При температуре, используемой в работе технологической схемы, она не снижается, поскольку для «реакции
водяного газа» требуются более высокие температуры.
-50 При перегонке сланцевой нефти, содержащей связанный углерод, некоторое количество пара
используется в камерах пикового нагрева для облегчения извлечения аммиака, и 51 здесь температура
достаточно высока для «реакции водяного газа»; т. е. пар восстанавливается с образованием H и CO.
Описав и установив характер моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я
изобрел,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_350921.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=350921&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB350921A
[]
PiE -4EIE C% n-oyr
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): d an. 22, 1929.
3503,921 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): дан. 13, 1930. № 1196/30.
Полное принятие., дюна 15, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к машинам для шлифовки валков и тому подобного.
Мы, компания CINCINNATi GRINDERS INCORPORATED, зарегистрированная в соответствии с законами
штата Огайо, Соединенных Штатов Америки, по адресу: 3058, South Street, Cincinnati, Hamilton County, Ohio,
United States of America, правопреемники Клемента Бута и Джорджа Уолтера Биннса, оба граждане
Соединенных Штатов Америки, и оба по адресу: 3555, Edwards Road, Cincinnati, Hamilton County, United States
of America, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям машин для шлифовки валков и подобных изделий.
Целью изобретения является создание машины, которая позволит осуществлять точную шлифовку концевых
участков валков подшипников скольжения без использования патронов или подобных зажимных
приспособлений.
Еще одной целью изобретения является создание машины, которая будет автоматически и точно
позиционировать и удерживать обрабатываемую деталь таким образом, чтобы поверхность, полученная в
результате шлифовки, находилась в точном и определенном положении относительно основной части
детали.
Согласно изобретению, предлагается шлифовальный станок, предназначенный для шлифовки или снятия
фаски с концов валков и подобных им изделий, включающий пару расположенных по периферии
противоположно вращающихся колес или дисков, предназначенных для приема основной части заготовки в
канавке между их перифериями и вращения указанной заготовки; указанные колеса, контактируя с основной
частью заготовки, препятствуют ее осевому перемещению в одном направлении, и включающий
шлифовальный элемент, расположенный напротив указанных колес для обработки концевой части заготовки.
Для полного понимания изобретения, далее будет приведено его описание со ссылкой на прилагаемые
чертежи, на которых:
Фиг. 1 представляет собой перспективный вид одного из вариантов осуществления изобретения; Фиг. 2
представляет собой разрез через рабочий механизм управления шпинделями и механизм регулировки для
них по линии 2-2 на фиг.
1;
На рис. 3 представлен вид сверху на механизмы поддержки и управления работой, а также на колонну станка,
показанную в разрезе как 6 по линии 3-3 на рис. 1; Рис. 4 представляет собой увеличенный фрагментарный
план заготовки, несущей и вводящей диск, с отломанными частями для иллюстрации приводных механизмов
ввода и выталкивания заготовки; рис. 5 представляет собой фрагментарный разрез заготовки, как показано на
линии 5-5 рис. 4, демонстрирующий зацепление шлифовального круга с ней; рис. 6 представляет собой
фрагментарный разрез, выполненный по линии 6-6 рис. 4; рис. 7 представляет собой аналогичный
фрагментарный разрез по линии 7-7 рис. 4, иллюстрирующий упор для ограничения внешнего перемещения
кулачка привода инжектора; рис. 8 представляет собой вид сзади колонной части станка и установленного на
ней механизма колебания колеса; рис. 9 представляет собой горизонтальный разрез, выполненный по линии
9-9 рис. 8, иллюстрирующий механизм колебания и регулировки колеса; рис. 10 представляет собой
фрагментарный разрез колонной части, показывающий Регулировка шпинделя шлифовального круга и
привод, как показано на 8-й линии 10-10 на рис. 9; рис. 11 представляет собой фрагментарный разрез
механизма правки рабочего диска, выполненный по линии 11-10 на рис. 1; рис. 12 представляет собой разрез,
выполненный под прямым углом к рис. 5, иллюстрирующий использование формованного шлифовального
круга, предназначенного для получения комбинированной плоской и конической части на конце заготовки; и
рис. 13 представляет собой фрагментарный вид сверху, показывающий несколько иное расположение
шлифовальных дисков и относительное положение опорного лезвия заготовки.
На чертежах цифра 25 обозначает станину станка, имеющую направляющие 26, на которых расположены
левая направляющая 27 и правая направляющая 28.
Эти направляющие регулируются соответственно продольно по направляющим или поперечно по станине
вручную с помощью колес 29 и 350, 921 30. На слайде 27 установлен вертикальный шпиндель 31, а на слайде
28 — шпиндель 32. Эти шпиндели снабжены червячными передачами 33 и 534, зацепляющимися с червяками
35 и 36, которые навинчены на приводной вал 37, установленный в подшипнике 38, закрепленном на станине,
и скользяще соединены с антифрикционными подшипниками 39 и 40 направляющих 28 и 27 соответственно.
Этот вал может быть соответствующим образом приведен в действие силой, приложенной к шкиву 41 на нем.
Описанная конструкция позволяет обеспечить ограниченную боковую регулировку направляющих элементов,
при этом время привода деталей не зависит от указанной боковой регулировки. Это означает, что в
показанной на рисунке конструкции вал 37 вращается в направлении стрелки, указанной на рис. 2, при этом
вал 31 и вал 32 вращаются против часовой стрелки.
На верхней части вала 32 установлен диск 42, управляющий заготовкой, имеющий периферийную
поверхность соответствующей конфигурации, сформированную таким образом, чтобы она прилегала к
поверхности заготовки и фрикционно зацеплялась с ней. В данном случае показано, что эта поверхность под
номером 43 имеет конусность, соответствующую конусности усеченного конусообразного валика 44, который
должен поддерживаться таким образом. Пока колеса 42 и 46 имеют достаточный коэффициент трения,
материал, из которого они изготовлены (например, чугун), не имеет большого значения.
Поверхность прерывается, например, выемкой 45, для облегчения извлечения готовой заготовки. На
подставке 31 расположен второй рабочий диск 46, имеющий соответствующую скошенную периферийную
поверхность 47, расположенную в периферическом противопоставлении поверхности 43, так что когда
заготовка 44 находится в нужном положении и совместно контактирует с поверхностями 43 и 47, она будет
вращаться вокруг вертикальной оси.
В документе Dlisc 46 представлена работа по внедрению элементов 4, 5 и механизма выброса, которые будут
описаны далее, с особым акцентом на рис. 3 и 4 чертежей.
На верхней поверхности диска 46 образуется а.
Радиально простирающаяся канавка или паз 48 для соединения плунжера 49 с штифтом 50 и направляющим
блоком 51, расположенным на верхней поверхности диска 46 и размещенным между разветвлениями 52
качающегося рычага 53. Этот рычаг, как показано на фиг. 6, шарнирно соединен с выступом 54, частично
охватывающим сегментообразное отверстие 5,5 в диске 46, и имеет выступающую часть 56, несущую
антифрикционный ролик 57 для зацепления с приводным кулачком 58. Этот кулачок опирается на шарнир 59,
закрепленный на пластине 60, которая, в свою очередь, удерживается направляющей 27 и окружающим
валом 31.
На нижней стороне кулачка расположен штифт 61, который одним концом соединен с пружиной натяжения 62,
другой конец которой регулируемо соединен винтом 63j с скобой 64 на пластине 60. Регулировка положения
винта P позволяет изменять натяжение пружины и, следовательно, внешнее усилие основной части кулачка
относительно его оси вращения 59.
Упор 65 на нижней стороне кулачка 10O, контактирующий с регулируемым стопорным винтом 66 на пластине
60, служит для ограничения этого упругого перемещения кулачка наружу. В процессе работы, когда диск 46
вращается, приближая паз 48 к внутренней стороне машины или в противоположном направлении от диска
42, ролик 57 достигает нижней части кулачка и продолжает вращаться вокруг него, находясь в зацеплении. До
этого движения, пока рычаг и боковой блок 51 удерживаются во внутреннем положении действием пружины
67, заготовка 44 помещена в паз 48 рядом с плунжером инжектора 49, как показано, например, на рис. 3. 85
По мере того, как диск продолжает вращаться, при этом ролик 57 находится в контакте с кулачком и проходит
мимо центра вращения кулачкового элемента, подъем кулачка будет вызывать колебания рычага вокруг его
оси вращения 90, перемещая плунжер и заготовку наружу. Это движение заготовки наружу ограничено
V-образной направляющей пластиной 68, поддерживаемой станиной между двумя дисками. Когда такое
движение ограничено, дальнейшее движение рычага и ролика будет откидывать кулачок внутрь, от его
ограничительного упора, и увеличивать натяжение пружины 62. Это перемещение будет, например, от
положения, обозначенного пунктирной линией (100 точек) на рис. 4, до положения, обозначенного сплошной
линией.
По мере вращения заготовка будет перемещаться напротив скошенного конца 69 направляющей пластины 68,
когда давление кулачка 105 на рычаг вытолкнет плунжер инжектора 49 наружу, и заготовка будет
вдавливаться в пространство между дисками 42 и 46, будучи при этом ограничена тангенциальным
перемещением относительно дисков 110 скошенным концом пластины 68 и поверхностью опорной пластины
70, а также удерживается станиной. При дальнейшем вращении диска 46 его поверхность 47 соприкоснется с
заготовкой, и заготовка 1f 5 прижмется к поверхности 43 диска 42 и будет удерживаться, как показано на рис.
5.
В этом положении вращение дисков 42 и 46, поверхности которых фрикционно соприкасаются с заготовкой,
будет вращать заготовку, в то время как относительная боковая регулировка или установка двух дисков будет
разносить их верхние поверхности на заданное расстояние, соответствующее желаемому диаметру
заготовки, так что независимо от начальной длины заготовки (длинной или короткой) или общего сечения
конуса, в котором она может находиться (у основания или вершины), заданная усеченно-коническая часть
будет поддерживаться и вращаться по периферии между двумя дисками, при этом выступающая часть будет
отшлифована в определенном положении относительно верхних поверхностей двух дисков. Все изделия,
изготовленные с помощью этого процесса, будут иметь концевые поверхности, сформированные
Соседние файлы в папке патенты