Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10332
.pdf
Главное возражение заключается в том, что реакция протекает настолько медленно, что для ускорения
реакции необходимо использовать температуры, при которых аммиак начинает диссоциировать на
составляющие его элементы.
Кроме того, для изготовления реакционных сосудов необходимо использовать дорогостоящие материалы,
такие как, например, сплавы меди и олова, или материалы с низкой теплопроводностью, например, керамику.
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что превращение аммиака в цианамиды щелочноземельных
металлов, включая магний, осуществляется чрезвычайно простым способом при сравнительно низких
температурах, при которых не происходит диссоциации аммиака путем восстановления оксидов или
карбонатов щелочноземельных металлов или магния аммиаком и диоксидом углерода при давлении более 50
атмосфер, предпочтительно в объемном соотношении 2 к 1, и при температурах от 1500 до 4000 градусов
Цельсия. Полученные продукты, в которых азот уже связан в нелетучей форме и которые содержат, помимо
прочего, цианаты, затем необходимо лишь нагреть до температуры выше 4000 °C, предпочтительно до
600–7000 °C, при этом образование цианамидов металлов происходит быстро и плавно, и, в частности, без
необходимости добавления дополнительного свободного или связанного аммиака. Вместо использования
аммиака и диоксида углерода в газообразном, жидком или твердом виде можно приготовить карбамат
аммония или карбонат аммония, смешать их с соответствующим оксидом или карбонатом
щелочноземельного металла, а полученную смесь подвергнуть обработке под давлением, при
необходимости, с добавлением дополнительных количеств аммиака.
Кроме того, для удаления воды, высвобождающейся в ходе реакции под давлением, через автоклав может
непрерывно пропускаться поток газа, например, путем частичного выхода аммиака и диоксида углерода в
газообразном состоянии, при этом отходящий газ заменяется свежим аммиаком и диоксидом углерода.
Поскольку карбамат аммония и другие летучие соединения аммония, которые еще не превратились в продукт
реакции или образовались при использовании газообразного аммиака и диоксида углерода, оседают на
холодных частях реакционной камеры во время последующего нагрева продукта реакции и могут привести к
засорению оборудования, предпочтительно очистить продукты, полученные в результате реакции под
давлением, от летучих компонентов перед дальнейшей обработкой, например, путем мягкого нагрева при
обычном или пониженном давлении или путем сброса давления в герметичном сосуде при повышенных
температурах, например, от 600 до 80 градусов Цельсия и выше. Выделяющиеся таким образом газы
желательно удалять из воды, и, если реакцию необходимо проводить только с аммиаком и диоксидом
углерода или с карбаматом аммония, также с карбонатом аммония, например, при охлаждении, их можно
использовать повторно для превращения оксидов или карбонатов. 90 Следующий пример дополнительно
проиллюстрирует суть данного изобретения, однако изобретение не ограничивается этим примером.
Детали изготовлены компанией Weirh.
ПРИМЕР. 95
Смесь из 14 частей оксида кальция и 117 частей карбамата аммония нагревают в автоклаве в течение 1 часа
при температуре от 2000 до 2400 градусов Цельсия, при этом создается давление до 175 атмосфер. Затем
смесь охлаждают и сбрасывают давление. 98.5 Остаются частицы влажной белой массы, содержащей
цианаты, которую нагревают в течение получаса при температуре около 7000 градусов Цельсия при любом
желаемом давлении, наиболее удобном при давлении 339 371, пропуская через нее медленный поток
нитроглицерина. Таким образом получают 17,3 части продукта, содержащего 17,5% азота в форме
цианамида, что соответствует 50% цианамида кальция.
Датировано 12 апреля 1930 года.
Дж. Й. и Г. У. Джонсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W.C. 2,
Агенты.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 20703, 1930 г. н.э.
Усовершенствования в производстве цианатов и цианамидов.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, британский подданный, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения (о котором
мне сообщила из-за границы компания I. G. Farbenindustrie Aktiengesellschaft из Франкфурта-на-Майне,
Германия, акционерное общество, организованное в соответствии с немецким законодательством)
заключается в следующем: В описании заявки на патент № 27876 от 1929 года показано, что цианаты
щелочноземельных металлов легко получают нагреванием смесей мочевины (которая не обязательно должна
быть чистой и может содержать, например, соли аммония) с оксидами или карбонатами щелочноземельных
металлов при температурах от 1300 до 4000 градусов Цельсия.
25. В описании заявки на патент № 11661 от 1930 г. показано, что цианамиды щелочноземельных металлов
легко получают нагреванием оксидов или карбонатов щелочноземельных металлов с оксидом аммония и
диоксидом карбида под давлением не менее 0,50 атмосфер при температуре от 150 до 4000 градусов
Цельсия, а затем нагреванием продуктов до температуры выше 4000 градусов Цельсия.
Мои зарубежные корреспонденты выяснили, что в процессе, описанном в заявке на патент № 27876 от 1929
года, цианаты также получают, используя вместо оксидов или карбонатов щелочноземельных металлов
оксиды или карбонаты других двухвалентных металлов. Термин «двухвалентные металлы» также включает в
себя такие металлы, которые способны реагировать в двух или более различных состояниях валентности,
когда они используются в двухвалентном состоянии. В данном случае реакция протекает согласно
следующим уравнениям: 2CO(NH2)2 + MeO =Me(CON)2 H 2N11 + 11,0 или 2CO(NH2)2 + MeCO, = MeCOXN)2 +
2NH2 + CO2 + 1120, где Me обозначает двухвалентный металл.
Таким образом, половина амино-нитрозогруппы мочевины превращается в цианатный азот, а другая
половина выделяется в виде аммиака и может быть использована, например, вместе с диоксидом углерода
для получения свежих количеств мочевины или для любых других целей. Для удаления воды,
образовавшейся в ходе реакции, предпочтительно пропускать через реакционную смесь поток газа, например
азота, воздуха или аммиака. В результате описанного выше процесса часто получают расплавы, которые
либо уже находятся в твердом состоянии при извлечении из реакционного сосуда, либо быстро затвердевают
впоследствии. Продукты реакции могут быть использованы либо непосредственно, например, для
превращения 70 цианатов в цианиды, либо цианаты могут быть предварительно растворены в воде или
другом растворителе, а затем раствор может быть дополнительно обработан по желанию.
Мои зарубежные корреспонденты также установили, что при проведении процесса в соответствии с заявкой
на патент № 27876 от 1929 года или его модификацией, описанной выше, при температурах выше 4000
градусов Цельсия, цианамиды получают либо непосредственно, либо из цианатов, образующихся при более
низких температурах. В этом процессе, несмотря на высокие температуры (85 °C), практически не происходит
разложения мочевины на нежелательные побочные продукты. Тем не менее, часто бывает целесообразно
сначала нагреть реакционную смесь в течение некоторого времени до температуры от 1300 до 4000 градусов
Цельсия, и только затем повысить температуру до уровня выше 90-4000 градусов Цельсия. В этом случае
предпочтительно пропускать через реакционную смесь поток газа, не содержащего кислорода, например
азота или аммиака, чтобы удалить летучие продукты реакции, и в частности воду. Реакция протекает согласно
уравнениям:
2CO (NHE) +MeO = MeCN2 + 2NH3 + CO2 -I- H2O или io 2CO (N12) + MeCO, = MeCN, + 2N11, + 2CO2 + 112O,
где Me — двухвалентный металл.
Мои зарубежные корреспонденты также установили, что в процессе также в соответствии с 1,05 к заявке на
получение патента №.
339,371 v 11,661 A.D. 1930 Оксиды или карбонаты щелочноземельных металлов могут быть замещены
оксидами или карбонатами других двухвалентных металлов. В этом случае также путем нагревания оксидов
или карбонатов двухвалентных металлов с аммиаком и диоксидом углерода, предпочтительно в объемном
соотношении 2 к 1, при давлении не менее 50 атмосфер и температурах от 1300 до 4000 градусов Цельсия,
цианаты и другие азотсодержащие продукты получают непосредственно.
Затем эти продукты необходимо лишь нагреть до температуры выше 4000 градусов Цельсия,
предпочтительно до 6000–7000 градусов Цельсия, при этом образование этиленовых цианамидов происходит
быстро и плавно, и, в частности, без необходимости добавления дополнительного свободного или связанного
аммиака.
Вместо использования аммиака и диоксида углерода в газообразном, жидком или твердом виде можно
получить карбамат аммония или карбонат аммония, смешанные с оксидом щелочноземельного металла.
или карбоната, а смесь подвергнуть обработке под давлением, если необходимо, с добавлением
дополнительных количеств аммиака.
-30 Более того, для удаления воды, высвободившейся в ходе реакции под давлением, через автоклав можно
непрерывно пропускать поток газа, например, пропуская часть аммиака и карбоновых кислот. 5 Углекислый
газ выходит в газообразном состоянии, при этом отходящий газ заменяется свежим аммиаком и углекислым
газом.
Поскольку карбамат аммония и другие летучие соединения аммония, которые еще не превратились в продукт
реакции или образовались при использовании газообразного аммиака и диоксида углерода, оседают на
холодных частях реакционной камеры во время последующего нагрева продукта реакции и могут привести к
засорению аппарата, предпочтительно очистить продукты, полученные в результате реакции под давлением,
от летучих компонентов перед дальнейшей обработкой, например, путем мягкого нагрева при обычном или
пониженном давлении или путем сброса давления в герметичном сосуде при повышенных температурах,
например, от 600 до 80 градусов Цельсия и выше. Таким образом, выделяющиеся газы, при желании, после
удаления из них воды, а также, если реакция проводится только с аммиаком и диоксидом углерода или с
карбаматом аммония, из карбоната аммония, например, путем охлаждения, могут быть использованы
повторно для превращения оксидов или карбонатов.
Приведенные ниже примеры дополнительно иллюстрируют природу данного изобретения, однако
изобретение не ограничивается этими 65 примерами. Детали указаны по весу.
ПРИМЕР 1.
Часть мочевины смешивают с 20 частями оксида магния и нагревают в течение примерно получаса до
температуры около 2500 градусов Цельсия, пропуская через смесь 70% азота, в результате чего смесь
плавится. Получают 51 часть продукта, содержащего 9,1% цианатного азота, что соответствует 36,6% цианата
магния. 75 ПРИМЕР 2.
Часть мочевины нагревают с 126 частями карбоната цинка примерно до 1800 градусов Цельсия. Через час
массу оставляют остывать. Получают 157 частей продукта, содержащего 53,7% цианата цинка.
ПРИМЕР 3.
Смесь 1,50 частей мочевины и 10 1 частей оксида меди плавят при 2000 градусах Цельсия и выдерживают
при этой температуре в течение часа. Получают 170 пачек продукта, содержащего 3,5 9% цианата меди.
ПРИМЕР 4. SO частей мочевины смешивают со 128 частями оксида кадмия и нагревают в течение получаса
примерно до 2000 градусов Цельсия, пропуская через смесь поток азота.
Полученный продукт содержит 7,7% цианатного азота на 95%, что соответствует 54% цианата кадмия.
ПРИМЕР 5.
Смесь, состоящая из 90 частей мочевины и 110 частей оксида свинца (PbO), обрабатывается так, как описано
в примере.
4.
Полученный продукт содержит 4,4% цианатного азота, что соответствует 45,8%.
цианата свинца.
ПРИМЕР 6. 105 Смесь из 60 частей мочевины и 28 частей оксида кальция нагревают в течение часа примерно
до 7000 градусов Цельсия, пропуская через нее медленный поток азота.
В результате расплава содержится 27,8 на 110 процентов азота цианамида, что соответствует 79,5 процентам
цианамида кальция.
Если ту же смесь нагревать в течение часа примерно до 22,50 градусов Цельсия в потоке аммиака, а затем в
течение получаса примерно до 7000 градусов Цельсия в потоке азота, то получают продукт, содержащий
31,5% цианамидного азота, что соответствует 90% цианамида кальция.
ПРИМЕР 7.
12 Часть мочевины смешивают с 15 частями оксида бария и нагревают примерно до 2500 градусов Цельсия в
потоке аммиака. 125 Затем температуру повышают примерно до 7000 градусов Цельсия, при этом поток
аммиака заменяют потоком азота, когда температура достигает примерно 4000 градусов Цельсия.
17 Получены части продукта, которые содержат 130 339,371 5, что соответствует 10,4 процента азота
цианамида, что соответствует 66 процентам цианамида бария.
ПРИМЕР 8.
30 Часть мочевины и 20 частей оксида магния тщательно перемешивают и нагревают примерно до 2500
градусов Цельсия в медленном потоке аммиака. Затем температуру повышают примерно до 7000 градусов
Цельсия, при этом поток аммиака заменяют потоком азота. Полученный продукт содержит 34,4% азота
цианамида, что соответствует примерно 80% цианамида магния.
ПРИМЕР 9.
Смесь из 60 частей мочевины и 41 части оксида цинка нагревают до 2000 градусов Цельсия в течение
получаса в потоке азота. Полученный расплав затем нагревают еще 30 минут примерно до 7000 градусов
Цельсия. Полученный продукт содержит 23,5% цианамидного азота, что соответствует 88,4%.
цианамида цинка.
ПРИМЕР 10.
Часть мочевины и 25 частей карбоната кальция тщательно перемешивают и нагревают в течение часа
примерно до 7000 градусов Цельсия в потоке азота. Получают 36 частей готового продукта, содержащего
19,9% на 20% цианамидного азота, что соответствует 48% цианамида кальция.
ПРИМЕР 11.
6
В продукт реакции, полученный при взаимодействии 10 килограммов жидкого аммиака и 9 килограммов
диоксида углерода, помещенный в автоклав объемом 80 литров, вводят килограммы карбоната цинка. Массу
нагревают в течение получаса до 2000 градусов Цельсия, после чего давление сбрасывают. 40 Полученный
продукт, содержащий 7 процентов цианатного азота, затем нагревают еще 30 минут примерно до 7500
градусов Цельсия. Полученный продукт содержит 12 процентов цианамидного азота, что соответствует 45
процентам цианамида цинка.
При использовании 4 килограммов оксида цинка вместо карбоната цинка, полученный продукт содержит
примерно 18% цианамидного азота на 50%, что соответствует примерно 68% цианамида цинка.
Дата: 8 июля 1930 года.
Дж. Й. и Г. У. Джонсон, 47, Линкольнс-Инн-Филдс, Лондон, W.C. 2,
Агенты.
ПИОНА (с поправками).
Усовершенствования в производстве цианатов и цианамидов.
Я, Джеймс Йейт Джонсон, британский подданный, проживающий по адресу: Линкольнс-Инн-Филдс, 47,
Уважаемые господа из графства Лондон, настоящим заявляю о характере данного изобретения (которое было
передано мне из-за границы компанией I. G. Farbenindustrie Aktiengeselló schaft из Франкфурта-на-Майне,
Германия, акционерным обществом, организованным в соответствии с немецким законодательством) и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Мои зарубежные корреспонденты обнаружили, что еянаты и цианамиды легко получаются с хорошим
выходом при нагревании смесей мочевины (которая не обязательно должна быть чистой и может содержать,
например, соли аммония) с оксидами или карбонатами двухвалентных металлов до температуры не менее
1300 градусов Цельсия. Термин «двухвалентные металлы» включает в себя также такие металлы, которые
способны реагировать в двух или более различных состояниях валентности, когда они используются в
двухвалентном состоянии.
Природа продуктов реакции зависит от температуры, при которой проводится реакция. Таким образом, при
температурах от 1300 до 4000. Центигранд в основном получают канаты, как правило, в смеси с другими
азотсодержащими продуктами неизвестной природы. При температурах выше 4000 градусов Цельсия
цианамиды получают либо непосредственно, либо из цианатов и других азотсодержащих продуктов,
образующихся при более низких температурах.
При производстве цианатов, как правило, требуются более высокие температуры, если в качестве исходных
материалов используются карбонаты, чем при использовании оксидов металлов. В данном случае реакция
протекает согласно следующим уравнениям:
2CO(NH2)2+MeO=Me(CON)2 + 95 2N". + H2O или 2CO(NH2) + MeCO = Me(CON) + 2NH2 + CO2 + 112O, где Me
обозначает двухвалентный металл.
Таким образом, половина аминоазота мочевины превращается в цианатный азот, а другая половина
выделяется в виде аммиака и может быть использована, например, вместе с диоксидом углерода для
получения свежих количеств мочевины или для любых других целей. Для удаления воды, образовавшейся в
ходе реакции, предпочтительно пропускать через реакционную смесь поток газа, например азота, воздуха или
аммиака. В результате описанного выше процесса часто получают расплавы, которые либо уже затвердевают
при извлечении из реакционного сосуда, либо быстро затвердевают впоследствии. В некоторых случаях,
например, при использовании карбоната кальция, плавления не происходит, но масса быстро спекается.
Продукты реакции могут быть использованы непосредственно, например, для превращения цианатов в
цианиды, либо цианаты могут быть предварительно растворены в воде или другом растворителе, а затем
раствор может быть дополнительно обработан по желанию.
Как уже говорилось, цианамиды получают при работе при температурах выше 4000 градусов Цельсия. В этом
процессе, несмотря на высокие температуры, практически не происходит разложения мочевины на
нежелательные побочные продукты. Тем не менее, часто бывает целесообразно сначала нагреть
реакционную смесь в течение некоторого времени до температуры от 1300 до 4000 градусов Цельсия, и
только затем повысить температуру выше 4000 градусов Цельсия. В этом случае предпочтительно пропускать
через реакционную смесь поток газа, не содержащего кислорода, например, азота или аммиака, чтобы
удалить летучие продукты реакции, и в частности воду.
Реакция протекает согласно уравнениям:
2CO(NH) + MeO = MeCN + 2NRh + COO + 1E12O или 2O(NHX) + MeCO = MvteCN + 2NIHE + 2CO +
112O, где Me — двухвалентный металл.
В процессе, описанном в настоящем изобретении, нет необходимости сначала готовить мочевину, а затем
смешивать ее с оксидами или карбонатами металлов, вместо этого исходные материалы для приготовления
мочевины, а именно аммиак и диоксид углерода, могут быть использованы непосредственно. Согласно
данной модификации настоящего изобретения, реакция осуществляется чрезвычайно простым способом и
при температурах, при которых не происходит диссоциации аммиака, путем нагревания оксидов или
карбонатов двухвалентных металлов с аммиаком и диоксидом углерода, предпочтительно в объемном
соотношении 2 к 1; при давлении не менее 50 атмосфер и при температурах от приблизительно 1300 до 4000
градусов Цельсия. Таким образом, цианаты и другие азотсодержащие продукты получают непосредственно.
Затем эти продукты необходимо лишь нагреть до температуры выше 400 градусов Цельсия, предпочтительно
до 6000–7000 градусов Цельсия, при этом образование цианамидов металлов происходит быстро и плавно, и,
в частности, без необходимости добавления дополнительного свободного или связанного аммиака.
Вместо использования аммиака и углекислого газа в газообразном, жидком или твердом состоянии? В
качестве формы можно приготовить карбаинат аммония или карбонат аммония, смешать их с
соответствующим оксидом или карбонатом щелочноземельного металла, а затем, при желании, подвергнуть
смесь обработке под давлением с добавлением еще 70 количеств аммиака.
Кроме того, для удаления воды, высвобождающейся в ходе реакции под давлением, через автоклав может
непрерывно пропускаться поток газа, например, путем пропускания части аммиака и диоксида углерода в
газообразном состоянии, при этом отходящий газ заменяется свежим аммиаком и диоксидом углерода.
Поскольку карбамат аммония и другие летучие соединения аммония, которые еще не превратились в продукт
реакции или образовались при использовании газообразного аммиака и диоксида углерода, оседают на
холодных частях реакционной камеры во время последующего нагрева продукта реакции и могут привести к
засорению аппарата, предпочтительно очистить продукты, полученные в результате реакции под давлением,
от летучих компонентов перед дальнейшей обработкой, например, путем мягкого нагрева при обычном или
пониженном давлении или путем сброса давления в герметичном сосуде при повышенных температурах,
например, от 600 до 80 градусов Цельсия или выше. Таким образом, выделяющиеся газы, при желании, после
удаления из них воды, могут быть использованы повторно, если реакция проводится только с аммиаком и
диоксидом углерода или с аммонийным ураматом, а также с карбонатом аммония, например, путем
охлаждения, для превращения оксидов или карбонатов.
В процессе, описанном в настоящем изобретении, соотношение мочевины или ее компонентов, а именно
аммиака и диоксида углерода, к оксиду или карбонату металла должно быть таким, чтобы на каждую
молекулярную долю оксида или карбоната металла приходилась более одной молекулярной доли, но
предпочтительно две или даже более молекулярных долей мочевины или ее компонентов.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, особенно ценен для производства цианатов и цианамидов
щелочноземельных металлов, включая цианид, но он также может быть применен для производства цианатов
и цианамидов других двухвалентных металлов, в частности тех, которые находятся выше ртути в
электрохимическом ряду металлов (см. «Неорганическая химия Смита», 1926 г., стр. 354), таких как цинк,
медь или никель. Следующие примеры дополнительно проиллюстрируют, как данное изобретение может
быть реализовано на практике. Однако изобретение не ограничивается этими примерами. Детали весят по
весу. i30 339,37 1 339,371 ПРИМЕР 1.
6 Часть мочевины и 2,8 части оксида кальция нагревают в течение одного часа при температуре от 1800 до
2000 градусов Цельсия, медленно пропуская через них азот. Получен расплав с содержанием цианата
кальция 43 процента. E EXAm9PLE, 2.
Части оксида бария и 12 частей мочевины нагревают в течение получаса при температуре 2500 градусов
Цельсия в медленном потоке азота. 21.5 Полученные части продукта содержат 6,62% цианатного азота, что
соответствует 52% цианата бария.
ПРИМЕР 3.
Часть мочевины смешивают с 20 частями оксида магния и нагревают в течение примерно получаса до
температуры около 2500 градусов Цельсия, пропуская через смесь поток азота, в результате чего смесь
плавится. Получают 51 часть продукта, содержащего 9,1% цианатного азота, что соответствует 36,6% цианата
магния.
ПРИМЕР 4.
Смесь из 12 частей мочевины и 10 частей карбоната кальция нагревают в течение часа примерно до 2500
градусов Цельсия. Полученный продукт содержит 14 процентов цианата кальция.
ПРИМЕР 5.
Часть мочевины нагревают с 126 частями карбоната цинка примерно до 1800 градусов Цельсия. Через час
массу оставляют остывать. Получают 157 частей продукта, содержащего 53,7% цианата цинка.
ПРИМЕР 6.
Смесь из 150 частей мочевины и 100 частей оксида меди плавят при температуре 2000 градусов Цельсия и
выдерживают при этой температуре в течение часа. Получают 170 частей продукта, содержащего 35,9%
цианата меди-4.
ПРИМЕР 7.
Часть мочевины смешивают со 128 частями оксида кадмия и нагревают в течение получаса примерно до 2000
градусов Цельсия (B) при пропускании через них потока азота.
Полученный продукт содержит 7,7% цианатного азота, что соответствует 54% цианата кадмия.
ПРИМЕР S.
Смесь, состоящая из 90 частей мочевины и 110 частей оксида свинца (PbO), обрабатывается, как описано в
Примере 7. Полученный продукт содержит 4,4% цианатного азота, что соответствует 45,8%.
цианата свинца.
ПРИМЕР 9.
Смесь из 60 частей мочевины и 28 частей оксида кальция нагревают в течение часа примерно до 7000
градусов Цельсия, пропуская через нее медленный поток азота.
В результате расплава содержится 27,8% азота цианамида, что соответствует 79,5% цианамида кальция.
Если ту же смесь нагреть в течение половины времени
В течение часа при температуре около 2250 градусов Цельсия в потоке аммиака (70%), а затем в течение
получаса при температуре около 7000 градусов Цельсия в потоке азота, получают продукт, содержащий
31,5% азота цианамида, что соответствует 90% цианамида кальция (75%).
ПРИМЕР 10;
12 Часть мочевины смешивают с 15 частями оксида бария и нагревают примерно до 2500 градусов Цельсия в
потоке аммиака. Затем температура повышается примерно до 7000 градусов Цельсия, при этом поток
аммиака заменяется потоком азота, когда температура достигает примерно 400 градусов Цельсия.
17 Получены части продукта, которые содержат 10,4% азота цианамида, что соответствует 66% цианамида
бария.
ПРИМЕР 11.
Часть мочевины и 20 частей оксида магния тщательно перемешивают и нагревают примерно до 2500
градусов Цельсия в медленном потоке аммиака. Температура в этот момент составляет...
Температура повысилась примерно до 7000 градусов Цельсия, при этом поток аммиака был заменен потоком
азота. Полученный продукт содержит 34,4% азота цианамида, что соответствует примерно 80%.
цианамида магния.
ПРИМЕР 12. 1000 Смесь из 60 частей мочевины и 41 части оксида цинка нагревают до 2000 градусов Цельсия
в течение получаса в потоке азота. Полученный расплав затем нагревают еще 30 минут примерно до 105 7000
градусов Цельсия. Полученный продукт содержит 23,5% азота цианамида, что соответствует 88,4%
цианамида цинка.
ПРИМЕР 13. - 110 Смесь из 14 частей оксида кальция и 117 частей карбамата аммония нагревают в
автоклаве в течение 1 часа при температуре от 2000 до 2400 градусов Цельсия, при этом создается давление
до 175 атмосфер. 115 Вся система остывает, и давление сбрасывается. 98.5 Остаются частицы влажной
белой массы, содержащей цианаты, и эту массу нагревают в течение половины двенадцати часов при
температуре около 7000 градусов Цельсия при любом желаемом давлении, наиболее удобным из которых
является атмосферное, пропуская через нее медленный поток азота. Таким образом, 17,3 части продукта,
содержащего 17,5% азота в форме 125 цианамида, что соответствует 50%.
Получены соединения цианамида кальция.
ПРИМЕР 14.
Часть мочевины и 25 частей карбоната кальция I3O тщательно перемешивают и нагревают в течение часа
примерно до 700 градусов Цельсия в потоке азота. Получают 36 частей продукта, содержащего 16,9%
цианамидного азота, что соответствует 48% цианамида кальция.
ПРИМЕР 1.5.
6 В автоклав объемом 80 литров в продукт реакции, состоящий из 10 килограммов жидкого аммиака и 9
килограммов диоксида углерода, вводят килограммы карбоната цинка. Массу нагревают в течение получаса
до 2900 градусов Цельсия, после чего давление сбрасывают.
Полученный продукт, содержащий 7 процентов цианатного азота, затем нагревают еще в течение нескольких
минут примерно до 7500 градусов Цельсия.
Полученный продукт содержит 12 процентов азота цианамида, что соответствует 45 процентам цианамида
цинка.
При использовании 4 килограммов оксида цинка вместо карбоната цинка полученный продукт содержит около
18 процентов азота цианамида, что соответствует примерно 68 процентам цианамида цинка.
Мне известно, что уже предлагалось воздействовать на карбонат кальция или карбонат магния аммиаком при
высоких температурах, которые могут достигать температуры диссоциации используемого карбоната, и при
обычном или повышенном давлении. В отличие от указанных известных процессов, согласно настоящему
изобретению существенно, что даже при обработке карбонатов двухвалентных металлов аммиаком и
диоксидом углерода диоксид углерода образуется не в результате диссоциации карбоната металла, а
добавляется в аммиак в неизмененном виде.
Я осведомлен о спецификации № 326117 и не заявляю никаких претензий, изложенных в ней.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_339372.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=339372&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB339372A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: сентябрь.
1;
1929; № 27,930/2937 дек.
2,
1929, № 36,8121 29.
Один полный левый: дек. 13, 1929.
Завершено: Декабрь. 71, 7930.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Не 27 930 г. а. – 1929 г. н.э.
Усовершенствования, касающиеся ветровых стекол для автомобилей.
Мы, AuSTEiI LIMITED, компания, которая была заблокирована рычагом, последний, в соответствии с законами
Великобритании, имеет эксцентриковый штифт, установленный на 5 LESLEY WHORWOOD AuSTnn. PERcr
между разделенными или разделенными частями слайда LAS E и 1E1ncY ALLIorT SM1THURST, все это для
того, чтобы адаптироваться к расширению слайда.
i; Британские подданные, все 174, Бариорд вовлекаются во взаимодействие со своим гидом. Настоящим мы
заявляем, что данное изобретение допускает крепление в более открытом положении, чем это предусмотрено
в r5; это позволяет рычагу взаимодействовать с ветровым стеклом с неподвижной рамой.
В соответствии с предпочтительной формой панельных ветровых стекол для использования в легковых
автомобилях, изобретение, касающееся однопанельного ветрового стекла для легкового автомобиля,
шарнирно закреплено в верхней части для открывания в направлении вперед. Панель ветрового стекла
шарнирно закреплена в верхней части между металлическими боковыми планками или стандартными
элементами. Целью настоящего изобретения является... Поворотные с каждой стороны стойки обеспечивают
средства, с помощью которых панель экрана, в верхней части которой, может быть надежно зафиксирована в
различных положениях, и в закрытом положении ее конец поворачивается к направляющему блоку,
установленному для перемещения вверх и вниз, в водо- и влагозащищенном соединении, приводимом в
действие одним рабочим устройством, расположенным на одной или обеих сторонах экрана.
Accord-. of- eli screen panel. Указанная панель, являющаяся частью изобретения, представляет собой
регулируемый фланец панели, имеющий переднюю окружающую поверхность, на одной или каждой стороне
которого расположен рычаг, перекрывающий передние кромки панели, перемещающийся в плоскости,
перпендикулярной металлическим боковым стойкам и горизонтальной плоскости экранной панели, и
адаптированный, являющийся частью кузова транспортного средства, прилегающей к нижней части. 75.
Когда панель закрыта или слегка приоткрыта, край отверстия, в которое устанавливается экран, соединяется
с неподвижной рамой или ее частью, а фланец сбоку O3G предназначен для жесткой фиксации панели в
таких положениях и для защиты от дождя и фланца, который частично перекрывает панель, предотвращая
сквозняк, когда панель закрыта. Именно для этой цели рычаг не выходит из канала.
Он поворачивается к экрану с одного конца, а скользящий блок разделен продольно на 35, имеет штифт в
точке между своими концами или на некотором расстоянии от своего нижнего конца, и в выступе
приспособлен для съемного соединения с углублением между разделенными частями, задним
подшипниковым углублением в неподвижной раме, при этом выдвижной рычаг поворачивается на 85,
обеспечивая усилие, вокруг которого может вращаться эксцентриковый рычаг, чтобы выдвинуть рычаг в
указанное углубление. Рычаг перемещает экран, плотно прижимая его к указанной неподвижной раме в
вертикальной плоскости, и когда он поворачивается или его часть находится на нем. Рычаг может быть
направлен вниз, чтобы располагаться в пределах одной или нескольких выемок для фиксации выступающего
элемента вдоль конца панели. Выступающая часть на неподвижной раме удерживает штифт, который
расширяет скользящий блок, принимая форму сетки в частично открытом положении. Предпочтительное
соединение с боковыми сторонами панели экрана обеспечивает надежное крепление указанного блока и
рамы с помощью поворотной опоры или звена, при этом опора и панель в любом положении соединены
одним концом со скользящим элементом.
Уровень снабжен панелью 9R, которую несет указанный выдвижной механизм, и может быть на своем
внешнем конце с боковым расширением[Pri,^ 1 -! 339,37 2 с помощью большого или указательного пальца, с
помощью которого им удобно управлять, — и на его верхнем крае имеются две расположенные на некотором
расстоянии друг от друга выемки, каждая из которых имеет форму чуть более полукруга, с суженным входом и
приспособлена, когда экран почти закрыт, для взаимодействия с выступающей частью или защелкой на
металлической боковой стойке. Эта выступающая часть предпочтительно состоит из пластины, продольно
разрезанной от нижнего конца на определенное расстояние вверх, образуя две пружинные ветви, каждая из
которых заканчивается на нижнем конце в виде полукруглой части сбоку, образуя раздвоенную выпуклую
концевую часть с канавкой или углублением с каждой стороны непосредственно над полукруглой частью.
Когда сетка опускается в закрытое положение, рычаг проходит под выступающей частью или защелкой, и,
поднимая ее, можно привести в действие одну из выемок, которая с щелчком зацепляется с раздвоенной
выпуклой частью защелки. Полукруглые части смыкаются, проходя через суженное отверстие выемки, а затем
расширяются внутри основной части последней. Затем сетка может удерживаться в одном из двух частично
открытых положений. Для фиксации сетки в полностью закрытом положении и образования прочного
соединения рычаг снабжен на своей внешней боковой поверхности, около переднего конца, выступающим
штифтом или шпилькой, которая предназначена для зацепления с вертикальным пазом в боковой стойке,
причем этот паз открыт вперед в верхней части.
Когда штифт входит в паз, рычаг нажимается вниз, принимая практически вертикальное положение, вращаясь
вокруг штифта как точки опоры и плотно прижимая фланец панели к раме. В ходе этого действия фиксатор
или соединительная деталь, соединяющая экран с рамой, также блокируется за счет эксцентрикового штифта
Соседние файлы в папке патенты