Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10162
.pdf
Они находятся в шахте и поддерживаются по всей длине. Их также легко отцепить от нескольких закладных
элементов. Затем, например, можно использовать упор, например, постукивая по ним, когда упор, служащий
опорой для спины, представляет собой перекладину. В любой из показанных конструкций, балка или рельс
могут быть демонтированы, если их внешний конец можно забить так, чтобы он скользил вперед и снова
поддерживался в новой точке спереди, что необходимо для того, чтобы клин сдвинулся назад с помощью того
же или другого упора. В любом случае, когда ослаблено.
В этих случаях стенки гнезда 12 (рисунки 14-17 иллюстрируют двойную форму упора, которая удобна в
использовании) могут быть продлены вверх с каждой стороны балки или рельсовой части для обеспечения
дополнительной поддержки в сочетании с опорами крыши (рисунок 115, боковая поддержка головного
элемента, например, 17), состоящими из пар деревянных блоков 45. Очевидно, что головки винтовых
домкратов, расположенные одна над другой под прямым углом друг к другу, как показано на рисунке 3, могут
быть адаптированы друг к другу. Из-за веса крыши, необходимого для приема рельсовых или балочных
секций, и сложности извлечения этих блоков, а также наличия поворотной части, позволяющей головке
перемещаться, один или два из них могут быть отрегулированы во время зацепления с балкой или рельсом,
установленным с помощью двойного упорного устройства. В качестве дополнительной альтернативы, при
обрушении опора остается неподвижной, а головные элементы клина демонтируются. Это двойное
противооткатное устройство может быть выполнено в Т-образной форме для увеличения площади опоры,
или, конечно, может быть использовано другое регулируемое устройство, из которых последние
представляют собой 25 приспособлений, соединенных перемычкой или стержнем 46, которые могут иметь
определенную форму.
«В основании упора также может быть ручка 47 для удобства переноски.»
сформирован таким образом, чтобы обеспечить расширенную опору. Деталь e удерживается внутри своей
углубления, и это относится к 19' в детали / с помощью штифтовых и пазовых устройств в секциях балки. или
вертикальных стойках, таких как - 2'. 22, как показано на рисунках 1 и 2, например; 93O' и регулировка - опять
же осуществляется с помощью a.
клин к. Тонкий конец последнего может быть снабжен ввинченным штифтом 46', как показано на рисунке 16,
чтобы предотвратить выпадение клина, но обычно для этой цели достаточно зубца 23. На рисунке 17
показаны два устройства с двойными упорами — в торцевом виде, вместо двух деревянных брусков.
Отдельные упоры 1 имеют ту же общую конструкцию, что и показано на рисунках 1 и 2, за исключением того,
что базовый элемент I не имеет удлинительного гнезда 26, а представляет собой просто короткую деталь с
плоским дном. Любой из других видов представленных здесь чоков, разумеется, также может быть составлен
в парах аналогичным образом, как это будет понятно без дополнительных иллюстраций.
Мне стало известно, что в описании патента, выданного до подачи моей заявки, но опубликованного
впоследствии, содержится указание на то, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_356285.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=356285&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB356285A
[]
ПАТЕНТЫ
Дата подачи заявки: 1.1 июня 1930 г., № 3480/30.
Compslete-A4cept-aed: Sept. 10, 1937, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
356-, 25 Колесо с лопастями, предназначенное для использования в воздухе или воде в качестве двигателя,
насоса или пропеллера.
Я, Уильям Албан Спрайгингс, Инглиш, Бернард-стрит, 59, Сент-Олбанс, Хартфордшир, настоящим заявляю,
что характер данного изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к устройству, которое предлагается использовать в качестве пропеллера, и
которое может быть приспособлено для использования в авиационной и морской промышленности, в
качестве насоса для перемещения таких элементов, как воздух и вода, в качестве двигателя для получения
энергии от таких элементов, а также для целей, требующих аналогичного действия от устройства.
Настоящее изобретение относится к двигателям и пропеллерам с изменяемым шагом лопастей, в которых
ряд лопастей или направляющих последовательно обращают свои кромки и поверхности к окружающим
жидкостным элементам, вращаясь вокруг оси колесообразной рамы, которая их поддерживает.
В таких двигателях и пропеллерах колесообразная рама обычно состоит из осевого вала, от которого на
соответствующем расстоянии друг от друга отходят рычаги или опорные конструкции для лопастей,
обеспечивающие средства для их поддержки, а также средства для поддержки механизма, необходимого для
вращения лопастей вокруг своих осей. Обычно ось каждой из этих лопастей расположена так, что она
параллельна оси колесообразной рамы и находится на равном расстоянии от нее. Такая конструкция обычно
достигается путем подвешивания каждой лопасти к опорным конструкциям с помощью шарниров, осей или
подобных элементов. Средство для управления каждым из лопастей относительно их осей обычно состоит из
механизма управления лопастями, который предназначен для соединения лопастей или осей лопастей в
местах их подвешивания к опорным конструкциям лопастей с источником управления, расположенным рядом
с осью колесообразной рамы.
Такой механизм управления лопастями иногда сконструирован таким образом, чтобы работать по принципу
планетарной или эпициклической передачи, заставляя каждую лопасть вращаться полностью вокруг своей
оси пропорционально вращению колесообразной рамы вокруг ее оси [Pricm" BLI.
В других моторах или пропеллерах указанного типа механизм управления лопастями состоит из стержней,
звеньев и тому подобного, приводимых в действие кулачками, кривошипами или подобными механизмами,
которые предназначены для того, чтобы лопасти качались вперед и назад вокруг своих осей, когда колесная
рама вращается на 60 градусов вокруг своей оси. Большинство известных типов механизмов, пригодных для
передачи мощности или движения, были адаптированы и использованы совместно с различными известными
конструкциями указанного двигателя или пропеллера 65 с целью обеспечения необходимого движения
лопастей вокруг их осей. При работе указанных типов двигателей и пропеллеров каждая лопасть во время
вращения колесообразной рамы вокруг своей оси и под действием механизма управления лопастями
представляет собой максимальную часть своей поверхности один раз в любом требуемом направлении,
касательном к оси колесообразной рамы или относительно нее, за каждый оборот, совершенный
колесообразной рамой вокруг своей оси.
Таким образом, при каждом обороте колесообразной рамы вокруг своей оси a:is, на одном из требуемых
участков движения лопаток вокруг оси колеса действует максимальное сопротивление 80 окружающим
элементам жидкости, а на другом требуемом участке движения лопаток действует минимальное
сопротивление указанным элементам 85. Соответственно, во время работы двигателя или пропеллера
указанные элементы движутся по траектории относительно двигателя или пропеллера, которая на 90°
касательна к оси колесообразной рамы или относительно нее. Аналогичным образом, соответствующее
вращение механизма, включающего источник управления, от которого осуществляется движение лопастей
вокруг их осей, позволяет изменять тангенциальную траекторию окружающих элементов в направлении
вокруг оси колесообразной рамы по мере необходимости. 100 Целью настоящего изобретения является
обеспечение средств для объединения и включения всех указанных ниже желаемых характеристик,
особенностей конструкции и расположения элементов в одиночные двигатели или гребные винты с
изменяемым шагом лопастей типа i f 1 - ---3 ar, указанные типы, с целью повышения эффективности работы и
экономичности использования таких двигателей или гребных винтов.
(Во-первых). Для того чтобы весь механизм управления лопастями или механизм, предназначенный для
управления движением лопастей вокруг их осей, эффективно смазывался и был полностью защищен от
любого вредного воздействия окружающих жидкостных элементов, желательно, чтобы весь такой механизм
управления лопастями, расположенный вокруг и поддерживаемый колесообразной рамой, был заключен и
расположен внутри конструкции опорных конструкций лопастей и осевого вала колесообразной рамы.
(Во-вторых). Для того чтобы механизм управления лопастями во время работы двигателя или гребного винта
не подвергался никаким нагрузкам или напряжениям, кроме тех, которые необходимы для управления
движением или вращением лопастей вокруг их осей, и чтобы механизм управления лопастями мог свободно
работать в связи с лопастями независимо от вращения рамы, подобной пятке, вокруг своей оси. А также для
предотвращения скручивания лопастей вдоль их осей желательно, чтобы движение лопастей вокруг их осей
осуществлялось через обе точки их подвешивания к опорным конструкциям лопастей с помощью механизма
управления лопастями, который расположен внутри опорных конструкций лопастей таким образом, чтобы он
работал от регулируемого вала, проходящего через осевой вал рамы, подобной колесу, и был соединен с ним
посредством этого вала.
Хотя в известных двигателях или гребных винтах указанного типа некоторые из указанных желаемых
характеристик могли быть реализованы иным способом, очевидно, что настоящее изобретение позволяет
создать в двигателях или гребных винтах с изменяемым шагом лопастей уникальную конструкцию,
включающую указанные желаемые положения, особенности конструкции и компоновку оригинальным
образом. Для облегчения описания приводится рисунок прилагаемого чертежа, который имеет схематическую
форму и показывает в проекции и разрезе пример двигателя или гребного винта с изменяемым шагом
лопастей, выполненного в соответствии с настоящим изобретением, который включает в себя опорные
конструкции лопастей 16, которые могут быть выполнены в виде рычагов или дисков, либо являющихся
неотъемлемой частью осевого вала 2, либо жестко прикрепленных к нему, который снабжен средствами
поддержки в виде подшипников 8 любого подходящего типа.
Опорные конструкции 16 и осевой вал 2 имеют полую форму и обеспечивают средства для размещения и
поддержки механизма управления лопастями, который показан состоящим из регулируемого управляющего
вала 13, который -7 функционально соединяется с осями лопастей 1 в местах их входа в опорные конструкции
лопастей и их поддержки посредством конических шестерен 14, 7, 5, 4 и валов 6. 75 Этот механизм
управления лезвием свободно установлен внутри колесообразной рамы с помощью соответствующих
подшипников, которые крепятся к колесообразной раме. Благодаря такому механизму вращение вала 13
приводит к вращению лопастей 1 вокруг их осей, а вращение колесообразной рамы, когда вал 13 неподвижен,
приводит к вращению лопастей 1 вокруг их осей и, соответственно, к вращению лопастей 185 вокруг их осей и
лопастей – известным образом, благодаря тому, что лопасти 1 совершают один оборот вокруг своей оси за
каждые два оборота, совершенные колесообразной рамой вокруг ее оси 9( или в любом другом требуемом
соотношении, которое может изменяться в зависимости от передаточного отношения зубчатой передачи,
используемой для оперативного соединения лопастей 1 и вала 13, или в зависимости от вращения,
приданного валу 9().
вал 13.
Вращение вала 13 во время работы двигателя или гребного винта может осуществляться с помощью
шестерен 8 и 9 или другими подходящими способами, которые могут приводить в движение любой из концов
вала 13, причем эти концы могут быть закрыты, при необходимости, трубками или любым другим известным
способом. Пример, представленный на прилагаемом чертеже, наглядно иллюстрирует способ изготовления
колесообразной рамы в соответствии с настоящим изобретением, при котором колесообразной раме
поддерживают лопасти и весь механизм управления лопастями, расположенный внутри рамы, а сама
колесообразной раме поддерживается с помощью независимых подшипников или опор. В этом отношении
очевидно, что этот новый тип колесообразной рамы может быть сконструирован и расположен 1j5 совместно с
механизмом управления лезвием различных типов, не отступая от новых особенностей, которые воплощает
настоящее изобретение.
Например, такое колесо, как рама W2G, может иметь композитную конструкцию и быть собрано из любого
количества подходящих деталей. Также любое количество лопастей с изменяемым углом наклона может
использоваться в сочетании с различными известными способами изменения угла наклона лопастей, которые
могут приводиться в движение от внутреннего вала, будучи расположенными внутри конструкции колеса
указанным образом. Кроме того, каждый нож может управляться любым интерфейсом i! a 356,285 t356,285
одна из точек подвески от опорных конструкций лопастей, от вала управления лопастями, и в этом отношении
колесная рама должна быть полой только в тех частях, где размещается механизм управления лопастями.
Также колесообразная рама может быть выполнена с вертикальным расположением осевого вала или оси.
Кроме того, осевой вал колесообразной рамы может иметь разный диаметр по всей своей длине, и
колесообразной раме может быть обеспечена поддержка любыми подходящими средствами, которые
поддерживают колесо аналогично конструкциям, описанным в настоящем изобретении.
Описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_356286.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=356286&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB356286A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Я, доктор Локс. ЛхмиЭнерильд, гражданин Республики Польша, проживающий по адресу: Зельтгассе 1, Вена
VIII, Австрия, настоящим заявляет, что сущность данного изобретения заключается в следующем: настоящее
изобретение относится к производству искусственных материалов и представляет собой дальнейшую
модификацию изобретения, описываемого в моей параллельно рассматриваемой заявке № 9551/1929
(серийный номер 335,906). В данной заявке я описал и заявил о способе получения искусственных
материалов, в частности искусственных нитей, обладающих высокой прочностью в сухом или влажном
состоянии, а также высокой растяжимостью, путем контакта ксантата целлюлозы с галогенпроизводным
двухвалентного или многовалентного спирта или с галогенпроизводным ангидрида двухвалентного или
многовалентного спирта, такого как эпихлоргидрин, с последующим приданием полученному раствору формы
искусственного материала, например, нити, и, наконец, приведение полученного раствора в контакт с одним
или несколькими агентами, оказывающими коагулирующее действие на раствор и пластифицирующее
действие на свежекоагулированный искусственный материал.
В результате дальнейших исследований я могу счесть целесообразным выделить продукт реакции ксантата
целлюлозы с галогенпроизводным до его переработки в искусственный материал, при этом необходимо
соблюдать осторожность, чтобы избежать полного отщепления CSE-группы.
Выделение рассматриваемых материалов осуществляется, например, путем осторожного добавления
разбавленных неорганических кислот, органических кислот или подобных веществ, вызывающих осаждение,
или путем самопроизвольного разделения, либо путем высаливания соответствующих продуктов. При
использовании неорганических кислот или подобных веществ в качестве осадителей, осадок после быстрой
промывки необходимо вскоре растворить и переработать в искусственные материалы.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, может быть осуществлен путем добавления желаемого
галогенпроизводного к вискозе, при необходимости после нейтрализации, когда продукт реакции выпадает в
осадок (что происходит в зависимости от степени разбавления и скорости перемешивания, в виде
однородного желе, комков или мелкодисперсной массы), осажденное вещество растворяют (при
необходимости после промывки) в растворе едкого щелочного раствора, а затем превращают в
искусственный материал. 60 В качестве альтернативы, выпавшее в осадок вещество может быть повторно
преобразовано в растворимый ксантогенат, а полученный раствор может быть переработан в искусственные
материалы.
Вместо вискозы в качестве исходного материала может быть использовано одно из 65 других целлюлозных
соединений, содержащих группу CSS, например, целлюлозоксантожирная кислота или диксантат целлюлозы.
Изобретение дополнительно иллюстрируется следующими примерами; разумеется, следует понимать, что
оно никоим образом не ограничивается указанными пропорциями или конкретным способом работы, который
может варьироваться в широких пределах. 75 деталей указаны по весу.
I (a) к (i).
(а) 100 частей древесной целлюлозы (содержание воды 8%) или хлопкового линта (содержание воды от 6 до
7%) вводят в 2000 частей 18-процентного раствора каустической соды при температуре C и оставляют в нем
на 3 часа. Затем щелочную целлюлозу прессуют до тех пор, пока ее масса не достигнет 300 частей 85 в
случае древесной целлюлозы и 340 частей в случае линтера; ее измельчают при температуре от 11 до 15 °C.
В течение 21–3 часов, после чего в случае древесной целлюлозы добавляют 40 частей, а в случае линтера —
60 частей сероуглерода, и сероуглерод оставляют действовать около 8 часов при температуре 18–20 °C.
Избыток сероуглерода удаляют в течение 10–15 минут, а полученный таким образом ксантогенат (массой
около 395 частей) растворяют в 1605 частях воды при перемешивании.
Дата подачи заявления: 10 марта 1930 года. № 7762130.
(Дополнение к патенту № 335906 от 25 марта 1929 г.) ) Полный текст слева: Янв. 7,1931.
Завершено: сентябрь. 10, 1931.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство искусственных нитей и других изделий из целлюлозных компаундов.
356,286 Полученную таким образом вискозу разбавляют 8000 частями воды при перемешивании, после чего в
течение 2 минут добавляют 650 частей по объему 10-процентной уксусной кислоты, и нейтрализованную
вискозу перемешивают еще три четверти часа для удаления большей части гуминовых веществ. По
истечении этого времени при перемешивании добавляют 50 частей α-дихлоргидрина, поддерживая
температуру на уровне 160 °C.
Через 21 час реакционная масса слегка желируется, а через 26 часов продукт реакции выпадает в осадок в
виде мелкодисперсного вещества, которое оседает, при этом надосадочная жидкость становится прозрачной.
Образовавшийся осадок отделяют от маточного раствора (реакция последнего нейтральна) путем слива
маточного раствора через сито, после чего осадок промывают на сите до тех пор, пока вода не станет
практически прозрачной при добавлении раствора AgNO3.
Образовавшийся осадок затем очищают от большей части прилипшей воды путем прессования, а затем
сушат при комнатной температуре после очистки экстракцией спиртом и эфиром. Вес высушенного тела
составляет 106 частей.
Высушенное вещество (мелкодисперсный желтоватый порошок) затем смешивают с 2000 частями
18-процентного раствора едкого натрия при температуре 150 °C, и реакционную смесь оставляют на три часа
при температуре 170 °C. По истечении этого времени избыток щелочного раствора удаляют прессованием до
тех пор, пока масса осадка не достигнет 380 частей.
К измельченному прессованному осадку добавляют 60 частей сероуглерода, и массу выдерживают в плотно
закрытом сосуде в течение 10 часов при температуре 200 °C. Полученный таким образом ксантогенат
растворяют в 820 частях 5-процентного раствора едкого натрия.
сила. Полученный высоковязкий раствор разбавляют добавлением 179 частей 8-процентного раствора едкого
натрия.
сила.
Полученный раствор затем трижды фильтруется через хлопок: две фильтрации проводятся вскоре после его
приготовления, а третья – непосредственно перед процессом прядения. Перед этим раствор центрифугируют
и оставляют выдерживаться в течение 96–100 часов при температуре 150 °C.
Пряжаной раствор продавливается со скоростью 3,3 см³ в минуту через платиновое сопло с 54 отверстиями
диаметром 0,1 мм в ванну, содержащую 65% ISO и имеющую температуру 160 °C, при длине погружения
нити в серную кислоту 20 см. Затем нить пропускают через воздух на расстояние 120 см, после чего
наматывают на бобину, вращающуюся со скоростью, обеспечивающей скорость прядения около 18 м в
минуту. Между прядильной ванной и бобиной расположены три стеклянных стержня под углом друг к другу, по
которым проходят нити 70, и таким образом они подвергаются дополнительному растяжению или натяжению.
Нижняя часть бобины вращается в воде, так что серная кислота удаляется или значительно разбавляется, как
только нить достигает бобины № 75. Затем нити промывают, очищают, сушат, скручивают и обрабатывают
обычным способом.
Полученные нити состоят из отдельных волокон толщиной примерно от 2 до 2,5 денье каждое. 80 (b) Тот же
режим работы, что и в (a), но с тем отличием, что температура прядильной ванны составляет 00 °C.
(2)
Процедура та же, что и в (а) или (б), с той разницей, что в ванне с концентрацией 85% содержится 70%
H2SO4.
(d) Тот же режим работы, что и в (a), (b) или (c), но с той разницей, что в минуту выпускается только 1,6 куб. см
прядильного раствора, 90 форсунок имеют 100 отверстий диаметром 0,08 мм, а прядильная ванна содержит
58 процентов 1H2SO4.
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 0,5 до 0,7 денье. 95 (e) Режим работы такой же, как в (a),
(b) или (c), за исключением того, что за минуту выпускается 3 см³ прядильного раствора, сопла имеют
отверстия диаметром 0,08 мм, а прядильная ванна содержит 58 процентов.
серной кислоты (H2SO4).
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 0,7 до 0,9 денье. (f) Тот же режим работы, что и в 105 (a),
или (b), или (c), но с тем отличием, что в минуту подается 6,6 куб. см прядильного раствора, что сопла имеют
100 отверстий диаметром 0,08 мм, что скорость прядения составляет 110 м в минуту, и что прядильная ванна
содержит 60 процентов H2SO4.
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 1 до 1,4 денье.
(g) Тот же режим работы, что и в пункте 115 (a), но с той разницей, что в минуту выпускается 3 унции
прядильного раствора, что сопла имеют 24 перфорации диаметром 0,1 мм, что в ванне для закрепления нити
содержится 58 процентов H2SO4, а температура в пункте 120 составляет 00 °C, и что длина погружения нити
в ванну для закрепления нити составляет 80 см.
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 4 до 5,5 денье. 125 (h) Процесс проводится так же, как в
(f), но с той разницей, что прядильный раствор подается со скоростью около 14 см³ в минуту, скорость
прядения составляет около 100–120 м в минуту, нить не подвергается дополнительному растяжению, а
прядильная ванна содержит 60 процентов.
серной кислоты (H2SO4), длина погружения 100 см.
(i) Та же процедура, что и в пунктах (a) – (h), за исключением того, что в отверждающей ванне содержится 40
процентов H2SO4.
II (а) – (i).
Процесс проводится точно так же, как в Примере I (а) – (i), но с той разницей, что вместо 50 частей
используется только 20 частей α-дихлоргидрина.
Концентрация серной кислоты в методах прядения (а) – (h) примерно на 5–6 процентов выше.
III. Вискоза готовится точно так же, как в Примере I, но с той разницей, что она разбавляется 4000 частями
воды вместо 8000 частей воды.
К разбавленной вискозе, не нейтрализуя ее, при механическом перемешивании добавляют часть
α-дихлоргидрина.
Через 74 часа, в течение которых реакционную массу перемешивают, продукт реакции выпадает в осадок, а
еще через 48 часов осадок оседает на дно. Затем его собирают на ситечке и промывают водой до тех пор,
пока промывочная вода не станет абсолютно нейтральной и не перестанет образовывать осадок при
взаимодействии с раствором AgNO3. Промытый остаток затем прессуют до 769 частей, после чего, охлаждая
ледяной водой, растворяют в 680 частях 16,5-процентного раствора каустической соды, так что конечный
прядильный раствор содержит 5,3 процента.
целлюлозного вещества, определенного аналитическим методом, и 8% NaOH.
Затем раствор трижды фильтруют через хлопок: две фильтрации проводят вскоре после его приготовления, а
третья – непосредственно перед процессом прядения. После выдержки в течение примерно 18 часов при
температуре 150 °C отфильтрованный раствор центрифугируют следующим образом:
Раствор впрыскивается через сопло, содержащее 54 отверстия диаметром 0,1 мм, в ванну, содержащую 40%
серной кислоты и имеющую температуру -5 °C, при этом длина погружения нити в серную кислоту составляет
20 см.
Затем нить пропускают на несколько сантиметров через воздух и наматывают на бобину, вращающуюся со
скоростью, обеспечивающей скорость прядения около 18 м в минуту. Нижняя часть бобины вращается в воде,
благодаря чему серная кислота удаляется или значительно разбавляется, как только нить достигает бобины.
Затем нити промывают, очищают, сушат, скручивают и обрабатывают обычным способом.
Полученные нити состоят из отдельных волокон толщиной примерно от 2 до 2,5 денье каждое.
Выражение «искусственный материал», используемое в описании и формуле изобретения, включает в себя:
искусственные нити, в частности искусственный шелк; пленки; покрытия и слои всех видов; средства для
обработки текстиля, бумаги, кожи и тому подобного; пропитки для пряжи; переплетную ткань; искусственную
кожу; клеи и цементы; пластины и пластмассовые композиции в целом; загустители или фиксаторы для
пигментов в текстильной печати и тому подобное.
Дата: 10 марта 1930 года.
ABEL & IMRAY, агенты заявителя, 30, Southampton Buildings, Лондон, W.C.2.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство искусственных нитей и других изделий из целлюлозных компаундов.
Я, д-р Липов Лилиенфельд, гражданин Республики Польша, проживающий по адресу: Зельтгассе 1, Вена VIII,
Австрия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к производству искусственных материалов и представляет собой
дальнейшую модификацию изобретения, описанного в моем описании.
№ 335,906. В данной спецификации я описал и заявил о производстве искусственных материалов, в частности
искусственных нитей, обладающих высокой степенью прочности в сухом или влажном состоянии, а также
удовлетворительной растяжимостью, путем контакта ксантата целлюлозы с галогенпроизводным
двухвалентного или многовалентного спирта или с галогенпроизводным ангидрида двухвалентного или
многовалентного спирта, таким как эпихлоргидрин, после чего полученный раствор приобретает форму
искусственного материала, например, нити, и, наконец, приводит полученный раствор в контакт с одним или
несколькими агентами, которые оказывают коагулирующее действие на раствор и пластифицирующее
действие на свежекоагулированный искусственный материал.
В результате дальнейших исследований в некоторых случаях я могу счесть желательным выделить продукт
реакции ксантата целлюлозы с галогенпроизводным до его переработки в искусственный материал, при этом
необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать полного отщепления CSS-группы.
Выделение рассматриваемых материалов осуществляется, например, путем осторожного добавления
разбавленной неорганической кислоты, органической кислоты, раствора кислой соли, спирта или подобного
вещества, вызывающего осаждение, или путем самопроизвольного разделения или высаливания
соответствующих продуктов. При использовании неорганических кислот или подобных веществ в качестве
осадителей, осадок после быстрой промывки необходимо вскоре растворить и переработать в искусственные
материалы. В качестве альтернативы, выпавшее в осадок вещество может быть повторно преобразовано в
растворимый ксантогенат, а полученный таким образом раствор может быть переработан в искусственные
материалы.
Процесс, описанный в настоящем изобретении, может быть осуществлен путем добавления желаемого
галогенпроизводного двух- или многовалентного спирта к вискозе, при необходимости после нейтрализации,
когда продукт реакции выпадает в осадок (что происходит в зависимости от степени разбавления и скорости
перемешивания в виде однородного желеобразного вещества, комковатой или мелкодисперсной массы),
осажденное вещество растворяют (при необходимости после промывки) в щелочном растворе и затем
превращают в искусственный материал. В качестве альтернативы, выпавшее в осадок вещество может быть
повторно преобразовано в растворимый ксантогенат, а полученный раствор может быть переработан в
искусственные материалы.
Вместо вискозы в качестве исходного материала может быть использовано одно из других целлюлозных
соединений, содержащих CSS-группу, например, целлюлозоксантожирная кислота или диксантат целлюлозы.
Термин «ксантогенат целлюлозы», используемый в настоящей Спецификации, следует понимать как
включающий все подобные соединения.
Изобретение дополнительно иллюстрируется следующими примерами; разумеется, следует понимать, что
оно никоим образом не ограничивается указанными пропорциями или конкретным способом работы, который
может варьироваться в широких пределах. Детали указаны по весу. D 55: I (a) до (i).
- - (а) 100 частей древесной целлюлозы (содержание воды 8%) или хлопкового линта (содержание воды от 6
до 7%) вводят в 2000 частей раствора каустической соды с концентрацией -60 ± 18% при температуре -15°C и
оставляют в нем на 3 часа. Затем щелочную целлюлозу прессуют до тех пор, пока ее масса не достигнет 300
частей в случае древесной целлюлозы и 340 частей в случае линтера; ее измельчают при температуре от 11
до 15°C.
в течение 2,5–3 часов, после чего в случае древесной целлюлозы добавляют 40 частей, а в случае линтера —
60 частей сероуглерода, и сероуглерод оставляют действовать в течение примерно 8 часов при температуре
от 18 до 200 °C. Избыток сероуглерода удаляется в течение 10-15 минут, а полученный таким образом
ксантогенат (массой около 395 частей) растворяется в 1605 частях воды при 75% перемешивании.
Полученную таким образом вискозу разбавляют 8000 частями воды при перемешивании, после чего в течение
2 минут добавляют 650 частей по объему 10-процентной уксусной кислоты, и нейтрализованную вискозу
перемешивают еще три четверти часа для удаления большей части H2S.
По истечении этого времени при перемешивании добавляют 50 частей α-дихлоргидрина, поддерживая
температуру на уровне 16 °C.
Через 21 час реакционная масса слегка желируется, а через 26 часов продукт реакции выпадает в осадок в
виде мелкодисперсного вещества, которое оседает, при этом надосадочная жидкость в большинстве случаев
оказывается прозрачной. Образовавшийся осадок отделяют от маточного раствора (реакция последнего 95
нейтральна) путем декантирования маточного раствора через сито, после чего осадок промывают на сите до
тех пор, пока вода не станет практически прозрачной при добавлении раствора AgNO3. 100 Образовавшийся
осадок затем очищают от большей части прилипшей воды путем прессования, а затем сушат при комнатной
температуре после очистки экстракцией спиртом и эфиром. Вес высушенного тела составляет 105 частей.
Высушенное вещество (мелкодисперсный желтоватый порошок) смешивают с 2000 частями 18-процентного
раствора каустической соды при температуре 150 °C, после чего реакционную смесь оставляют на три часа
при температуре 179 °C. По истечении этого времени избыток раствора каустической соды удаляют
прессованием до тех пор, пока масса полученного осадка не достигнет 380 частей.
К измельченному прессованному осадку добавляют 60 частей 115 бисульфита углерода, и массу
выдерживают в плотно закрытом сосуде в течение 10 часов при 20 °C. Полученный таким образом
ксантогенат растворяют в 820 частях 5-процентного раствора едкого натрия. Раствор с концентрацией 12G
разбавляют, добавляя 179 частей 8-процентного раствора каустической соды.
сила.
Полученный раствор затем трижды фильтруется через хлопок (125%), причем две фильтрации проводятся
вскоре после его приготовления, а третья – непосредственно перед процессом прядения. Перед
центрифугированием раствор оставляют выдерживаться в течение 96–100 часов при температуре 150 °C.
Раствор для прядения подается со скоростью 3,3 см³ в минуту через платиновое сопло с 54 отверстиями
диаметром 0,1 мм в ванну, содержащую 112SO4 и имеющую температуру 16 °C, при длине погружения нити в
серную кислоту 20 см. Затем нить пропускают через воздух на расстояние 120 см, после чего наматывают на
бобину, вращающуюся со скоростью, обеспечивающей скорость вращения около 18 м в минуту. Между
прядильной ванной и бобиной расположены три стеклянных стержня под углом друг к другу, по которым
проходят нити, и которые, таким образом, подвергаются дополнительному растяжению или натяжению.
Нижняя часть катушки вращается в воде, так что...
Серная кислота удаляется или удаляется в значительной степени.
разбавляется, как только нить достигает места назначения.
бобина. Затем нити промывают, очищают, сушат, скручивают и обрабатывают обычным способом.
Полученные нити состоят из отдельных волокон толщиной примерно от 2 до 2,5 денье каждое.
= (b) Тот же режим работы, что и в (a), но с тем отличием, что температура...
Температура вращающейся ванны составляет 00 а.
(c) Тот же способ проведения, что и в (a) или (b), с той разницей, что ванна содержит 70 процентов H2SO4.
(d) Тот же режим работы, что и в (a), (b) или (c), но с той разницей, что в минуту выпускается только 1,6 куб. см
прядильного раствора, форсунки имеют 100 отверстий диаметром 0,08 мм, а прядильная ванна содержит 58
процентов H2SO4.
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 0,5 до 0,7 денье.
(e) Режим работы, как в (a), (b) или (c), за исключением того, что в минуту выпускается 3 кубических
сантиметра прядильного раствора, что форсунки имеют 100 отверстий диаметром 0,08 мм, и что прядильная
ванна содержит 58 процентов.
серной кислоты (H2SO4).
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 0,7 до 0,9 денье.
(f) Тот же режим работы, что и в (a), (b) или (c), но с тем отличием, что в минуту выпускается 6,6 куб. см
прядильного раствора, что форсунки имеют 100 отверстий диаметром 0,08 мм, что скорость прядения
составляет м в минуту, и что прядильная ванна содержит 60 процентов H2SO4.
Толщина отдельных нитей составляет примерно от 1 до 1,4 денье.
(g) Тот же режим работы, что и в (a), но с той разницей, что в минуту подается 3 см³ прядильного раствора, что
сопла имеют 24 отверстия диаметром 0,1 мм, что в ванне для закрепления нити содержится 58% HSO и
температура составляет 0°C, и что длина погружения нити в ванну для закрепления нити составляет 80 см.
Толщина одиночной нити составляет примерно от 4 до 5,5 денье.
(h) Процесс проводится так же, как в (f), но с той разницей, что прядильный раствор подается со скоростью
около 14 см³ в минуту, скорость прядения составляет около 100–120 м в минуту, нить не подвергается
дополнительному растяжению, и прядильная ванна содержит 60 процентов.
из H2SO.
(i) та же процедура, что и в любом из примеров (a) – (h), за исключением того, что в закрепительной ванне
содержится 40 процентов.
из HSO.
75:
80:
II (а) – (i). 85.
Процесс проводится точно так же, как в Примере I (а) – (i), но с той разницей, что вместо 50 частей
используется только 20 частей α-дихлоргидрина.
Концентрация серной кислоты в методах прядения (а) – (h) примерно на 5–6 процентов выше.
- III (а) и (б).
Соседние файлы в папке патенты