Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10100
.pdf
ES,óVE; COPY
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): ноябрь. 26, 1929.
357,423 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): ноябрь. 24, 1930. № 35,371/30.
Завершено: сентябрь. 24, 1931., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство твердого топлива.
Мы, корпорация TRENT PROCESS CORPORATION, — корпорация, должным образом учрежденная в
соответствии с законами штата Делавэр, Соединенных Штатов Америки, по адресу: 17, Battery Place,
Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, — производители топлива, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые должны быть подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Наше изобретение относится к производству топлива или топливных брикетов и, в частности, к процессу
производства твердого топлива практичным и экономичным способом, сопровождающемуся извлечением
побочного продукта — масла.
В наших предыдущих патентах № 151236 и 159497 мы описали и разработали процесс очистки углей и других
углесодержащих материалов путем удаления из них зольных или неуглеродистых компонентов. В
соответствии с процессом, описанным в патентах, твердое топливо из углесодержащего материала сначала
измельчается в любом подходящем растворе, а мелкодисперсное топливо суспендируется в воде или других
жидкостях. Затем в водную суспензию (если используется це2-л или другой углеродсодержащий материал)
добавляют обрабатывающее вещество, предпочтительно мазут, бензин, сырую нефть или бензол, и смесь
перемешивают. В результате такой обработки из угля удаляются золообразующие компоненты и другие
примеси, а его углеродистое содержимое в мелкодисперсной форме агломерируется с маслом, образуя
очищенную угольно-масляную амниотическую смесь.
Целью настоящего изобретения является производство топливных брикетов из измельченного угля или
другого твердого углеродистого материала, очищенного и агломерированного способом, аналогичным
описанному выше, предпочтительно с использованием в качестве обрабатывающего агента относительно
легкого масла.
Дополнительной целью нашего изобретения является извлечение в качестве побочных продуктов
производства брикетов масляного связующего вещества, используемого в качестве обрабатывающего агента,
а также процессов очистки и агломерации угля и использование остаточного тепла от такого извлечения для
образования остаточного масляного связующего вещества для частиц угля в процессе брикетирования.
Другие цели и преимущества нашего изобретения станут ясны из более подробного описания процесса.
— Как уже говорилось, наш процесс производства брикетов включает в себя амальгамирование и очистку
мелкодисперсного угля 60 с относительно легким маслом; перегонку полученной амальгамы для удаления и
извлечения масла и получения горячей сухой угольной пыли; добавление к угольной пыли в горячем
состоянии жидкого связующего вещества, предпочтительно более тяжелого масла 65, такого как мазут, при
этом летучие фракции связующего вещества испаряются и извлекаются за счет тепла угольной пыли и
масляного остатка, представляющего собой эффективное связующее вещество, остающееся в угольной
пыли; брикетирование 70 или формование полученной смеси угля (пыли) и остаточного масляного
связующего вещества; и коксование или карбонизацию для получения твердого топливного брикета в
качестве конечного продукта процесса. 75 В ходе нашего процесса уголь или другой твердый
углеродсодержащий материал сначала измельчается любым известным способом, влажным или сухим, а
частицы угля суспендируются в воде, как описано в упомянутых нами патентах. Теперь в уголь в водной
суспензии добавляют относительно легкое маслообрабатывающее вещество, такое как мазутан, ниафта,
керосин, бензол и т. д.
При перемешивании смеси происходит удаление не содержащих углерод примесей из угля и образование
амальгамы, как описано в патентах. При использовании бензола в качестве обрабатывающего агента
достаточно одной части этого вещества на 90% измельченного угля, прошедшего через сито с размером
ячейки 100 меш.
Амальгама, отделенная от основной массы воды, помещается в закрытую реторту и нагревается до
достаточной температуры для отгонки оставшейся воды и легкого масляного реагента, а также для
высушивания мелкодисперсного угля. Для такой перегонки обычно достаточно температуры около -6000 °F
(примерно -1600 °C). Пары углеводородов, образующиеся в результате дистилляции, удаляются и
конденсируются, при этом сконденсированное масло является побочным продуктом процесса и может
использоваться в качестве очищающего и агломерирующего агента для дополнительных количеств угля.
Hnea 3z.
i i 1 i 357,423 T-l o: -the- сухой уголь dfst остаточный после процесса, не отклоняясь от dtlsll-tio, пока еще
находится в - Leatecd-b co:b.- scopb - and-i духе связи - i-n entiont-andition и либо в -продаже, либо в другом,
определенном в прилагаемых 6 plaims :loied veusel, e-there- is -added a heatTier -F auiing -now partieularl-
deseribed: andl' hydrocarbon oil binder such as fuel oil, dscertained the nature O.L" oraac--i nve- '71) oG residuum,
which upon.patial j axopiza-- -flon and in what manner the sanme iSt :-tion by the heat of the coal 4leave a be
performed, we declane thatt u-hat- e- :esidlutl hydirocarb.on. product 'prhich claim is -serves -as a bind-er< for -thre
coal r--- i -A futiel producing pr'obess inldllin,-; tieLes. Как указано, тепло самодельного c= этапы образования
угля и масла, пыль сразу после этого - чбтрилла -а гайб, перегонка аммонийной гаммы до -. тион,о размеры
тле больше v2 bt'c Клиактиоры реис Oe и конденсация паров, добавление. к связующему маслу - эти
железные частицы внутри -Xcstititib- остатки - белые, все еще горячие - конденсируются и восстанавливаются
как:второй:с помощью hiqui&--масляного-связующего - из которого -больше -,K1L&..-t cf tke f,rsp ss,-,.и
uiipaitit:el - t1 aicns- испаряются через go - of obal- -затем3 оставшиеся покрыты - маслом - в -at- -остатке
дистилляции так, чтобы : - остаток -.софистилирование -эффективное-связующее. оно воспроизводится
-внутри - остатка дистилляции. Thbe- Tesu-ltant -смесь coa1- paoticles и масляного-остатка. Формирование
-полученного mrx::=; Остаточное масло затем брикетируется в брикеты и карбонизируется, после чего
брикеты изготавливаются в желаемые формы.
известная форма брикетингового аппарата, - 2. А-процесс производства топлива, как указано в пункте 1,
включает в себя этап тонкого распределения более легкого масла, извлечения выделяющихся паров
углеродистого материала, более легкого углеводородного масла, которое эффективно функционирует в
качестве связующего вещества для амальгамы и твердые частицы, собранные для использования в
производстве брикетов из предварительно сформированного угля, которые теперь готовы к окончательной
обжигу. Процесс производства топлива, как указано в пункте 1, включая этап сбора летучих веществ,
образующихся в результате 9 г амальгамы, или операции карбонизации, и хотя этот этап не является
существенным, мы предпочли бы осуществлять его таким же образом, как и метод карбонизации, описанный в
нашем предыдущем патенте № 320814, для получения прочных, пористых, бездымных и практически
беспламенных брикетов. В соответствии с процессом указанного применения, мы предпочли бы осуществлять
сбор летучих веществ, образующихся в результате 9 г амальгамы, способом, аналогичным испарению более
летучих фракций, действующей в качестве связующего вещества, после дистилляции амальгамы, и повторно
использовать пары для образования связующего вещества для дополнительных 100 амальгамы.
При этом брикеты сначала перегоняют при температуре 4°C. Процесс производства топлива, описанный в
пункте 1, включает этап добавления (6000 °F) в присутствии только ограниченного количества воздуха для
удаления летучих веществ из масляного связующего и угля, а также парциальную перегонку амальгамы, в
результате чего предварительно перегнанные брикеты нагреваются от связующего вещества до более
высоких температур в присутствии воздуха.
: - -превращается- в чрезвычайно твердый материал, описанный в пункте 1, включая этап обработки
углеродом или коксоподобным материалом, который образует амальгаму путем очистки, придает прочность
топливу и сжигает уголь, полученный путем обработки без дымовых и асфальтовых паров. - В настоящем
процессе, если термическая обработка угля и жидкого связующего вещества перед брикетированием была
достаточной для устранения летучих веществ, обычно удаляемых при карбонизации брикетов в присутствии
воздуха для окисления остатка масла - 5, указанного в пункте 1. на первом этапе может быть удалено
остаточное связующее вещество, образующееся в 120 г, и брикеты передаются непосредственно в брикеты.
Второй этап процесса нагревания 7. Процесс производства топлива, осуществляемый с использованием
воздуха для окисления асфальта, как описано, и для остаточного масляного связующего. Из
вышеизложенного видно, что -Дата: 24 ноября 1930 г.
— Мы разработали эффективный и экономичный процесс для заявителей для производства твердых
материалов — FRANXIT 1. D-igHN -& Co-, fXeIiand- -for T reOver1lg= -ceftain- dalt - Chartered Patent Agents,
-products; forrned im-the--ptocess. --Vaiia- -K-in,6sway Hoadse, tions and nrodfc-eionfs may be urade in - 103,
Kingsway; Loidon, w.0.
2.
— Редхилл: Напечатано для типографии Etis Majesty's Stationery Office компанией Love & Malcomeon, Ltd. —
1931.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_357424.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=357424&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB357424A
[]
"eEvE cOPY
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): ноябрь. 26, 1929.
357,424 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): ноябрь. 24, 1930. № 36,573/30.
Завершено; сентябрь. 24, 7931, ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Производство генераторного газа.
Мы, компания TRENT PROCESS CORPORATION, должным образом зарегистрированная в соответствии с
законами штата Делавэр, США, по адресу: 17, Battery Place, New York, State of New York, США, производители
топлива, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству генераторного газа из антрацитового угля.
Целью изобретения является размещение угля в зоне нагрева для обеспечения полной дегазации перед его
подачей в газогенератор, где он находится в горячем или холодном состоянии и контактирует с воздухом или
паром для производства газа.
При производстве генераторного газа из антрацитового угля существующими методами не применяется
предварительная карбонизация или дегазация, и, следовательно, содержащиеся в нем летучие вещества
будет очень трудно удалить из газа до его использования в газовых двигателях или подобных устройствах.
Фактически, мы обнаружили, что антрацитовый уголь или даже кокс, содержащие всего 5% или 6% летучих
веществ, при преобразовании в генераторный газ существующими методами будут содержать небольшое
количество смолистых или липких веществ, которые очень трудно, если не невозможно, удалить из газа перед
его использованием.
Согласно нашему изобретению, материал сначала практически полностью дегазируется, что позволяет
удалить все смолистые вещества, образующиеся в процессе производства газа, благодаря чему полностью
исключается нежелательный и дорогостоящий этап очистки или промывки.
В данном контексте нет необходимости подробно описывать какие-либо специальные типы оборудования для
реализации этой концепции. Таким образом, антрацитовый уголь может быть полностью дегазирован путем
термической обработки в любом известном в данной области нагревательном аппарате перед его подачей в
любой обычный тип газогенератора, как в горячем, так и в холодном состоянии.
Дегазированный антрацитовый уголь может иметь любую степень тонкости помола и подается в аппарат для
получения генераторного газа любого обычного типа либо в горячем, либо в холодном состоянии. При
попадании в такой аппарат в любом из этих состояний он контактирует с воздухом и паром для производства
газа, и полученный таким образом газ имеет такую чистоту, что последующие этапы очистки и промывки,
характерные для процессов получения генераторного газа, могут быть полностью исключены.
Данный процесс также применим для производства синего газа или водяного газа. В такой операции наиболее
желательно предварительно карбонизировать или дегазировать углеродсодержащий материал, из которого
получают водяной газ, тем самым исключая этап очистки или промывки получаемого газа.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 75
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_357425.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=357425&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB357425A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ PATP
Дата проведения съезда (США): ноябрь. 26, 1929.
357,425 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): ноябрь. 24, 1930. Нет, 35,374/30.
Завершено: сентябрь. 24, 7931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс карбонизации и оборудование.
Мы, корпорация TRENT PROCESS CORPORATION, должным образом зарегистрированная в соответствии с
законами штата Делавэр, Соединенные Штаты Америки, по адресу: 17, Battery Place, Нью-Йорк, штат
Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, производители топлива, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Наше изобретение относится к ретортированию твердых углеродсодержащих материалов и, в частности, к
карбонизации угля и других карбонизируемых твердых веществ, таких как битуминозный коксующийся уголь,
которые размягчаются и агломерируются при нагревании.
При термической обработке коксующегося угля с помощью механической подачи, например, шнековых
конвейеров, через нагреваемые снаружи реторты, возникают значительные трудности в поддержании
непрерывной работы из-за естественной склонности коксующегося угля к размягчению или плавлению при
температурах около 4000 °C. В таком размягченном состоянии коксующийся уголь является пластичным,
когезивным и адгезивным, а его гранулированные частицы при дальнейшем нагреве затвердевают в
агломерированной форме и мешают работе аппарата, в конечном итоге требуя его остановки.
3r: Для преодоления вышеуказанных возражений было предложено смешивать с подаваемым в реторту
битуминозным углем некоторое количество карбонизированного угля или кокса, обычно в пропорции от 25%
до 50% от исходного сырья. Такой дополнительный карбонизированный уголь или кокс замедляет
агломерирующее действие битуминозного угля в зоне нагрева до такой степени, чтобы обеспечить
механическое перемещение загрузки. Было установлено, что добавление кокса к сырому битуминозному
коксующемуся углю увеличивает, а не уменьшает вместимость реторты, даже несмотря на то, что кокс
должен быть нагрет до той же температуры, что и перерабатываемый коксующийся уголь. Однако, поскольку
карбонизированный уголь или кокс не содержит летучих веществ, для дистилляции не требуется нагрев, и
кокс получает [Ppie 11-] только свою явную теплоту для повышения своей температуры до температуры
сырого угля. 55 Хотя это требует дополнительного количества тепла сверх того, что необходимо для сырого
угля, теплопередача в реторте значительно увеличивается за счет присутствия кокса.
Это может быть связано с тем, что кокс обладает большей теплопроводностью, чем сырой уголь, который
необходимо очистить от значительного количества летучих веществ, прежде чем его температура сможет
подняться до максимальной рабочей температуры реторты.
Если к горячему карбонизированному углю добавить измельченный или гранулированный коксующийся уголь,
то склонность первого к агломерации снижается практически до незначительной степени 70, а скорость
карбонизации сырого угля в присутствии горячего карбонизированного угля значительно выше, чем если бы
сырой уголь был добавлен к карбонизированному углю, которому дали остыть.75 Мы обнаружили, что
дистилляцию сырого угля можно ускорить и добиться значительной экономии тепла в процессе, охлаждая
полностью карбонизированную смесь таким образом, чтобы 80 генерировать пар, и возвращая этот пар в зону
карбонизации или дистилляции.
Таким образом, целью нашего изобретения является обеспечение такой экономии тепла и ускорения
процесса дистилляции. 85 Если обугленный уголь необходимо брикетировать и обжигать, целесообразно
ввести в горячую обугленную смесь, пропускаемую через зону охлаждения, связующее вещество в жидкой
или твердой форме, например, масло или битуминозный уголь. Таким образом, связующий материал
тщательно перемешивается с горячим обугленным углем во время его прохождения через зону охлаждения, и
материал, выгружаемый из нее, представляет собой идеальную смесь для брикетирования, а брикеты, после
обжига и обугливания, обладают прочностью, по меньшей мере, равной или превышающей прочность угля
или кокса. Кроме того, путем введения связующего вещества J00 в горячий обугленный уголь, поступающий в
зону охлаждения, можно использовать связующие вещества, содержащие значительное количество летучих
веществ, поскольку теплота обугленного угля позволяет отфильтровать большую часть I0) летучих
компонентов из связующего вещества, будь то сырая нефть, мазут, коксующийся битуминозный уголь или
асфальт.
Летучие фракции, отделенные от связующего вещества, могут быть направлены в соответствующие
конденсаторы для конденсации и сбора.
Для более подробного понимания нашего изобретения следует обратиться к прилагаемым чертежам, на
которых:
На рис. 1 представлен вид, частично в разрезе, нашего усовершенствованного аппарата для карбонизации.
На рис. 2 представлен вид с торца аппарата, частично в разрезе.
Рис. 3 — вид спереди, нижняя часть отломана; рис. 4 — фрагментарный вид части аппарата.
Обращаясь более подробно к чертежу, корпус 1, установленный на подходящем основании 2, разделен
перегородкой 3 на верхнюю нагревательную камеру 4 и нижнюю охлаждающую камеру 5. Горячие продукты
сгорания подаются через трубы 7 в камеру 8, имеющую перфорированную перегородку 9, проходят вверх
через нагревательную камеру и выходят через дымоходы 10, имеющие заслонки 11. Вода подается в нижний
охлаждающий отсек 4 по трубе 12 и поддерживается там на соответствующем уровне посредством выходного
отверстия 13. Внутри корпуса 1 показаны пять вертикальных рядов чередующихся трубок, каждый ряд
представляет собой отдельный блок карбонизации. Поскольку несколько вертикальных рядов блоков
карбонизации имеют одинаковую конструкцию, достаточно будет описать один из них. Согласно
представленным на чертежах изображениям, четыре верхних ряда трубок с 14 по 17 образуют начальную
зону карбонизации, шесть промежуточных рядов трубок с 18 по 23 образуют вторичную зону карбонизации, а
четыре нижних ряда трубок с 24 по 27 образуют зону охлаждения горячекарбонизированного материала.
Трубка 24 предпочтительно перфорирована, как показано на фиг. 1 и 2, для целей, описанных ниже. Каждая
из трубок с 14 по 27 снабжена винтовым конвейером 28, предназначенным для перемещения материала
через последовательные трубки серии в противоположных направлениях, как показано стрелками на фиг. 1
чертежей; для этой цели предусмотрен соответствующий приводной механизм, как показано на рисунке.
Валы 29 конвейеров 28 предпочтительно полые, как показано на рис. 4, и снабжены перфорациями -30,
благодаря чему служат каналами для отвода пара. Полые валы выступают за пределы корпуса 1, как
показано на рис. 11, и отводят пары в коллекторы 31, откуда они поступают в соответствующее
конденсационное оборудование, не показанное на рис. 1. При необходимости перфорации 30 могут быть
защищены от засорения твердым материалом с помощью защитных экранов 32, один из которых показан на
рис. 4.
Измельчённый уголь подаётся в верхнюю трубу 14 каждого блока карбонизации из бункера 33 с помощью
конвейера 34, а дополнительные объёмы топлива подаются в промежуточные трубы 18 из бункера 35 с
помощью конвейера 36. Готовый или карбонизированный уголь выгружается из самой нижней трубы 27 в
бункер 37, а оттуда на конвейер 38 с помощью вращающегося разгрузочного устройства 39, предназначенного
для предотвращения попадания воздуха в карбонизационный аппарат. Если обугленное топливо необходимо
обжечь, то насос 40 и трубопровод 41 могут быть предусмотрены для подачи связующего вещества, такого как
нефть или измельченный битуминозный уголь, в горячий обугленный уголь, выгружаемый из последних
трубок обугливания 23 в первую охлаждающую трубку 24.
Описывая теперь наш новый метод карбонизации в связи с изображенным аппаратом, следует отметить, что
измельченный битуминозный уголь или другой карбонизированный материал, подлежащий переработке,
загружается как из бункера 33, так и из бункера 35. При желании, чтобы предотвратить агломерацию и
затвердевание угля в бункере 33 90 во время его карбонизации, в него можно подать некоторое количество
измельченного кокса или некоксующегося угля, такого как антрацит.
Обычно одной части некоксующегося материала 95, смешанной с двумя частями коксующегося угля,
оказывается достаточно, чтобы предотвратить агломерацию последнего при нагревании до точки плавления.
Коксующийся уголь, предпочтительно смешанный с коксом или антрацитом, пропускается в противоположных
направлениях через трубки 14–17 и во время прохождения через них нагревается до температуры
карбонизации, в результате чего коксующийся уголь карбонизируется и перестает быть мягким или липким.
При выгрузке из трубки 17 к горячему карбонизированному углю смешиваются дополнительные количества
сырого коксующегося угля, подлежащего переработке, который подается из бункера 35 с помощью конвейера
36. Хотя изобретение никоим образом не ограничивается соотношением горячего карбонизированного угля к
сырому коксующемуся углю, поскольку оно будет варьироваться в зависимости от природы обрабатываемого
угля и условий эксплуатации, мы обнаружили, что для одного конкретного типа угля достаточно одной части
первого и двух частей второго для достижения уже указанных желаемых результатов.
Для другого типа угля (120) требовалось равное количество горячего обугленного угля и коксующегося угля.
Смесь горячего карбонизированного угля и сырого коксующегося угля теперь поочередно пропускают через
карбонизирующие трубки 18-23, при этом сырой уголь полностью карбонизируется во время такого
прохождения, а горячий карбонизированный материал выгружается из трубки 23 в первую охлаждающую
трубку 24. Как уже указывалось, склонность к агломерации 130 -2 357,425 357,425 коксующегося угля
снижается до практически незначительной степени, а тепловая эффективность процесса существенно
повышается за счет смешивания сырого угля с горячим карбонизированным углем или коксом и последующей
карбонизации сырого угля при контакте с горячим карбонизированным материалом.
Разумеется, следует понимать, что горячий обугленный уголь, выгружаемый из трубки 23, может быть смешан
с дополнительными количествами сырого коксующегося угля, а полученная смесь подвергнута обугливанию.
Нижние трубки 24–27, расположенные ниже источника тепла, предназначены для охлаждения горячего
обугленного материала во время его прохождения через него.
Для более эффективного охлаждения горячего материала трубки 26 и 27 на чертежах показаны
погруженными в воду, подаваемую по трубе 12 и поддерживаемую на заданном уровне с помощью выходной
трубы 13. Благодаря этой конструкции тепло, которое в противном случае было бы потеряно при нагревании
обугленного материала, используется для генерации пара из воды, и этот пар поступает в зону обугливания
через перфорации в верхних частях трубки 24. Как уже указывалось, присутствие пара в карбонизирующих
частях аппарата увеличивает скорость дистилляции летучих компонентов угля, которые затем выводятся
через перфорации 30, полый вал 29 и коллектор 31 для конденсации и сбора.
Охлажденный обугленный материал выгружается из самой нижней трубки 27 в бункер 37, а оттуда через
вращающееся разгрузочное устройство 39 на конвейер 38 для дальнейшей утилизации.
Если обугленные частицы угля, выгружаемые на конвейер 38, впоследствии должны быть брикетированы или
отформованы в желаемые формы, мы предпочитаем вводить необходимый связующий материал 4I5 через
трубопровод 41 в горячий материал, когда он выгружается из последней обугливаемой трубки 23 в первую
охлаждающую трубку 24.
В качестве связующего материала могут использоваться углеводородные масла или битуминозный
коксующийся уголь, при этом уголь и связующее вещество тщательно перемешиваются во время
прохождения через охлаждающие трубки. Теплота, выделяемая горячим обугленным углем, приводит к
испарению более летучих компонентов связующего вещества, которые, в свою очередь, добавляются к
другим парам, образующимся в процессе, и отводятся для конденсации и сбора. Связующее вещество
следует добавлять в таком количестве, чтобы после испарения летучих компонентов оставалось достаточное
количество остатка для эффективного связывания частиц обугленного угля. Остатки перегонки
углеводородных масел выполняют функцию очень эффективных связующих веществ для твердого топлива, и
будет показано, что такие остатки образуются в нашем процессе за счет тепла, которое в противном случае
было бы отработано при карбонизации угля. Очевидно, что если обугленные частицы, выходящие из трубки
97, не подлежат брикетированию или формованию, то не будет необходимости вводить связующее вещество,
как описано выше.
Из вышеизложенного видно, что мы разработали новый процесс и устройство для карбонизации
коксующегося угля, в котором достигается экономия материалов и тепла, а также преодолевается склонность
угля к агломерации, так что она не препятствует непрерывности работы. Очевидно, что в процесс и
устройство могут быть внесены многочисленные изменения и модификации без отступления от сущности и
объема нашего изобретения, и изобретение не должно рассматриваться как ограниченное какими-либо
деталями работы и конструкции, раскрытыми здесь, причем такие детали приведены только для
иллюстративных целей.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, является 1. Процесс карбонизации коксующегося угля, при котором горячий
карбонизированный уголь 95 добавляется к сырому измельченному коксующемуся углю для замедления
агломерации коксующегося угля при нагреве, характеризующийся этапами нагрева смеси оболочек в
условиях, подходящих для дистилляции и карбонизации в зоне нагрева, выгрузки карбонизированного
продукта из зоны и его охлаждения водой путем теплообмена для получения пара.
2.
Способ карбонизации коксующегося угля j05, описанный в пункте 1, включающий этап пропускания
образующегося пара в зону дистилляции и карбонизации для содействия дистилляции в ней и удаления
продуктов дистилляции из указанной зоны 110 для конденсации и крекинга.
3.
Установка для карбонизации, предназначенная для осуществления процесса, описанного в п. 1, включает в
себя множество расположенных друг над другом горизонтальных камер для ретортинга, соединенных
последовательно, средства для нагрева камер до температуры карбонизации, средства для подачи твердого
топлива в первую из указанных камер, а затем через остальные камеры, средства для подачи
дополнительных 120 количеств угля в промежуточную камеру последовательно для смешивания с горячим
углем после его выгрузки из предыдущей камеры, и средства для пропускания горячего топлива,
выгружаемого из последней из камер, в теплообменном взаимодействии с водой, тем самым охлаждая
горячее топливо и генерируя пар.
4.
Устройство для карбонизации, как описано в пункте 3, включающее средства для подачи образующегося пара
в камеры ретортирования.
5.
Устройство для карбонизации, как описано в п. 3, включает в себя корпус, перегородку, разделяющую корпус
на верхний нагревательный отсек и нижний охлаждающий отсек, средства для подачи нагревающего газа в
верхний отсек, средства для поддержания объема воды в нижнем отсеке, средства для пропускания твердого
топлива через верхний отсек, избегая прямого контакта с находящимися в нем горячими газами, и затем в
косвенном теплообмене с объемом воды в нижнем отсеке.
6.
Устройство для карбонизации, как указано в пункте 5, включает средства для подачи пара, образующегося в
нижнем отсеке, в топливо, проходящее через верхний отсек.
7.
Процесс карбонизации, в основном, как описано и предназначенный для указанных целей.
8.
Аппарат для карбонизации, в основном, как описано и показано, и предназначенный для указанных целей.
Дата: 24 ноября 1930 года.
От имени заявителя: FRANK E. DEHN & Co., дипломированные патентные поверенные, Eingsway House, 103,
Kingsway, Лондон, W.O.
2.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. – 1931 год.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_357426.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=357426&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB357426A
[]
РЕВЕКОПИЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА Дата подачи заявки: ноябрь. 26, 1930, Нет, 35,517/30.
Завершено: сентябрь. 24, 1937; ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к шнуркам для обуви.
Я, Карл Маркс, гражданин Австрийской Республики. Рисунок 10 — вид сбоку на Гроссе
Франкфуртер-на-Майне, Берлин, 0. 17, Германия, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о
том, каким образом оно должно быть реализовано. Изобретение, оснащенное армирующим элементом,
распространяется на Германию. Рисунок 11 представляет собой фронтальный вид выполненного изделия,
который будет подробно описан.
и установлено следующим образом. Обращаясь к чертежам, следует отметить утверждение: «изготовлено из
плоской твердой резины».
Данное изобретение относится к шнуркам для ботинок, которые имеют расширенную танкетку, для обуви и
тому подобного. С целью предотвращения проблем с завязыванием и ослаблением шнурков, другой конец c
заострен, а заостренный конец c соответствует этому типу шнурков для ботинок, туфель и подобных изделий.
Конец b имеет клиновидную форму, так что предлагаемый способ изготовления эластичных шнурков
включает металлические бирки и металлические крепежные диски, показанные пунктирными линиями.
которые вставляются внутрь обуви или аналогичного изделия без каких-либо отходов. Клиновидная вставка c,
вызывающая болезненное давление на стопу, и конец b, препятствующий прохождению конца шнурка через
первую обувь e, обеспечивают эластичные шнурки для использования со стопой, но при желании можно
обойтись без круглой или угловой кнопки f из резины, в которой металлические крепежные элементы
вулканизированы на конце b шнурка. Как показано на рисунках 10 и 11, для этой цели, согласно
предварительному описанию, не требуется отрывать шнурок.
Изобретение представляет собой эластичные шнурки для обуви. В использовании, как показано на
иллюстрации, шнурок состоит из тонкой полоски твердой резины, которая расширена на одном конце, затем
имеет заостренный конец на другом конце, соединена и проходит вниз через люверс 2, служащий в качестве
застежки 3, люверс 4 и так далее, чтобы предотвратить продевание конца шнурка. Конец шнурка пропускается
через люверсы, в то время как заостренный или заостренный конец образует средство 11 для продевания
шнурка. Конструкция шнурка такова, что отпадает необходимость завязывать шнурок. Конец шнурка
заправлен под верхнюю часть ботинка на подъеме стопы. В случае, если изобретение, в частности, не несет
никакой ответственности за ослабление шнурка, например, при помощи прилагаемых чертежей, на которых:
верхняя часть ботинка имеет свободную посадку, желательно продевать шнурок по более извилистому пути, и
удобно, как показано на рисунках 3 и 4, 5 и 6, где шнурок расположен в люверсе 6, как в последнем примере,
когда обувь хорошо сидит на ноге, показаны только те части обуви, которые необходимы для обеспечения
четкого понимания изобретения. Затем под петлями между рисунками 5 и 6 показаны изображения,
соответствующие рисункам 8, 9, 10 и 11, как видно на рисунке E, к рисункам 3 и 4, демонстрирующие способ
застегивания ботинок шнурками, когда верхняя часть обуви не соединяется спереди. Ранее описанный, но
более длинный способ застегивания показан на рисунках 7, 8 и 9, которые также соответствуют рисункам 3 и
4, но показывают перекрестную петлю между петлями между петлями шнурков. Пусть 8 и 7 в этом случае
останется достаточно цены 1!-1 i7A26 ПЛОХОЕ КАЧЕСТВО снизу к 55 например, пуговица f Рисунок шнурок a
это 60 и b из 7, в то время как r из на шнурках может 65 bber, как рисунок 1, d в форме e a от люверса 1, 70 Lar
повторно приклеен или шнурок как пуговица, если 75 продет с крестом h люверс L 8, когда 80 верхний люверс
r, который p из 1, который 85 держит там bhe обувь, затем 90 en это 9 верхний d это рисунки добавлены к 9 le
затем et 8 вверх i 10 вверх 12 и люверсы 0 эластичные к тем длинам thod of 0 een eye- icientlyr 1 j ic. 33p " v < -
2357,426 длиной, чтобы ее можно было зашнуровать через крючки g, как показано на рисунке 9, а когда нужно
снять ботинок, шнурок достаточно эластичен, чтобы его можно было отстегнуть, как показано на рисунке 7.
Благодаря конструкции шнурков, все дополнительные средства крепления, такие как диски, втулки, узлы и
тому подобное, не требуются, даже завязывание шнурков полностью исключено, поскольку плоские прочные
резиновые шнурки зажимаются в круглых люверсах обуви простым продеванием через них, обеспечивая тем
самым абсолютно надежное закрытие обуви, эффективное даже в случае разрыва шнурка в одном месте.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_357427.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=357427&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
Соседние файлы в папке патенты