Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_10093
.pdf
Реакция, выявленная при микроскопическом исследовании EXAMrL:E 1.
В ходе реакции в сосуд, снабженный мешалкой, в 600 частей нитробензола загружают 115 частей
3,31-дибром-115, чтобы получить кристаллы, образовавшиеся в процессе.
Промежуточный комплекс может фактически представлять собой N-дигидро-1,2,21,11-антрахинон, что можно
отследить с помощью микроскопа. Для азина и 50 частей сульфурилхлорида.
Например, когда в качестве инертного разбавителя используется нитробензол, мешалка запускается, и
температура исходного материала 3,31-дибром-N-дигидро-1,2,21,11-антра- поддерживается в течение
примерно 1–120 °C.
Хиноназин можно обнаружить в микрочасах. Хлорирование, по-видимому, начинается с образования
микроскопических игольчатых кристаллов, тогда как промежуточное соединение, образующееся при
температуре около 500 °C, и диоксид серы улетучиваются.
Продукт проявляется под микроскопом. Нагрев продолжается, и вся масса доводится до температуры от 205
до 2100 °C в течение одного часа. Как указывалось ранее, в предпочтительном режиме нагрева в течение
одного часа. Эволюция 125.
Вариант нашего изобретения, в котором межмолекулярный комплекс брома из растворителя образуется при
температуре около 1100 °C и практически полностью завершается при кипении массы. Температура от 205 до
2100 °C поддерживается в течение примерно 12 часов, после чего масса охлаждается до 130–1400 °C или
ниже и фильтруется при этой температуре. Фильтрационный осадок промывают примерно 100 частями
нитробензола, а остаточный нитробензол в осадке удаляют путем пропаривания. В качестве альтернативного
метода удаления остаточного нитробензола из осадка можно использовать спирт в качестве промывочной
среды.
Промытый фильтрационный осадок высушивают и измельчают. Полученный продукт окрашивает хлопок в
синие оттенки и дополнительно характеризуется тем, что он значительно лучше растворяется в
гидросульфитном красильном растворе и дает более сильные оттенки, чем
3,31-дибром-N-X-дигидро-1,2,21,11-антрахинон азин. Краситель содержит как бром, так и хлор.
- ПРИМЕР 2.
В 600 частей нитробензола загружают 100 частей 3,31-дибром-N:d-дигидро-1,2,21,11-антрациноназина и 68
частей сульфиурилхлорида. Массу перемешивают и медленно нагревают примерно до 700 °C. Температуру
от 70 до 750 °C поддерживают в течение от 1 до 14 часов. В этом процессе реакция, по-видимому, начинается
примерно при 500 °C, и еноксид серы испаряется.
В этой точке масса имеет оливковый цвет.
Нагрев продолжается еще около 1,5 часа, пока температура не достигнет 205–2100 °C. После завершения
реакции эта температура поддерживается в течение примерно 1 часа. При температуре около 1100 °C
начинается выделение брома, которое почти завершается, когда масса достигает точки кипения. Массу
охлаждают до комнатной температуры, а полностью отделившуюся цветную массу отфильтровывают. Затем
осадок на фильтре промывают небольшим количеством нитробензола, а остаточный нитробензол удаляют,
как описано в Примере 1. Промытый фильтрационный осадок затем высушивают, и после измельчения
получают в виде синего порошка. Этот продукт содержит больше хлора, чем продукт из Примера L. Продукт
окрашивает хлопок в синий оттенок и характеризуется тем, что он значительно лучше растворяется в
техническом красильном растворе и дает более насыщенные оттенки, чем
3,3'-дибром-N-дигидрол,12,2',11-антрахинон.
- ПРИМЕР 3.
В 600 частей нитробензола добавляют 100 частей 3,31-дибром-N-дигидро-1,2,21,11-антрахинона, а также
части технического тионилхлорида. Массу перемешивают и медленно нагревают примерно до 700 °C.
Температуру от 70 до 750 °C поддерживают в течение 14 часов.
Нагревание продолжается еще около часа, пока температура не достигнет -205–2100 °C. Эта температура
поддерживается в течение примерно 1 часа, после чего реакция завершается. При температуре около 1100 °C
начинается выделение брома, которое практически завершается, когда масса достигает точки кипения. Массу
охлаждают и обрабатывают, как описано в Примере 2. Продукт = 70 - окрашивает хлопок в синие оттенки,
обладая большей растворимостью в гидросульфитном растворе, чем 3,31-диброминдантрон.
ПРИМЕР 4.
части 3,31l-дибром-N-дигидро-;75 1,2,21,11-аитрахинона азина добавляют к 525 частям нитробензола. Затем
добавляют 39 частей сульфурилхлорида, и массу перемешивают в течение примерно 12 часов при комнатной
температуре. Затем добавляют примерно 3 части мелкой железной пыли, и масса нагревается в течение
короткого времени (около 1 часа) до 70 °C. Массу выдерживают при температуре около 70 °C в течение 1
часа, а затем нагревают до 190–195 °C в течение 3–4 часов. Затем массу охлаждают примерно до -80–900 °C
и фильтруют. Фильтрационный осадок промывают небольшим количеством нитробензола. Остаточный
нитробензол в осадке удаляют либо путем промывания осадка спиртом, либо путем паровой дистилляции.
Затем осадок после фильтрации высушивают. Сухой продукт получают в виде синего порошка, который при
анализе содержит около 14,8% хлора и 2,7% брома. Теоретически содержание хлора в дихлориндантроне
составляет 13,9%. Полученный продукт окрашивает хлопок в синие оттенки, отличаясь замечательной
стойкостью к отбеливанию и, кроме того, превосходной растворимостью 100% в красильной ванне.
ПРИМЕР 5.
К 500 частям нитробензола добавляют 75 частей 3,31-дибром-N-дигидро1,2,21,11-антрахиноназина и 3 части
1015 частей железной пыли. После кратковременного перемешивания массы добавляют 42 части
сульфурилхлорида, и массу нагревают непосредственно до 700 °C в течение 1 часа, а затем выдерживают
при температуре около 70 °C в течение примерно 100 часов. Затем температура массы повышается до
190–1950 °C в течение 3 часов. В процессе нагревания до температуры выше 700 °C выделяются пары брома,
диоксида серы, бромистоводородной кислоты и соляной кислоты. Бром, по-видимому, начинает испаряться
примерно при 1100 °C, при этом масса становится довольно густой и её следует тщательно перемешать.
«Масса выдерживается при температуре от 190 до 1200 °C в течение примерно 1 часа, затем охлаждается до
70–800 °C и фильтруется при температуре от 70 до 800 °C. Фильтрат промывается примерно 150 частями
нитробензола и небольшим количеством спирта для удаления нитробензола. Полученный результат
практически идентичен результату, полученному в примере 4».
ПРИМЕР 6.
К 500 частям нитробензола ar6 добавили части 3,3'-дибром-N-дигидро-13G i 357,536 1,2,2,1-антрахинона
азина и 3 части железной пыли. После непродолжительного перемешивания массы добавляют 42 части
S'ciphu11rN;, гидроксида натрия, и массу нагревают непосредственно до 700 °C в течение 1 000 °C и
выдерживают при температуре около 700 °C в течение примерно одного часа; затем температуру массы
повышают до 120 °C в течение 12 часов.
При нагревании выше 700 °C.
Выделяются пары брома, диоксида серы, бромистоводородной и соляной кислот. По всей видимости, бром
начинает испаряться примерно при 1100 °C, после чего масса становится довольно густой и её следует
тщательно перемешать. Массу выдерживают при температуре 1200 °C в течение примерно 1 часа, затем
охлаждают до 70–800 °C и фильтруют при той же температуре. Фильтрат промывают примерно 1,50 частями
нитробензола и небольшим количеством спирта для удаления нитробензола. Полученный результат (]yesitfi
практически идентичен результату, полученному в примере 4.
ПРИМЕР 7.
В 750 частей дихлорбензола 2S (жидкость) добавляют 75 частей 3,31-дигидро-1,2,21,11-антракинона азина, 42
части сульфонилхлорида и 3 части железной пыли. Массу перемешивают при комнатной температуре в
течение примерно 72 часов, затем нагревают примерно до 700 °C в течение примерно 1 часа и выдерживают
при температуре от 70 до 750 °C в течение примерно 1 часа.
Затем его нагревают до 170–1750 °C в течение 3–4 часов, выдерживают при температуре 170–1,75 °C в
течение примерно 1 часа, охлаждают до 80–900 °C и фильтруют. Дихлорбензол удаляют из фильтрационного
осадка либо путем перегонки с паром, либо путем промывки спиртом. Полученный краситель содержит
14,7777% хлора и 4,26% брома в органическом соединении.
ПРИМЕР 8.
Процедура выполняется точно так же, как в Примере 5, за исключением того, что вместо 3 частей железа
используются 5 частей безводного хлорида железа(III). «Полученный краситель практически идентичен тому,
который был получен в примере 4».
- ПРИМЕР 9.
К 525 частям нитробензола добавляют части 3,3'-дибром-N-дигидро1,2,21,11-антрахинона азина и 50 частей
сульфурилхлорида. Массу нагревают до 700 °C примерно за 1 час и выдерживают при 70 °C в течение 11-2
часов. Затем его охлаждают до комнатной температуры и фильтруют. Фильтрационный осадок, содержащий
промежуточный комплекс, промывают примерно 200 частями нитробензола, а затем без промедления и
излишних усилий загружают в реактор.
sary exposure to air into o500' parts of dry nitrobenzene. Массу нагревают примерно до 190–1950 °C в течение
12–12 часов, поддерживая температуру на уровне 190–450–1950 °C в течение примерно 1 часа, затем
охлаждают до 80–900 °C и фильтруют. Остаточный нитробензол отгоняют паром от фильтрационного осадка,
который затем фильтруют и сушат. Полученный хлорированный индантрон содержит 14,3% хлора и 70 2,080 л
брома.
Промежуточный продукт, который отфильтровывается, представляет собой очень мелкие пластинки брома и
белой нити. При контакте с воздухом этот продукт разлагается, приобретая зеленый цвет75 и выделяя хлорид
сульфурила.
Мы полагаем, что промежуточный продукт содержит 2 моля хлорида сульфурила на один моль
антрахинонового азинового тела.
При омылении промежуточного соединения 80%-ным раствором едкого натрия при температуре кипения
раствора оно превращается в азин, который имеет содержание хлора 6,429% и брома 15,48%. Теоретическое
содержание 85% моно-хлор-моно-бром-антрахинонового азина составляет 6,4% хлора и 14,4% брома.
Полученный азин превращается в дигидроазин любым из известных способов, применимых для
восстановления подобных веществ, например, путем растворения в концентрированной серной кислоте с
последующим разбавлением водой для получения мелкодисперсной суспензии и последующей промывки
этого продукта, очищенного от кислоты, 95%-ным раствором воды. Затем мелкодисперсный азин
восстанавливают раствором сульфида натрия до формы гидроазина, после чего его можно отфильтровать.
Мы полагаем, что полученный продукт представляет собой 31-бром-м-оно-хлор-N-дигидро 100
1,2,2',11-антрахинон азин.
ПРИМЕР 10.
Части 31-бром-моно-хлор-N-дигидро-1,2,21,11-антрахинона азина, который может быть получен согласно
Примеру 9, добавляют к 150 частям сухого нитробензола, и во время перемешивания массы добавляют 10
частей сульфурилхлорида при температуре от 25 до 300 °C. Массу перемешивают в течение 12 часов при
комнатной температуре, а затем нагревают до 700 °C в течение 1 часа. Температуру поддерживают на уровне
700 °C в течение 1 часа, а затем нагревают до 190–1950 °C.
примерно через 3 часа. Массу охлаждают до -80-900 °C и фильтруют. Промывка торта (15 этапов)
выполняется так же, как в Примере 1. По своим красящим свойствам продукт практически идентичен продукту,
полученному в Примере 4. В его состав входит 17,82% хлора и 2,95% брома. 120:- - ПРИМЕР 11.
Процедура та же, что и в Примере 10, за исключением того, что 1 часть железа добавляется после того, как
масса перемешивалась в течение 12 часов при комнатной температуре. Полученный продукт содержит
меньше хлора, чем продукт, приготовленный в соответствии с процессом, описанным в Примере 10.
Тот. ; ПРИМЕР 12.
Процедура, описанная в Примере 10, в основном выполняется до этапа поддержания массы реакционной
смеси на уровне 70 включительно. 0. в течение 1 часа; затем массу охлаждают до 25-30°C, кристаллический
осадок отфильтровывают и промывают нитробензолом до полного удаления несвязанного
сульфарилхлорида. Продукт 2 по своим физическим свойствам аналогичен промежуточному продукту,
полученному в примере 9.
Мы полагаем, что это сложное соединение 31-бром-моно-хлор-N-дигидро1,2,2i,1i3-антрахинона азина и
сульфурилхлорида, содержащее 2 моля сульфурилхлорида на один моль : j5 индантрона.
ПРИМЕР 13.
Процедура, описанная в Примере 5, выполняется в основном до этапа поддержания реакционной массы при
температуре 700 °C включительно.
в течение 1 часа, после чего оно приобретает красновато-коричневый цвет и становится жидким. При
микроскопическом исследовании обнаруживается, что масса содержит микроскопические пластинки, в
отличие от суспензии исходного материала, которая имеет форму мелких игл. При нагревании до 700 °C
соляная кислота не выделяется. Массу можно либо нагреть до 1100 °C или немного выше, при этом продукт
превращается в вещество, либо охладить до комнатной температуры, отфильтровать и промыть небольшим
количеством нитробензола. Выделенный продукт разлагается при воздействии воздуха, образуя
высокопроницаемый хлорид и меняя цвет с красновато-коричневого на зеленый.
ПРИМЕР 14.
Процедура, описанная в Примере 4, выполняется в основном до этапа поддержания реакционной массы при
температуре 70 °C в течение 1 часа включительно. По истечении 12 часов перемешивания при комнатной
температуре будет наблюдаться изменение цвета массы на красновато-коричневый; при микроскопическом
исследовании будет обнаружено, что около 90% исходной воды превратилось в промежуточный продукт. Если
по истечении часа выдержки при 70 °C массу -5 снова исследовать под микроскопом, то окажется, что она
полностью превратилась в промежуточный продукт.
Дальнейшая обработка, как в Примере 4, приводит к результату Примера А. Пример 15.
- 60 частей 3,3'-дибензола-N-дигидро-1,2,21,11-антикарбонил-азина добавляют к 420 частям сухого
нитробензола, а затем добавляют 34 части сульфурилхлорида, SO. Массу перемешивают после последнего
добавления при комнатной температуре в течение 12 часов. Затем массу нагревают в течение 1 часа до
температуры от 50 до 600 °C и поддерживают в этом температурном диапазоне до тех пор, пока
микроскопический образец не покажет полное образование сложного тела, то есть всех коричневых пластинок
без синих иголок. Для этого требуется выдержка от 1 до 3 часов при температуре от 50 до 600 °C. Затем масса
охлаждается до 400 °C, и в течение 2–1 часа добавляется 1100 частей анилина, при необходимости
поддерживая температуру на уровне 400 °C с помощью охлаждающих средств. Затем массу нагревают в
течение 2-3 часов до 1800 °C и выдерживают при температуре около 1800 °C в течение 1 часа, после чего
охлаждают до 60-80 °C и фильтруют. Фильтрат промывают примерно 100 частями нитробензола, а затем
подвергают паровой дистилляции для удаления нитробензола в присутствии воды. Продукт фильтруют,
промывают водой и сушат. Продукт, полученный описанным выше способом, представляет собой
монохлор-моно-бром-N-дигидро-1,2,21,l-антрахинон 85 азин, имеющий следующие характеристики:
14.94% содержание брома и хлора составляет 6,83%, что контрастирует с теоретическим анализом
моно-хлор-моно-бром-N-дигидро1,2,21,1'-антрахинон-азина, содержащего 14,4% брома и 6,23% хлора. Этот
продукт, скорее всего, представляет собой 3-бром-31-хлор-N-дигидро-1,2,21,11-антрахинон азин.
Согласно описанному выше процессу омыления промежуточного комплексного вещества анилином, следует
отметить, что анилин действует не только как омыляющее вещество, но и как восстановитель,
непосредственно образуя дигидроазин. 10а Если вместо количества сульфурилхлорида, указанного в
примерах 4 и 5, использовать количество дибром-индантрона менее 2,3 моль на моль, то полученный после
превращения 105 продукт будет содержать определенную долю красителя, полученного в процессе,
описанном в примерах 4 и 5, вместе с определенным количеством неизмененного
3,31-дибром-N-дигидро-1,2,21,11-антрахинона-азина. Если в тех же процессах, описанных в Примерах 4 и 5,
используется количество сульфурилхлорида, равное примерно 2,3–4 молям на каждый моль исходного
материала, то краситель практически идентичен красителю, полученному в Примерах 4 и 5, но если при
использовании более высоких соотношений сульфурилхлорида (2,3–4 моля) к одному молю исходного
материала, как в Примерах 4 и 5, железо не добавляется, то полученный индантроновый краситель содержит
значительно больше двух атомов хлора на молекулу.
В частности, если использовать 4 моля сульфурилхлорида и исключить железо, то полученный продукт 125
представляет собой, по существу, трихлориндантрон.
Как мы уже указывали ниже, использование пирифицированного
3,3'-дибром-N-дигидро1,2,2121,1-антрахинона азина дает значительно лучшие результаты, чем
использование 134-хлорированных соединений, таких как орто-дихлорбензол.
Мы обнаружили, что по мере уменьшения остаточного количества брома в обрабатываемом красителе
удаление дополнительных количеств брома становится все более сложным. Поэтому мы считаем
нецелесообразным доводить реакцию вытеснения брома до конца.
К счастью, в этом нет необходимости, поскольку мы обнаружили, что продукт, содержащий в общей
сложности не более 20% галогенов, из которых не более 5% составляет бром, обладает очень хорошей
растворимостью в красильной ванне, и в то же время очень быстро реагирует на свет, стирку и отбеливание.
Нам известно о спецификации №.
330,217 хотя и не опубликовано на дату подачи данной заявки, она относится к более ранней дате, и мы не
претендуем ни на что из заявленного в ней.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 9(
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_357537.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=357537&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB357537A
[]
Второе издание. ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (США): август. 24, 1929.
357,537 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 19 июня 1930 года. № 18705 130.
Полное техническое задание принято: сентябрь. 21, 1931.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования магнитных структур и методов их изготовления.
Мы, компания STANDARD TELEPNONES AND CABLES, LIMITED, британская компания, расположенная по
адресу: Columbia House, Aldwych, London, W.C. 2, Англия, правопреемники Джона Венделла Эндрюса,
проживающего по адресу: 300, No. Latrobe Avenue, Chicago, Cook County, Illinois, United States of America,
гражданина Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ
его осуществления будут подробно описаны и определены в следующем заявлении: -- - -
Данное изобретение относится к способу изготовления магнитных структур, и в частности к способу
производства магнитных сердечников из спрессованной пыли для использования в телефонных системах
связи.
Основная цель изобретения — предложить способ получения магнитных структур с низкими потерями в
сердечнике и относительно высокой магнитной проницаемостью, позволяющий получить заданную
индуктивность при минимальном значении ? Этот материал, обладающий в высокой степени теми
электрическими и магнитными характеристиками, которые делают его весьма желательным для
использования в электросигнальных аппаратах, особенно в нагрузочных катушках для телефонных цепей.
Ранее было предложено изготавливать сердечники для нагрузочных катушек путем воздействия высокого
давления на мелкодисперсный магнитный материал, смешанный с изоляционным материалом, так что
частицы слипаются и образуют твердый магнитный слой. Также было предложено использовать
синтетическую смолу для изоляции магнитных частиц, при этом синтетическая смола впоследствии
полимеризуется путем термической обработки.
Согласно основной особенности данного изобретения, магнитные структуры изготавливаются путем покрытия
частиц магнитного материала органическим материалом, который распадается при нагревании, нагревания
покрытых частиц до тех пор, пока органический материал не распадется, образуя изолирующее твердое
вещество, и формирования массы изолирующих частиц в однородную структуру.
Один из вариантов осуществления изобретения предусматривает изготовление магнитных сердечников для
нагрузочных катушек из никель-железных сплавов в мелкодисперсной форме, обладающих более высокой
собственной магнитной проницаемостью и меньшими собственными потерями на гистерезис, чем железо. Эти
свойства достигаются путем обработки частиц никелевого железа определенными органическими
материалами, которые при нагревании распадаются, постепенно и непрерывно переходя из вязкого состояния
в твердое, образуя на нем изолирующее покрытие, после чего изолирующие частицы спрессовываются в
стержни любой желаемой формы и размера. Затем сердечники подвергаются термообработке при
оптимальной температуре для конкретного никель-железного сплава, из которого изготовлены сердечники 05,
с целью стабилизации изолятора, обеспечения высокой магнитной проницаемости и низких потерь на
гистерезис.
Другие особенности и преимущества изобретения станут очевидны из следующего подробного описания
одного из вариантов его осуществления, со ссылкой на прилагаемый чертеж, где на фиг. 1 показан
перспективный вид сечения сердечника индуктивной нагрузки, выполненного в соответствии с настоящим
изобретением, а на фиг. 2 показана кривая, иллюстрирующая сопротивление изоляции, достигаемое с
использованием различных органических изоляционных материалов. 80 Однако следует понимать, что рис.
1
Данное описание носит лишь иллюстративный характер, и изобретение не ограничивается производством
сердечников такой формы, а применимо к производству магнитных деталей различных форм. 85 При
реализации настоящего изобретения магнитный материал предпочтительно получают из хрупких сплавов,
содержащих различное процентное содержание никеля и железа. Предпочтительная форма сплава, обычно
называемая «пермаллоем», получается путем смешивания приблизительно 81 части никеля и 19 частей
железа в окислительной атмосфере и заливки полученного сплава в форму: 95 Полученный таким образом
сплав прокатывают в горячем состоянии в относительно тонкие слитки и закаливают для получения
мелкокристаллической структуры, что очень желательно, поскольку разрушение материала происходит на
границах кристаллов, и, следовательно, чем меньше размер кристаллов, тем мельче пыль, которая может
быть получена из готового изделия. Полученный таким образом магнитный сплав в виде слябов измельчают
до мелкодисперсной формы или пыли любым известным способом, например, в молотковой мельнице или
другом подходящем восстановительном устройстве, а затем измельчают в шаровой или истирающей
мельнице.
Пыль, полученная в результате работы дробильной мельницы, просеивается, и часть, прошедшая через сито
с размером ячейки 120 меш, помещается в закрытый контейнер и подвергается отжигу при температуре
приблизительно 885 °C. Отожженная пыль удаляется из контейнера в виде осадка, который затем снова
измельчается в порошок путем дробления во вращающейся дробилке и последующего измельчения в
истирающей мельнице.
Измельченная пыль снова просеивается через стандартное сито с размером ячейки 120 меш, а пыль,
прошедшая через такое сито, изолируется органическим изолятором.
Согласно одному из вариантов изобретения, изолятор для пылевых частиц изготавливается путем
смешивания следующих ингредиентов в приблизительно следующих пропорциях: - _ 1 часть клея или мыла.
- 80 частей воды.
— Металлическая пыль тщательно перемешивается с раствором, при этом количество добавляемой
металлической пыли определяется желаемой проницаемостью и конкретным назначением готовых стержней.
Вся масса затем кипятится до заданной степени сухости, определяемой точкой, в которой достигается
максимальное сопротивление для используемого органического вещества, при постоянном перемешивании
для предотвращения комкования и обеспечения тщательного покрытия отдельных частиц пыли.
Изолирующая пыль просеивается через сито с размером ячейки 16 меш, помещается в форму CC и
спрессовывается в стержневые детали под давлением приблизительно 200 000 фунтов на квадратный дюйм.
Затем основные детали переносятся в печь для отжига, где они подвергаются отжигу при оптимальной
температуре отжига, приблизительно 5000 °C.
и охлажденным. Затем основные детали погружают в шеллак для придания им влагозащитного покрытия.
Множество сформированных таким образом основных частей затем соосно укладываются, образуя
сердечник, на который наносится обычное тороидальное сечение; количество таких частей, используемых в
данном случае, зависит от окислительных электрических характеристик телефонной цепи, с которой должны
быть связаны нагрузочные катушки.
Как показано на графическом изображении на рис. 2, время работы (111sf, изолированного изолятором,
составляет eC) контролируется - конкретным используемым органическим изоляционным материалом и -
максимально достижимым сопротивлением. Под термином «сухой», используемым в отношении этой точки на
кривой, понимается степень сухости, при которой изолированная пыль свободно скатывается с полированной
поверхности.
металлическая поверхность. Как показано на кривых на рис. 2, отображающих электрическое сопротивление в
омах в зависимости от времени сушки в 70 минутах, максимальное сопротивление M, достигаемое с помощью
мыла (b) или казеина (a), достигается в основном в описанных выше точках сушки.
В то время как при использовании клея в качестве разделителя:
Позже из кривой (с) справа на рисунке видно, что максимальное сопротивление возникает, когда время
нагрева превышает температуру сухого состояния примерно на 61 минуту и заканчивается при температуре
приблизительно 2000 °C. 80 В каждом случае сопротивление измерялось на кольцевом сердечнике
одинакового размера. Основной принцип, лежащий в основе успеха органических материалов в качестве
изоляторов, заключается в следующем:
При нагревании материал должен распадаться, проходя через постепенный и непрерывный переход от
вязкого вещества к хрупкому твердому состоянию, обеспечивающему изоляцию между металлическими
частицами.
Казеин как изолятор для пылевых частиц: получают путем тщательного смешивания одной части казеина с
десятью частями воды. Например, было установлено, что обезжиренное молоко дает удовлетворительные
результаты.
Хотя металлическая пыль описывается как изолированная раствором клея, казеина или мыла, следует
понимать, что пропорции и ингредиенты могут варьироваться без отступления от сущности и объема
изобретения. Например, могут быть успешно использованы органические материалы, такие как коллоидные
азотистые вещества, сахара, рафинированные сиропы, крахмалы и декстрин. «105. Подробно описав и
определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что не претендуем ни на
что из заявленного в Спецификации 110».
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_357538.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=357538&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB357538A
[]
ПАТЕН Э КОПИЯ
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 19 июня 1930 г. № 18734/30.
Завершено слева: Mareh 9, 1931, Завершено. Принято к публикации: сентябрь. 21, 7931.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Соляная ванна для отжига металлов — статьи.
Я, Эрвин Фанльксендер, проживающий по адресу: Нагольдштрассе, 1, Пфорцхайм, Германия, гражданин
Германии, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующую природу: 5. Соляные ванны для
отжига металлических изделий, особенно изготовленных из драгоценных металлов и их сплавов, должны
обладать следующими свойствами:
Температура плавления по возможности не должна превышать 6000 °C, например, чтобы предотвратить
спекание тонких серебряных листов при их отжиге в рулонном виде.
Раствор для ванны должен дополнительно обладать хорошей кроющей способностью, то есть отожженное
изделие должно быть покрыто при извлечении тонким и одновременно плотным защитным слоем, чтобы
исключить доступ воздуха на пути к охлаждающей жидкости, в которую будет погружено отожженное изделие,
и чтобы это изделие не потускнело.
Наконец, раствор для ванны не должен оказывать химического воздействия на отжигаемые изделия, иначе
произойдет обесцвечивание поверхности и тому подобное, что крайне нежелательно, особенно в случае
изделий с двойной структурой.
Известные до настоящего времени соляные ванны не обладают этими свойствами, и их нельзя без
недостатков использовать для отжига изделий из драгоценных металлов и их сплавов.
Безусловно, удалось достичь необходимой жидкой консистенции, требуемой для отжига таких изделий, путем
добавления цианидных соединений, однако использование цианидных соединений сопряжено со
следующими возражениями.
Они обладают высокой склонностью к разложению, поэтому состав ванны не остается постоянным.
Температура ванны изменяется при изменении содержания калия, например, эванида, если необходимо
поддерживать в ванне равномерную степень жидкостности. Кроме того, из-за присутствия соединений
цианида при охлаждении изделий образуются пары, которые имеют большую склонность вызывать чихание.
Также возникают трудности с удалением сточных вод, содержащих цианид калия.
Солевые смеси с каждой порцией обычной соли, безусловно, примечательны своей дешевизной, но они
обладают очень низкой или очень низкой покрывающей способностью.
Если они содержат соду или поташ, то, например, придают изделиям двойной жирности зеленоватый цвет.
Было установлено, что обесцвечивание и другие побочные эффекты известных солевых ванн больше не
возникают, если к смеси поваренной соли и соды или калия, к которой добавляют большие количества
сульфата калия, соотношение соды к калию не превышает 1.
Если соотношение обратное, температура плавления смеси повышается за очень короткое время, то есть,
если температура ванны поддерживается постоянной, она быстро станет вязкой и непригодной для
использования.
Для ванны подойдут следующие композиции:
I) Поваренная соль 41%, сульфат калия 48%, сода 11%. II) Поваренная соль 40%, сульфат калия 43%,
карбонат калия 11%. Для улучшения кроющей способности можно добавлять фосфат калия или буру в
небольших количествах, до 6%. В качестве примеров составов для ванн, содержащих эти компоненты, можно
привести следующие.
III.) Поваренная соль 30 % Сульфат калия 44 % Карбонат калия 21 % Бура 5 % IV.) Поваренная соль 30 %
Сульфат калия 44 % Карбонат калия 21 % Фосфат натрия 5 % Растворы, обладающие очень хорошей
кроющей способностью, которые не изменяются под воздействием отжигаемого материала и поэтому
особенно пригодны для двойных изделий, получают из вышеуказанных смесей путем добавления
минеральных щелочных карбонатов или оксидов до 10 %. Ниже приведены примеры:
V.) Поваренная соль Сульфат калия 41,5% /, Карбонат калия 21% / Бура 4,5% / Карбонат кальция 2,5% /
Карбонат кальция 2,5% / 357,538 8090,, 357,538 VI.) Поваренная соль 25% - - Сульфат калия 54% Карбонат
калия 15% Карбонат магния 3% Карбонат кальция - - 3% VII). Поваренная соль 25%.
Сульфат калия 54%, карбонат калия 15%, оксид магния 3%, оксид кальция 3%. Соотношение чистого натрия к
чистому калию приведено в примерах с I по VI:
1:
1.03; 1: 1.33;1: 2.55;1: 2.5;1: 1.22; 1: 3.2
и I: 3.2, то есть не больше i5 1. Может случиться так, что подобная ванна почернеет, особенно при нагревании
сверху, если это делается для защиты тигля от прямого контакта намеля со смесью солей.
Для преодоления этого возражения в ванну можно добавить от 0,1 до 0,2% селитры.
Термообрабатывающие ванны подходят также для многих недрагоценных металлов и сплавов, то есть для
всех непористых металлов и их сплавов, а также металлов, покрытых драгоценным металлом методом
гальванического осаждения или другими способами.
Дата: 18 июня. 1930 CEATWIN & COMPANY, патентные поверенные заявителя, Orion IHouse, 253, Gray's Inn
Road, Лондон, W.C.1.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Соляная ванна для отжига Aetal Axi.loes.
Я, Эрвин Фр. Хенр, проживающий по адресу: Нагольдштрассе, 1, Пфорцльхайм, Германия, гражданин
Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть
реализовано, что подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Соляные ванны, используемые для отжига металлических изделий, особенно изделий из драгоценных
металлов и их сплавов, должны обладать следующими свойствами:
Температура плавления по возможности не должна превышать 6000°C, например, чтобы предотвратить
слипание тонких серебряных листов при отжиге в рулонах.
Раствор для ванны должен дополнительно обладать хорошей кроющей способностью, то есть отожженное
изделие должно быть покрыто тонким и одновременно плотным защитным слоем, чтобы исключить доступ
воздуха на пути к охлаждающей жидкости, в которую будет погружено отожженное изделие, и чтобы это
изделие не потускнело.
— Наконец, раствор для ванны не должен оказывать химического воздействия на отжигаемые изделия,
поскольку в противном случае произойдет обесцвечивание поверхности и тому подобное, что крайне
нежелательно, особенно в случае изделий с двойным сердечником.
Известные до настоящего времени соляные ванны не обладают этими свойствами и не могут быть без
недостатков использованы для отжига изделий из драгоценных металлов и сплавов воздуха. Безусловно,
удалось достичь необходимой жидкой консистенции, требуемой для отжига таких изделий, путем добавления
цианидных соединений, однако использование цианидных соединений сопряжено со следующими
возражениями.
Они обладают высокой склонностью к разложению, поэтому состав ванны не остается постоянным.
Температура ванны изменяется при изменении содержания калия, например, цианида, если необходимо
поддерживать постоянную степень жидкой консистенции ванны. Кроме того, из-за присутствия паров
цианидных соединений, образующихся при закалке, изделия, которые обладают высокой склонностью
вызывать чихание, также создают трудности в удалении сточных вод, содержащих цианид калия.
Соседние файлы в папке патенты