Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5187
.pdf
При нагревании указанного металла в тигле 65 при температуре от 700 до 10000 °C в течение 15 минут будут
получены следующие результаты:
При взаимодействии с карбонатом натрия реакция не происходит. При взаимодействии с карбонатом калия
реакция не происходит.
При взаимодействии с нитратом калия реакции не происходит.
При взаимодействии с нитратом натрия реакции не происходит.
При использовании смеси карбонатов натрия 75 и калия реакции не наблюдается.
При использовании каустической соды 3 грамма соды дают 0,0035 грамма сплава.
Поскольку золото дешевле платины и палладия и составляет основную часть состава, сплав, очевидно, будет
стоить дешевле чистой платины, одновременно обладая общими характеристиками этого драгоценного
металла. Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я
заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_270975.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=270975&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB270975A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
I 2 M 13 Дата подачи заявки: 29 ноября 1926 г. № 30,196126. Принято: 19 мая 1927 г., ПОЛНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования гибких лестниц для использования на судах и аналогичной технике.
Я, Джо Х.Н. Брейд Митчелл, Порт Карпентер, проживающий по адресу: 1110, 20-я авеню, Север, Сиэтл, штат
Вашингтон, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляю о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к гибким лестницам для использования на судах, ступени которых
удерживаются на некотором расстоянии друг от друга на двойных гибких тросах.
В лестницах такого типа, используемых до настоящего времени, не предусмотрено адекватных средств для
предотвращения наклона ступеней при подвешивании лестницы к стене или подобному сооружению, хотя для
обеспечения устойчивости ступеней гибкой лестницы данного типа на некотором расстоянии от стены ранее
предлагалось снабдить каждую ступень неглубокими канавками, выступающими назад, на каждом конце,
причем эти канавки должны быть выполнены как единое целое со ступенью.
Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованной лестницы описанной выше формы,
которая исключает возможность опрокидывания ступеней, а также является эффективной в использовании и
может быть изготовлена с низкими затратами.
Согласно изобретению, гибкая лестница указанного типа снабжена боковыми элементами на каждой ступени,
причем ступени снабжены отверстиями, расположенными рядом с их концами, через которые проходят
внутренние части троса, а внешние части троса расположены на внешней стороне боковых элементов.
Боковые элементы ступеней снабжены вырезанными прямоугольными кромками, при этом ширина ступеней
примерно соответствует глубине боковых элементов, и они расположены между tb-game.
Другие подробности конструкций, входящих в изобретение, приводятся ниже.
Обращаясь теперь к прилагаемым чертежам 50, на которых изображена конкретная форма изобретения,
предпочтительная в настоящее время: Рисунок 1 представляет собой фрагментарный вид спереди верхней
части лестницы 65, изготовленной в соответствии с изобретением; некоторые части показаны в разрезе, а
некоторые другие части отломаны для наглядности.
На рис. 2 представлен фрагментарный боковой вид 60 такой лестницы, при этом некоторые части отломаны, а
другие показаны в разрезе.
Рис. 3 представляет собой горизонтальный разрез, выполненный по пунктирной линии 3-3 на рис. 1 65. Рис. 4
— перспективный вид одной из ступеней лестницы, а рис. 5 — фрагментарный поперечный разрез корабля,
иллюстрирующий расположение лестницы на нем. 70 На чертежах одинаковые ссылочные номера
обозначают одинаковые части на всех видах.
Цифрой 10 обозначена лестница, состоящая из множества соединенных между собой ступеней 20 (Т5
ступеней), которые гибко закреплены на некотором расстоянии друг от друга и вплотную друг к другу по бокам
с помощью поддерживающих канатов или тросов 30.
Каждая из ступеней 20 состоит из боковых элементов 21, жестко соединенных на некотором расстоянии друг
от друга поперечной перекладиной или ступенчатым элементом 22. Указанные боковые элементы 21
снабжены, в точке, расположенной примерно посередине их высоты, пазами 23, предназначенными 85 для
приема шипов 24, образованных на концах поперечной перекладины 22, как более наглядно показано на фиг.
3. Для надежного закрепления и удержания шипов 24 в соответствующих пазах 23 я предусмотрел 90 гвоздей
или шипов 25, которые вбиваются в криволинейные кромки боковых элементов 21 таким образом, чтобы
проходить сквозь указанные шипы, как показано, примерно так, как показано, с правой стороны фиг. 3.
Боковые элементы 21 предпочтительно выполнены в показанной криволинейной форме и снабжены
прямоугольными задними или внутренними кромками 26, предназначенными для примыкания к упору.
равномерно распределить по опорной поверхности лестницы, чтобы предотвратить опрокидывание или
раскачивание ступеней 20 во время использования лестницы, что будет легко заметно:
Поперечная балка 22 снабжена поручнями 27, расположенными на некотором расстоянии друг от друга, как
более наглядно показано на фиг. 3 и 4, что обеспечивает максимальную безопасность пользователя при
подъеме или спуске по лестнице такого типа.
Опорные тросы 30 согнуты вдвое на верхних концах, образуя петли, в которые вставлены коуши 31,
предназначенные для надежного крепления внутри этих петель с помощью зажимов 32, образуя таким
образом петли 33, предназначенные для зацепления с крюками или другими средствами, на которых
лестница 10 может быть подвешена во время использования. Как указано выше, опорные тросы 30 согнуты
вдвое на верхних концах, образуя таким образом внутренние и внешние ножки. Внутренние ножки проходят
вниз вдоль внутренних сторон боковых элементов 21 в медиальном направлении к ним и через отверстия или
проемы 28, образованные в поперечной балке 22 рядом с ее концами, в то время как внешние ножки проходят
вниз вдоль внешних сторон указанных боковых элементов в медиальном направлении к ним и в соответствии
с внутренними ножками.
Ступени (20) надежно закреплены на тросах 30 с защелками 34, расположенными на этих тросах между
указанными ступенями, как более наглядно показано на фиг. 1 и 2.
Боковые элементы 21 снабжены внутри своих верхних и нижних криволинейных кромок, а также на их
внутренней и внешней сторонах выровненными, сходящимися внутрь канавками 29, в которые помещаются
внутренние и внешние части канатов 30, что позволяет стягивать указанные внутренние и внешние части
канатов вместе зацепами 34, когда ступени расположены в непосредственной близости друг от друга, как
показано на фиг. 1 и 2.
5, Фактический опыт показал, что после некоторого времени эксплуатации корабельной лестницы, описанной
в изобретении, внутренние и внешние части опорных тросов 30 имеют тенденцию смещаться из
соответствующих им соприкасающихся канавок 29, главным образом из-за растяжения таких опорных тросов
во время использования, вызывая их ослабление между ступенями 20, связанными с ними.
Для предотвращения или существенного минимизирования тенденции канатов 30 выпадать из своих пазов 29
из-за ослабления, как описано выше, внутренние и внешние ветви указанных канатов надежно закреплены к
боковым элементам 21 с помощью зажимов 70 3 D, которые проходят через отверстия 36, образованные в
боковых элементах 21 по обе стороны от пазов 29, прилегающих к ним, при этом указанные зажимы окружают
указанные внутренние и внешние ветви и закреплены очевидным образом для надежного удержания и
поддержания таких ветвей в правильном положении внутри своих пазов, что будет очевидно при обращении к
различным видам чертежей S.
На фиг. 5 я изобразил лестницу в том виде, в котором она находится в рабочем положении или подвешена к
шлюпочной палубе корабля; как показано на фиг. 40. В этом случае лестница 10 подвешена за петли 33, 85 к
крюкам 4-1, жестко закрепленным на указанной шлюпочной палубе, причем лестница показана лежащей на
борту корабля 40 и простирающейся вниз к шлюпке, как показано на фиг. 42, с которой можно подняться на
борт корабля 90 или покинуть его.
Когда лестница 10 не используется, ее можно свернуть или смотать в компактную форму для переноски или
хранения в любом подходящем месте, например, между спасательными шлюпками, где она имеется и
легкодоступна в случае чрезвычайной ситуации.
Из вышеизложенного и из чертежей следует, что ступени 20 не могут сместиться или оторваться от
поддерживающих канатов 30, и что, располагая указанные канаты посередине ступеней и вне контакта с
опорной поверхностью лестницы или бортом судна, исключается истирание и чрезмерный износ канатов, что
существенно увеличивает срок их службы. Когда необходимо снять и заменить одну из ступеней 20 по
какой-либо причине, например, когда она стала непригодной из-за износа или сломалась, смежные зажимы 34
и 35 разматываются, гвозди 25 извлекаются, а боковые элементы 21 отсоединяются от соответствующей
поперечины 22, после чего части указанной поперечины между шипами 24 и отверстиями 28 отрезаются,
чтобы освободить внутренние части канатов 30 от поперечины. Для установки и закрепления новой ступени
20 На канатах 30, части 120 поперечины 22 новой ступени, между шипами 24 и отверстиями 28 ее, сначала
срезаются, чтобы обеспечить легкое вхождение внутренних ножек канатов 30 внутрь и позиционирование 125
указанной поперечины на ней, после чего соответствующие боковые элементы 21 вставляются между
внутренней и внешней ножками канатов 30, а шипы 24 указанной поперечины вставляются в пазы 23) 130
270,975, при этом внешние ножки каната расположены на внешней стороне боковых элементов.
2
Гибкая лестница, как описано в
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_270976.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=270976&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB270976A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 29 ноября 1926 г., № 30274/26.
Полная спецификация принята: 19 мая 1927 г.
2470,976 Усовершенствованный метод и средства преобразования бурого угля и аналогичных углеродистых
веществ в топливо с высокой теплотворной способностью для промышленных и бытовых целей.
Я, ХИБ ЭИ Т ДЕБА-УШЕ, проживающий по адресу: 76, Chauss 6 e de Charleroy h Gilly, near Charleroy, Belgiutm,
гражданин Бельгии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к коммерческому использованию бурого угля, коксового угля и аналогичных
углеродсодержащих веществ с целью их преобразования в топливо с высокой теплотворной способностью.
Было предложено перед измельчением угля до мелкодисперсного состояния для сжигания в печах подвергать
уголь низкотемпературной дистилляции для удаления смолистых и смоляных примесей, чтобы получить
хрупкий остаток с содержанием летучих веществ от 6% до 18%. После выгрузки этого остатка из реторты его
охлаждают водой или паром и измельчают до порошкообразного состояния.
Однако настоящее изобретение относится более конкретно к процессу, описанному в Спецификации
предыдущего изобретения.
Патент № 60: 254964, который включает в себя обработку орто-лигнита низкотемпературной дистилляцией,
после чего материал, сохраняя достаточное количество тепла, последовательно просеивается, сортируется,
смешивается и, наконец, агломерируется для образования брикетов. Как описано в данной спецификации,
операции проводились непрерывно и бесперебойно, и избегалось любое немедленное повторное нагревание.
В результате наблюдений и экспериментов, проведенных изобретателем, выяснилось, что метод и устройство
позволяют получать различные сорта полукокса, которые могут использоваться в качестве:
(а) непосредственное топливо для бытовых каминов:
(b) непосредственное топливо для печей промышленного назначения, и (c) материал, сортированный до
любого желаемого размера с содержанием менее 5 %, предназначенный (1) для агломерации и изготовления
брикетов из крупнозернистого или мелкозернистого материала по желанию, или (2) для непосредственного
использования в печах, построенных для сжигания пылевидного угля.
Производство и обработка полукокса облегчаются выбором типа реторты или коксового котла, в котором
сырье предварительно обрабатывается или перегоняется. Например:
(1) Если выбрать низкотемпературную перегонную печь, в которой топливо неподвижно во время перегонки
или же медленно перемещается без энергетического воздействия, то при введении неспекаемого топлива
фрагментами размером до 40 мкм получают полукокс, фрагменты которого составляют до 35 %. (2) Если
выбрать низкотемпературную перегонную печь, в которой помещено неспекаемое топливо размером не более
10–12 мкм, и оно энергично перемещается в течение всей операции перегонки, то самые крупные полученные
фрагменты полукокса редко превышают 8 мкм.
Если топливо измельчить перед подачей в реторту, то в результате получится порошкообразный полукокс.
Целью настоящего изобретения является такая обработка бурого угля, коксового угля или аналогичного
углеродистого материала, при которой после первичной сортировки полукокса на два определенных размера
более крупный размер используется непосредственно, а меньший подвергается второй селективной
сортировке, из которой по выбору могут быть получены брикеты или овальные брикеты с более мелким или
крупным зерном, либо полученный сорт может быть непосредственно использован в печах для сжигания
пылевидного топлива.
Изобретение представляет собой усовершенствованный способ превращения бурого угля, каннелового угля
или аналогичного углеродистого материала в топливо с высокой теплотворной способностью, заключающийся
в низкотемпературной дистилляции сырья, охлаждении полукокса, выходящего из реторты или печи, и его
просеивании для получения первичной сортировки, при которой заполнитель разделяется на части выше и
ниже соответственно, причем первая часть отводится для использования в качестве непосредственного
топлива, которое при желании может быть дополнительно сортировано, а вторая часть отводится для
вторичной сортировки с целью получения полукокса с содержанием серы от 0 до 1 мкг/мл или от 0 до 1,5
мкг/мл для измельчения и непосредственного использования в печах, предназначенных для сжигания
измельченного топлива или для производства одного или нескольких сортов от 0,5 мкг/мл до 0,8 мкг/мл, от 0
до 1,4 мкг/мл, от 0 до 1,8 мкг/мл, от 0 до 1,8 мкг/мл, от 0 до 1,8 мкг/мл, от 0 до 1,2 ... или 5 м А соответственно,
а затем агломерацию выбранного вторичного сорта или сортов по желанию для образования брикетов или
овалов, которые при необходимости могут быть подвергнуты дальнейшей дистилляции, причем
вышеуказанные операции 36 выполняются постепенно, непрерывно или прерывисто по желанию в
определенной последовательности для каждого конкретного желаемого продукта.
Изобретение также включает в себя устройство для практической реализации вышеописанного способа
обработки низкосортного топлива. Обращаясь теперь к прилагаемым чертежам: 1. Рисунок 1 —
схематическое изображение в проекции одного из вариантов устройства.
Рисунок 62 представляет собой аналогичный рисунку 1 части аппарата, выполненного по схеме Макфилда.
Рисунок 3 — это вид сверху на рисунке 1, а рисунок 4 — вид сверху на рисунке 2.
При реализации изобретения, в частности, со ссылкой на рисунки 56 1 и 3, буква «а» обозначает одну или
несколько вертикальных ретортов или печей, в которые сверху подается бурый уголь, шлак или что-то
подобное.
Эти аппараты или печи показаны лишь в качестве примера, поскольку могут использоваться и печи и
аппараты других систем. На рисунке 3 в качестве примера показана батарея из шести таких ретортов, а на
рисунке 1 показано средство, с помощью которого требуемая доля летучих компонентов отводится от
основания каждого реторта к обычному оборудованию a2 для регенерации смолы, бензолов, газа и тому
подобного. Поскольку детали этого аппарата хорошо известны и не являются частью настоящего
изобретения, он не описывается далее. В нижней части каждого реторта находится выходное отверстие b для
полученного полукокса.
Изобретатель заметил, что некоторые полукоксы, полученные методом низкотемпературной дистилляции,
самопроизвольно воспламеняются при контакте с воздухом, то есть после извлечения из реторты, поэтому
были предусмотрены средства для охлаждения полукокса, однако степень такого охлаждения варьируется в
зависимости от предполагаемого использования полукокса.
Таким образом, если продукт будет впоследствии агломерирован, полукокс охлаждается примерно до 1800
°C, так что не будет необходимости в каком-либо промежуточном повторном нагреве для облегчения его
изготовления в брикеты или овальные заготовки, но если полукокс предназначен для хранения, его
охлаждают примерно до 400 °C.
С этой целью полукокс 90, покидая выходное отверстие b, поступает в камеру c, изолированную от
атмосферы и охлаждаемую системой циркуляции воды, в которой d — входная труба, а e — выходное
отверстие. Эта охлаждающая камера, в частности, описана в Спецификации заявки № 18159 (270921) от 20
июля 1926 года. Жидкость, покидая камеру c, проходит через закрытый экран g обычной конструкции, где
осуществляется первичное разделение на два класса, а именно:
Крупные фракции размером более 5 т/мин остаются на сите, а фракции размером менее 5 т/мин проходят
через сито. Более крупные фракции проходят по желобу h вниз к конвейеру 105 k, по которому они
транспортируются в хранилище; каждый реторта имеет свой собственный желоб, и все желоба обслуживают
конвейер k. И конвейер, и желоба закрыты соответствующими средствами 110, чтобы предотвратить
распространение пыли в атмосферу, которое может вызвать взрыв, и при желании эти закрытые пространства
могут быть заполнены инертным газом 115. Следует отметить, что это первичное разделение топлива
происходит как можно ближе к охлаждающей камере c, поскольку выгодно, чтобы по крайней мере более
крупные фракции размером 5 т/мин и более не подвергались излишней обработке из-за своей хрупкой
природы. Отделенная более крупная фракция предназначена для непосредственного сжигания, например, в
бытовых топках и печах паровых котлов, и для соответствия этим целям она может, например, подвергаться
дальнейшей обработке. с помощью среза-нингоа в конце конвейера k получить (во-первых) заполнитель
размером от 5 до 8 %м А, пригодный для сжигания в топках паровых котлов, и (во-вторых) заполнитель
размером 8 %м А и выше, пригодный для бытовых каминов.
Заполнитель, проходящий через сито S g с размером частиц от 0 до 51 %, который впоследствии
измельчается или агломерируется, подается по закрытому желобу Y из каждой реторты и полностью
выгружается на конвейер m, откуда по каналу N 7 он поступает в нижний конец полностью закрытого
конвейера o, по которому заполнитель поднимается и переносится в канал p, который доставляет его либо в
яму q, либо на сито r. В случае, когда заполнитель, поступающий из реторты, находится в порошкообразном
состоянии, сито r перемещается так, чтобы он падал непосредственно в яму q, откуда он транспортируется
конвейером u на агломерационный завод или другим конвейером, который направляет его в печь,
предназначенную для сжигания пылевидного угля. Но когда размер частиц заполнителя составляет от 1 до 5
% включительно, сито r перемещается на пути падающего заполнителя и задерживается.
При изготовлении агломерата из полукокса с концентрацией Om/A до 5m A полукокс, поступающий по
конвейеру o, транспортируется в канал p, который доставляет его непосредственно в яму q, минуя сито r.
Сито p используется для определения гранулометрического состава брикетов или овальных изделий, которые
должны быть изготовлены, — мелкозернистым или крупнозернистым. Например, если размер зерен не
должен превышать 2 % от массы брикетов, то устанавливается сито r' для улавливания заполнителя
размером до 5 % от массы брикетов.
Все зерна с содержанием агара менее 2 % проходят через сито и попадают в яму q, а зерна большего
размера проходят через сито и направляются в дробилку S, где после обработки попадают в яму t, откуда
поднимаются конвейером j и возвращаются на конвейер o, чтобы снова пройти через сито p, при этом
заполнитель теперь имеет необходимый размер и подается в яму q.
Таким образом, изменив размер сита до требуемого, можно добиться того, что заполнитель, поступающий в
карьер q, будет иметь соответствующий размер, и пока это конкретное сито находится в рабочем состоянии,
карьер будет принимать только заполнитель этого размера.
Для упрощения конструкции установки может быть использована модификация, показанная на рисунках 2 и 4,
согласно которой сито g под каждой печью или ретортой опускается и заменяется одним ситом g I,
расположенным непосредственно перед ситом r. Весь полукокс, образующийся в печи и поступающий из
камеры c, попадает в канал 1, вся серия каналов которого направляет полукокс к конвейеру m, откуда по
каналу m он проходит в нижний конец полностью закрытого конвейера o, по которому заполнитель
поднимается и подается на сито g' любой обычной конструкции, где происходит первичное разделение на две
фракции: куски размером более 5 ½ дюймов, остающиеся на сите, и куски размером менее 5 ½ дюймов,
прошедшие через сито.
Более крупная фракция поступает на конвейер k, по которому она транспортируется на хранение. Однако
заполнитель, прошедший через сито g' размером от 0 до 5 %, который впоследствии агломерируется или
измельчается дробилками для использования в печах, специально предназначенных для сжигания
измельченного топлива, поступает на сито r, которое устроено, как описано выше.
Если необходимо получить спрессованное и агломерированное топливо, обладающее исключительно
высокой когезией и очень низкой водопроницаемостью, то полукокс необходимо очень мелко измельчить. В
этом случае используется сито с размером ячейки менее 1 %.
Однако, если полукокс необходимо измельчить для сжигания в печах, приспособленных для сжигания
измельченного топлива, необходимо выбрать очень мелкое сито T, способное производить полукокс с
содержанием 0–11% и 0–1%, который будет измельчаться на месте его использования с помощью любого
известного оборудования. Отходы полукокса всегда направляются (101) к дробилке S, а продукт из этой
дробилки возвращается на сито r. Однако топливо, прошедшее через сито, не будет направляться в
агломерационный цех, а (105) будет поступать в яму q, откуда оно будет отбираться цепным или другим
конвейером, который будет доставлять его в вагоны или бункеры-хранилища, или туда, где оно будет
использоваться непосредственно.
«Возможно заменить грохот r 110 и дробилку S, упомянутые выше, на дробилку, приспособленную для подачи
полукокса, измельченного до требуемого размера».
Возвращаясь к рис. 1 и 3, из котлована q заполнитель выбранного размера поднимается другим полностью
закрытым конвейером it и подается на один из двух конвейеров wt, x, которые подают его в одну из двух
башен y, z соответственно. Какой из этих конвейеров и башен используется, зависит от положения заслонки
10, но в нормальных условиях заполнитель будет подаваться на конвейер x и в меньшую из двух башен z по
пути к агломерации. Если же произойдет остановка в агломерационной части установки, клапан 10
переводится в альтернативное положение, чтобы отклонить заполнитель на конвейер 270,976 bpoh Veyor iw,
который затем поступает в башню y, имеющую большую вместимость и предназначенную для хранения. При
регулярной работе установки небольшой вместимости башни Z достаточно, чтобы избежать любого
накопления, которое нежелательно с точки зрения температура заполнителя, и на этом этапе процесса
охлаждение нежелательно. Однако, ввиду большей вместимости башни и накопления нагретого заполнителя,
которое будет происходить в ней при ее использовании, следует понимать, что полукокс будет охлажден до
400 °C.
в камере c каждой из реторт или печей это достигается путем увеличения потока охлаждающей воды с
помощью клапана, установленного в трубах d или c, или в обеих.
Нижние концы башен y, xz сходятся в одном выходном отверстии 11, где соответствующее измерительное
устройство 12 позволяет подавать определенные объемы заполнителя или контролировать его выгрузку в
течение заданного времени в один конец конвейера 13. Рядом с башней yz расположена другая башня 14,
содержащая измельченное связующее, такое как битум, которое подается из дробилки 15 и оттуда подается в
башню 14 конвейерами 16, 17. Выгрузка битума контролируется измерительным устройством 18, откуда он
поступает в другой конец конвейера 13. Два измерительных устройства 12 и 18 подают на конвейер 13
пропорциональные количества заполнителя и битума, которые смешиваются и выгружаются с конвейера
благодаря тому, что это шнековый конвейер, резьба которого на каждом конце имеет соответственно правую
и левую сторону.
Таким образом, действие шнекового механизма стягивает заполнитель и смолу друг к другу, так что они
равномерно распределяются в общем выходном отверстии 19, откуда в смешанном виде поступают на
конвейер 20, где их смешивание завершается, и они отводятся для брикетирования. В показанном примере
башни 10 и 14 дублированы, и два конвейера 20 используются для отвода смешанного заполнителя, таким
образом, один из конвейеров 20 пропускает его через смеситель 21 к брикетировочному прессу 22, откуда
готовые брикеты проходят мимо конвейера 23, а другой конвейер 20 подает смешанный заполнитель через
смеситель 24 к овальному прессу для изготовления брикетов 25.
Из этого последнего пресса овальные частицы подаются в хранилище 26, или, если необходимо, они
проходят по желобу 27 в реторту или печь 28 для отгонки избытка летучих веществ, чтобы их можно было
восстановить. Обработанное таким образом топливо можно считать бездымным, обладающим очень высокой
когезией и теплотворной способностью, так что оно сопоставимо с лучшим антрацитом для бытовых каминов.
Из вышеописанного следует, что в зависимости от выбранного типа сита полукокс может быть измельчен по
желанию, и из агрегата, состоящего из кусочков размером от 0 до 1, 2, 3, 4 или 100 мкм соответственно, могут
быть изготовлены брикеты или овальные частицы, имеющие гранулярную структуру от мелкой до
крупнозернистой. В ходе экспериментов было замечено, что с помощью промышленной низкотемпературной
перегонной реторты класс №
1,
(где топливо существенно менее подвижно) что когда его помещали в печь в течение 8 последовательных
дней, примерно тонны бурого угля, содержащего 20 % воды, фрагменты которого варьировались от 0 до 35
мкг/м³? Произведено 85% полукокса, содержащего, во-первых, приблизительно 45% топлива размером от S
до 30 мм (из которых 2/4 мм имели размер от 5% до 8%, а оставшийся 1/4 мм...).
во-первых, частицы размером от 8 до 30 %А), во-вторых, приблизительно 55 % топлива размером от 0 % до 5
%А. С другой стороны, при использовании реторты второго класса, в которой топливо свободно
перемешивалось, получался полукокс, содержащий, во-первых, 20 % частиц размером от 5 до 8 %А;
во-вторых, приблизительно 80 % частиц любого размера от 0 до 5 %М.
Полукокс, получаемый в этих 100 различных перегонных печах или ретортах, характеризуется полным
отсутствием влаги; он обычно содержит от 8 до 12 % летучих веществ, но это содержание, тем не менее,
может быть снижено до 3 105 - 4 % летучих веществ, если требуется получить агломерат, сравнимый с
антрацитом.
Несмотря на небольшое содержание летучих веществ, они горят превосходно и выделяют чрезвычайно много
тепла, совершенно не дымят, очень легко воспламеняются, а при содержании золы 6% их теплотворная
способность превышает 8000 калорий на килограмм.
Таким образом, эти полукоксы образуют топливо первого порядка, и их следует использовать, по
возможности, в том состоянии, в котором они были получены, то есть без какой-либо дополнительной
обработки.
Было замечено, что фрагменты кокса, размеры которых варьируются от 5 до 8 %, прекрасно сгорают в топках
паровых котлов на колосниковых решетках, расстояние между прутьями которых составляет приблизительно
4 1/2 %, и что заполнитель размером более 8 %A и до 30 % может успешно использоваться в бытовых
колосниковых решетках.
Также в ходе экспериментов было изготовлено 5 марок сжатого топлива размером от 0% до 1% (n-0%/r, 2%/r,
3%/r, 11%/r, 4%/r, 5%/r). При сжигании пять различных агломератов показали одинаковую теплотворную
способность, но агломерат, изготовленный с использованием полукокса размером от 0% до 1% (n-0%/r),
обеспечил максимальную когезию и плотность при минимальной способности поглощать влагу, при этом
требуя большего количества щебня.
Напротив, агломерат, изготовленный с использованием полукокса в количестве от 0% до 5% А, обладал
минимальной когезией и плотностью при максимальной способности поглощать влагу, при этом требуя
меньшего количества битума.
Можно сделать вывод, что самый мелкий полукокс образует наиболее твердый, плотный и наименее
водопроницаемый агломерат, в то время как полукокс большего размера образует спрессованное топливо,
которое является наименее твердым, наименее плотным и наиболее водопроницаемым.
Было установлено, что после испытаний сцепление агломерата, полученного с использованием полукокса
размером от 0 до 5 мкм, было на % меньше, чем у агломерата, полученного с использованием полукокса с
фрагментами от 0 до 1 мкм, при этом разница в их плотности составляла 6 %.
После полного погружения в воду на 30 часов подряд агломерат, полученный из полукокса с содержанием
фрагментов от 0 до 5 %, поглотил в 4112 раз больше воды, чем агломерат, полученный из более мелкого
кокса, то есть от 0 до 1 %.
Что касается количества смолы, используемой для агломерата с концентрацией от 0 до 5 %, то оно было
примерно на 7,50 % меньше, чем для агломерата с концентрацией от 0 до 17 %.
В случае с промежуточными видами топлива, то есть с содержанием 0–2 %A, 0–3 %M/R и 0–4 %Yrn, различия
были практически пропорциональны.
Очевидно также, что при использовании полукокса с более крупными частицами размером менее 1 %
(например, 1/A i 1 /4 m/i/rdr/rn, i/117 r или иным образом) можно получить большую когезию и плотность, чем
при содержании частиц от 0 % до 1r/%.
В заключение, приведенное выше описание раскрывает систему и устройство для преобразования футеля,
обычно считающегося низкосортным, в топливо высокой ценности, причем эта система может работать в
непрерывном или прерывистом режиме.
Использование аппарата не представляет опасности возгорания, и его конструкция может быть
сконструирована таким образом, чтобы обеспечить непрерывную систему работы, или же таким образом,
чтобы работа аппарата могла быть прерывистой или непрерывной по желанию.
Описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я
заявляю, представляет собой: 1. Усовершенствованный способ превращения бурого угля, коксового угля или
аналогичного углеродистого материала в топливо с высокой теплотворной способностью, заключающийся в:
70. Направлении сырья на низкотемпературную дистилляцию, охлаждении полукокса, выходящего из реторты
или печи, его просеивании для получения первичной сортировки, в результате которой агрегат разделяется
на части с содержанием 5% и выше соответственно, причем первая часть отводится для использования в
качестве непосредственного топлива, которое при желании может быть дополнительно сортировано, а вторая
часть отводится для вторичной сортировки с целью получения полукокса с содержанием 0–1,6% для
измельчения и непосредственного использования в печах, предназначенных для сжигания измельченного
топлива или для получения одного или нескольких сортов с содержанием 0–1,16%, 0,85% /4/rn, 0 до 1,,%/, 0 до
ilz/rn, 0 до 1, 2, 3, 4 или 5 % соответственно, а затем агломерация выбранного вторичного сорта или сортов по
желанию для образования брикетов или овальных брикетов, которые при необходимости могут быть
подвергнуты дальнейшей дистилляции, причем вышеуказанные операции выполняются постепенно
непрерывно или прерывисто по желанию в определенной последовательности для каждого конкретного
желаемого продукта 95 2 В способе преобразования лигнита или аналогичного углеродистого
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_270977.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=270977&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB270977A
[]
7 <,7:7 _-:? 7 ф 2
'l" iji ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИЧЕСКАЯ ЗАЯВКА Дата подачи заявки: 22 июля 1926 г. № 30308/26.
Завершено: 19 мая 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в выставочных стендах.
Мы, компания HENRY IFILD Es LEY LIMITED, расположенная по адресу: 45, Бедфорд-роуд, Лондон, W C 1,
британская компания, и EDWIN ALB Xkio IEHUDSON GOO Dc HILD, проживающий по тому же адресу и
являющийся британским подданным, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении.
Данное изобретение относится к складным демонстрационным подставкам, на которых размещаются
предметы. Такие подставки изготавливаются из картона, имеющего необходимую форму, с насечками,
прорезями, отверстиями или вырезами, обеспечивающими складывающиеся части, которые могут
соединяться с другими частями при раскрытии устройства, удерживая их вместе, в то время как какая-либо
часть или пора...
В статье приводятся примеры, позволяющие разместить, например, коробку, картонную упаковку или пакет
под углом к горизонтали.
Настоящее изобретение представляет собой особую конструкцию такой подставки для демонстрации, как
описано ниже и показано на прилагаемых чертежах, в которой:
Рисунок 1 представляет собой вид спереди в сложенном состоянии; Рисунок 2 — вид спереди в развернутом
состоянии; и Рисунок 3 — план в развернутом состоянии нашей конструкции подставки для переноски
коробки, а Рисунок 4 — заготовка, показывающая способ резки, прорезки и надрезания.
Согласно нашей конструкции, мы берем лист картона или другого материала и вырезаем из него
прямоугольник или квадрат в верхней части, предпочтительно ниже горизонтальной центральной линии листа
и по центру листа. Снизу мы делаем надрез на листе до верхней части прямоугольника, как показано на
рисунке 65, и в верхней части надреза 65 делаем надрез 64 поперек листа почти до боковых краев
прямоугольника. От концов надрезов вертикально прорезаем линии 45, 66, 66 до нижней части
прямоугольника, оставляя рамку или бордюр 57 с каждой стороны и сверху. Затем с каждой стороны ниже
прямоугольника или квадратной рамки или бордюра 57 делаем подрез прямой линией 50 до концов надрезов
66, а затем вниз под углом 59 внутрь на небольшое расстояние, и от нижней части этого угла делаем надрез
под углом наружу, как показано на рисунке 60, затем короткий угол 55 61 вверх и в сторону. край
предпочтительно расположен под углом 62 вниз, боковые стороны заканчиваются у основания 63, которое
является прямым, таким образом, остаются участки 68, 68, некоторые части которых шире, чем 60
продолговатая рама 57. Мы также делаем надрезы на участках 68, 68 линиями от наклонной части 60, как
Соседние файлы в папке патенты