Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4244
.pdf
реакторе не может возрастать мгновенно, реактор будет функционировать как разомкнутая цепь в течение
первых нескольких электрических периодов размыкания автоматического выключателя, который,
следовательно, должен разорвать всю энергию короткого замыкания системы.
Очевидной альтернативой было бы заменить реактор конденсатором, который бы отводил весь ток на
начальных этапах размыкания автоматического выключателя. Однако такое решение нецелесообразно на
современном уровне развития техники, поскольку до сих пор не созданы конденсаторы, способные
справиться со всей энергией короткого замыкания тяговой системы.
Другой альтернативой была бы замена реактора резистором, но у этого есть один недостаток: при заданном
импедансе резистор занимает больше места, чем реактор, стоит дороже и рассеивает больше энергии, что
требует лучшей вентиляции.
Согласно настоящему изобретению, защитное средство для автоматического выключателя включает
резистор или емкость, соединенные параллельно с реактором. В тех случаях, когда резистор используется
параллельно с реактором, его конструкция 60 такова, что его сопротивление достаточно велико, чтобы
избежать недостатков, связанных с использованием только резистора, но достаточно мало, чтобы защитить
автоматический выключатель от повышения напряжения на нем 65, которое происходит при использовании
только реактора. В альтернативном варианте защитное средство включает резистор, зашунтированный
емкостным резистором.
Датировано 13 февраля 1925 года. 70 Джон Джирей, Краун Хаус, Олдвич, Лондон, Западный Лондон.
2,
Представитель заявителей.
i i D250629 ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
№ 4193, 1925 г. н.э.
Усовершенствования защитных устройств для электрических тяговых систем. Мы, [БРИТАНИЯ], британская
компания, зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C. 2, и
Генри Стэнли Холбру, проживающий по адресу: Lancaster Road, 34, Rugby, графство Уорик, британский
субъект, настоящим заявляем, что характер данного изобретения заключается в следующем:...
Системы электрической тяги в распределительной сети часто выходят из строя, что создает серьезную
нагрузку на генерирующие и энергоснабжающие предприятия. Крайне важно свести их к минимуму, но в то же
время, по возможности, неисправность должна быть устранена или ей должно быть позволено сгореть и
устраниться самостоятельно — без каких-либо перебоев в электроснабжении. Один из часто используемых
вариантов — подключение к линии электропередачи реактора, который обычно закорочен автоматическим
выключателем. При возникновении неисправности этот автоматический выключатель размыкается и
подключает реактор к цепи, тем самым ограничивая ток, но позволяя поддерживать соединение между
электростанцией и тяговым оборудованием.
На практике установлено, что использование только реактора не устраняет склонность автоматического
выключателя к перегоранию контактов и разбрызгиванию масла. Это объясняется тем, что, поскольку ток в
реакторе не может возрастать мгновенно, реактор будет функционировать как разомкнутая цепь в течение
первых нескольких электрических периодов размыкания автоматического выключателя, который,
следовательно, должен разорвать всю энергию короткого замыкания системы.
Очевидной альтернативой было бы заменить реактор конденсационным! что позволило бы обойти весь ток на
начальных этапах размыкания автоматического выключателя. Однако такое решение нецелесообразно на
современном уровне развития техники, поскольку до сих пор не созданы конденсаторы, способные
справиться со всей энергией короткого замыкания системы очистки.
Другой альтернативой могла бы быть замена реактора резистором, но у этого есть тот недостаток, что при
заданном импедансе резистор занимает больше места, чем реактор, стоит дороже и рассеивает больше
энергии, что требует лучшей вентиляции. 55 Согласно настоящему изобретению, средства защиты
автоматического выключателя включают в себя комбинацию емкости и сопротивления, соединенных
параллельно с реактором. Емкость будет служить для первоначального отвода части тока, а резистор, если
он подключен параллельно ей, будет способствовать этому процессу.
Если резистор включен последовательно с емкостью, он будет служить демпфирующим элементом,
предотвращающим любую возможность резонанса между реактором и емкостью на любой из частот,
установленных им. Разряды на контактах автоматического выключателя задерживают прохождение тока от
контактов автоматического выключателя через комбинацию реактора и конденсатора.
Датировано 13 февраля 1925 года.
Джон Грей, Crown Eouse, Олдвич, Лондон, W.C. 2, представитель заявителей.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области защитных устройств для электрических тяговых систем и связанные с ними
вопросы.
Мы, компания TH: BlITISn THOMSON-HOUSTON COP,,ANY LMTED, британская компания,
зарегистрированный офис которой находится по адресу: Crown Eouse, Aldwych, London, W.C. 2, и Генри
Стэнли Эллберту, проживающий по адресу: 34, Lancaster Road, Rugby, графство Уорик, британский
подданный, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления должны
быть подробно описаны и определены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к защитным устройствам для электрических цепей (и особенно для систем
электрической тяги), которые подвержены частым неисправностям, что, в свою очередь, создает серьезную
нагрузку на генерирующую и энергоснабжающую установку. Желательно свести токи короткого замыкания к
минимуму, но в то же время, по возможности, короткое замыкание должно быть устранено или ему должно
быть позволено выгореть и устраниться самостоятельно без каких-либо перебоев в подаче электроэнергии.
Один из часто используемых способов — подключение к электрической цепи индуктивного реактивного
сопротивления, которое обычно закорочено автоматическим выключателем. При возникновении
неисправности этот автоматический выключатель срабатывает автоматически в разомкнутом состоянии и
подключает реактор к цепи, тем самым ограничивая ток, но позволяя поддерживать соединение между
электростанцией и электрической цепью.
На практике выяснилось, что использование только индуктивного реактивного сопротивления не избавляет
автоматический выключатель от склонности к перегоранию контактов, разбрызгиванию масла и т.п. Это
объясняется тем, что, поскольку ток в реакторе не может возрастать мгновенно, реактор будет
функционировать как «разомкнутая цепь» в течение первых нескольких электрических периодов после
размыкания автоматического выключателя, который, следовательно, должен разорвать всю энергию
короткого замыкания цепи. Если бы реактор был конденсатором, он бы "обходил" весь ток на начальных
этапах размыкания автоматического выключателя. Однако такое решение нецелесообразно на современном
этапе развития техники, поскольку до сих пор не созданы конденсаторы, способные отводить всю энергию
короткого замыкания, например, тяговой системы. Если резистор используется отдельно в шунтировании с
выключателем, то недостатком является то, что при заданном импедансе резистор занимает больше места,
чем реактор, стоит дороже и рассеивает больше энергии, что требует более интенсивной вентиляции.
Согласно настоящему изобретению, защитное устройство для автоматического выключателя включает в себя
пару шунтирующих цепей, каждая из которых содержит различный тип импеданса, т.е. сопротивление,
емкость или индуктивность. Когда резистор используется параллельно с индуктивностью (что является
предпочтительным вариантом), его конструкция предусматривает достаточно высокое сопротивление,
позволяющее избежать недостатков, связанных с использованием только резистора, но достаточно низкое,
чтобы защитить автоматический выключатель от повышения напряжения, возникающего при использовании
только индуктивности.
В альтернативном варианте защитное средство включает индуктивное реактивное сопротивление 70 Ом,
шунтированное комбинацией емкости и сопротивления. Емкость первоначально будет служить для "обхода"
части тока, а резистор, если он подключен параллельно с ней, будет способствовать этому процессу. 75 Если
резистор включен последовательно с емкостью, он будет служить демпфирующим элементом,
предотвращающим любую возможность резонанса между реактором и емкостью на любой из частот S0,
создаваемых дуговым разрядом на контактах автоматического выключателя, хотя он и немного задержит
«проход» тока от контактов автоматического выключателя. 85 Различные варианты исполнения согласно
изобретению схематически изображены на прилагаемых чертежах.
Как показано на рис. 1, цепь 11 может включать контакты 12, расположенные таким образом, что они
замыкаются на 90 градусов контактным элементом 13 автоматического выключателя 14. Выключатель
удерживается в замкнутом положении против пружины 15 посредством рычага 16, приводимого в действие
рычагом 17. 5 Если ток в цепи 11 достигает заданного значения, реле перегрузки 18, обмотка которого
подключена параллельно шунту 19 или последовательно со вторичной обмоткой трансформатора тока 100,
замыкает свои контакты, тем самым подключая обмотку реле 21 к подходящему источнику тока, например, 22.
Включение реле 21 приводит к повороту рычага 17 и, таким образом, к срабатыванию автоматического
выключателя. Эта схема 105 устраняет короткое замыкание между индуктивным сопротивлением 23 и
резистором 24.
На рис. 2 показан конденсатор 25, подключенный параллельно резистору 24. 110 На рис. 3 реактивное
сопротивление 23 шунтируется конденсатором 25, а резистор 24 может быть включен последовательно с
конденсатором или параллельно с ним резистору 24b.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_252070.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=252070&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB252070A
[]
Openbaar gemaakt
: м о. ИЮНЬ. ПАТЕНТ 1926 г. Applioatlon C Oomplet COMPL] Bibliotheek Bur. Ind. ie;-.or-n 22j1,17 '.-m
СПЕЦИФИКАЦИЯ )ate: Feb. 16, 1925. Нет, 4289/25.
Принято к публикации: 17 мая 1926 г., Спецификация ETE.
Усовершенствования в обработке алюминия, магния, их сплавов и других металлов с целью придания им
непроницаемости для жидкостей и предотвращения коррозии.
:: ----_ _Мы, Сэмюэл Дэниелс, инженер-металлург, проживающий по адресу: 1532, Норт-Эвклид-авеню,
Дейтон, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, - Артур Карл Циммерман, инженер-химик, проживающий
по адресу: 26, Гебхарт-стрит, Дейтон, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, и Джон Альфред Уотсон,
инженер, дипломированный инженер, проживающий в Катонсвилле, округ Балтимор, штат Мэриленд,
Соединенные Штаты Америки, все граждане Соединенных Штатов Америки, настоящим заявляем о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к обработке алюминия, магния или их сплавов с целью придания отливкам,
поковкам, прокатанным листам или другим их формам существенной непроницаемости для жидкостей,
газообразных или жидких, предотвращения коррозии и улучшения физических свойств. Хотя в настоящем
документе описан и упомянут процесс в отношении обработки алюминия, магния и их сплавов, следует
понимать, что изобретение не ограничивается этим в более широком смысле.
30) Одной из целей данного изобретения является обработка металла указанных выше характеристик таким
образом, чтобы существенно снизить его исходную пористость.
Ещё одна цель — разработка метода обработки, который предотвратит коррозию такого металла. В этой
связи хорошо известно, что такие факторы, как пресная вода, соленая вода, испарения, обычное
атмосферное воздействие и т. д., вызывают коррозию алюминия, магния и их сплавов до такой степени, что
металлы быстро теряют свою ценность. Металл также обрабатывается таким образом, чтобы предотвратить
коррозию под воздействием бензина и жидкостей аналогичного характера.
1
Цена 11-] Еще одна цель – улучшение физических свойств металла путем соответствующей обработки,
например, увеличение его предельной прочности и относительного удлинения до существенных 50 градусов.
Ещё одна цель — обработка металла, в результате которой его поры заполнятся материалом,
нерастворимым в воде, масле, бензине и т. д.
55 Еще одна цель — обеспечить обработку металлов, подобных описанному классу, таким образом, чтобы
минимизировать пористость, предотвратить коррозию, улучшить физические свойства и при этом сохранить
первоначальный блеск металла в литом или ином виде.
Еще одна цель — разработать метод обработки, который позволит минимизировать пористость и
предотвратить коррозию в металлах, изначально обладающих желаемыми физическими свойствами, не
ухудшая при этом исходные и желаемые физические свойства.
Другие объекты появятся по мере развития описания и на основе 70 заявлений.
До настоящего времени, насколько нам известно, не был разработан процесс, который бы существенно
подавлял коррозию алюминия, магния и их сплавов при воздействии погодных условий или контакте с
соленой водой, бензином, маслами и т. д.; также не был разработан процесс, который бы успешно подавлял
коррозию и одновременно существенно уменьшал пористость и улучшал физические свойства металла.
Одним из главных препятствий для широкого использования алюминия, магния и их сплавов в качестве
контейнеров или каналов для жидкого топлива, картеров и поддонов двигателей, конструктивных элементов
самолетов, кухонной утвари, морских винтов и т. д. является коррозия.
Опыт неопровержимо доказал, что возможности применения алюминия были бы практически безграничны,
если бы не его особая восприимчивость к коррозии.
Мы обнаружили, что с помощью обработки, которая будет более подробно описана ниже, эту
восприимчивость можно преодолеть и подавить даже при самых жестких коррозионных испытаниях.
Описываемая обработка не только предотвращает коррозию, но и заполняет поры металла, делая его
пригодным для использования в качестве емкостей для жидкостей, и в тех случаях, когда физические
свойства еще не улучшены или не доведены до желаемых значений, улучшит физические свойства металла
таким образом, что его предельная прочность увеличится на 15–50%, а относительное удлинение — на
0–25%.
Ранее уже предлагалось использовать силикат натрия в сочетании с различными другими компонентами для
снижения пористости металлов и предотвращения воздействия атмосферных условий на них. Однако в
настоящем изобретении раствор растворимого силиката или силикатов, например, силикат натрия,
используется исключительно в качестве профилактического средства в сочетании с надлежащим контролем
температуры, примеры которого приведены в следующем описании.
Кроме того, было предложено наносить на металл и другие изделия с помощью кисти или распылителя
покрытие из раствора силиката натрия. Также было предложено обрабатывать магниевые предметы
нагреванием в присутствии влаги и при чрезмерном давлении до тех пор, пока на предмете не образуется
покрытие из кислородсодержащего соединения магния. Затем это покрытие из кислородсодержащего
соединения обрабатывали раствором силиката натрия или раствором жидкого стекла, что также делало
силикатное покрытие недолговечным. Даже в тех случаях, когда покрытие из раствора жидкого стекла
наносилось во время воздействия на изделие тепла под давлением, покрытие не становилось постоянным,
поскольку обработка магния требовала наличия влаги. Настоящее изобретение отличается от ранее
описанных процессов этапом обеспечения стойкости покрытия, что достигается путем запекания изделия
после нанесения покрытия. Такая стойкость достигается путем нагревания покрытия.
Таким образом, настоящее изобретение представляет собой способ обработки металлов, включающий этапы
нанесения на металл исключительно раствора растворимого силиката или растворимых силикатов и
нагревания покрытия для его прочного закрепления на металле.
Изобретение также включает в себя различные особенности в деталях работы, сопутствующие и являющиеся
частью процесса, упомянутого в предыдущем абзаце. 70 В общих чертах, процесс заключается в термической
обработке металла, независимо от его формы, путем закалки, последующего погружения в раствор
растворимого силиката или растворимых силикатов и, наконец, 7,5 обжига обработанного металла при
температуре выше атмосферной. Обработка силикатом может применяться любым желаемым способом, но
предпочтительные формы описаны более подробно ниже (далее). Различные спецификации могут диктовать
различные модификации лечения, и поэтому станет очевидно, что могут быть допущены многочисленные
отклонения от общих принципов, хотя в своих предпочтительных формах этот процесс применим для
получения различных результатов, как будет указано в следующих связанных формах процесса:
Метод № 1. Этот метод может иметь наиболее широкое применение и учитывает те случаи, когда физические
свойства легких металлов или сплавов не должны быть лучше, чем у металла в литом или ином виде, или в
литом или ином виде, подвергнутом термической обработке. Его единственная цель — минимизация
пористости и предотвращение коррозии без существенного влияния на физические свойства металлов,
присущие им до применения метода № 10 (метод № 1). Данный метод заключается в погружении сплавов в
водный раствор растворимого силиката или растворимых силикатов с удельной плотностью от 1,05 до 1,3
включительно (хотя может использоваться водный раствор 105 растворимого силиката или растворимых
силикатов любой удельной плотности) на любой желаемый промежуток времени, при этом температура
указанного раствора должна поддерживаться на любом уровне или в диапазоне температур 110 (до точки
кипения указанного раствора включительно) при любом давлении, а затем в последующем обжиге указанных
металлов с оставшимся раствором при температуре выше атмосферной, зависящей от физических свойств,
присущих им до применения метода № 1.
В ходе этой обработки сохраняется блеск сплава, если он изначально был ярким до обработки. Мы можем
нагревать металл в таком водном растворе растворимого силиката или растворимых силикатов в течение
короткого периода времени, возможно, от одного до четырех часов при температуре от 100 до 200 °F, затем
извлечь металл из ванны и обжечь его в течение того же периода времени, т. е. от одного до четырех часов
при температуре выше точки кипения воды, скажем, от 3000 до 350 °F, но в предпочтительном варианте этот
процесс состоит из следующих 130 252 070 252 070 шагов, где не требуется улучшать физические свойства
металла.
Металл нагревают в водном растворе силиката натрия с удельной плотностью 1,1 при температуре 150 °F (65
°C), которая поддерживается в течение двух часов. Затем металл извлекают из раствора и подвергают
термической обработке в течение 20 часов при температуре около 300 градусов по Фаренгейту.
с пленкой, на которой изображен раствор. В качестве примера эффекта такой обработки можно привести
литую из дюралюминия чашку, которая после 120 часов воздействия 20%-ного солевого тумана при
комнатной температуре не показала признаков коррозии, в то время как необработанная чашка начала
корродировать уже через три часа.
После этой обработки пористость чашки уменьшилась с 14 минут при утечке 1000 куб. см воздуха при
давлении 110 фунтов на квадратный дюйм до обработки до 1200 минут при той же утечке воздуха при том же
давлении.
При обработке чашки из сплава, состоящего на 92% из алюминия и на 8% из меди, под давлением 110 фунтов
на квадратный дюйм, пористость до обработки приводила к прохождению 1000 кубических сантиметров
воздуха за 54 секунды, тогда как после обработки потребовалось 2100 секунд. Коррозия в солевом тумане 3U
до обработки происходила в течение 2 часов, тогда как после обработки очень незначительная коррозия
стала заметна только через 150 часов.
Все зафиксированные здесь результаты испытаний на пористость были получены с помощью стандартного
метода, определяющего время, необходимое для утечки 1000 см³ воздуха через стандартную чашку для
измерения пористости при давлении 110 фунтов на квадратный дюйм. Коррозионные испытания проводились
как в 20%-ном солевом растворе, так и в емкостях из легкого металла, содержащих смесь дистиллированной
воды и бензина. В последнем типе теста на коррозию чашка, анализ которой показал 92 части алюминия и 8
частей меди по весу и которая была обработана по методу № 1, не подверглась коррозии после
выдерживания в смеси дистиллированной воды и бензина более 135 дней. Необработанные образцы с тем же
химическим анализом показали коррозию в тех же условиях в течение 24 часов.
В качестве примера влияния этого процесса на дюралюминий, предварительно подвергнутый термической
обработке для достижения желаемых физических свойств, можно привести следующие результаты: образцы
не утратили своих присущих им физических свойств, а также приобрели уменьшенную пористость и защиту от
коррозии, как показано в следующей таблице:
Необработанный образец Обработанный образец Пористость 21 минута 8500 минут Коррозия до 7 часов
после 150 часов Метод № 2. Этот метод обеспечивает улучшение физических свойств, минимизацию
пористости и ингибирование коррозии и заключается в нагревании легкого металла описанного класса до
температуры не выше 1300 °F, например, от 850 до 950 °F, в течение от 2 до 144 часов, а затем в закалке в
водном растворе растворимого силиката или растворимых силикатов с удельной плотностью от 1,05 до 1,3,
хотя, как указано в отношении метода № 1, может использоваться водный раствор растворимого силиката или
растворимых силикатов любой удельной плотности. Затем эти металлы обрабатываются таким образом,
чтобы закрепить на них силикатное покрытие и придать им необходимые физические свойства. Такая
обработка может заключаться в термической обработке металла с покрытием в течение от 4 до 30 часов при
температурах от 2000 до 400 градусов по Фаренгейту, хотя могут использоваться и различные процессы
закрепления и старения.
Поскольку природа процессов старения хорошо известна, и поскольку различные требования к металлам
диктуют различные процессы старения, они не будут обсуждаться более подробно, хотя мы можем
предпочесть старение металла, как более подробно описано ниже. Перед окончательным старением,
предназначенным для сохранения физических свойств, может быть целесообразно обработать эти сплавы в
силикатном растворе при низкой температуре. 9.5 Благодаря этому процессу минимизируются коррозия и
пористость нанометаллов, а физические свойства, проявляющиеся в предельной прочности и относительном
удлинении, значительно улучшаются. Блеск сплава, если он изначально был ярким до этой обработки,
утрачивается, и металл приобретает тусклый и матовый вид. В предпочтительном варианте этот процесс
заключается в нагреве отливок и т. д. при температуре 925 °F в течение 2 часов, закалке в растворе силиката
натрия с удельной плотностью 1,1 при комнатной температуре и выдержке или обжиге без промывки в
течение не более 20 часов при температуре 300 °F. Этот процесс, помимо существенного устранения
пористости и коррозии, улучшает физические свойства, как указано ниже.
Литой дюралюминий, обработанный дюралюминий, предел прочности 22 000 фунтов.
32,340 фунт.
Удлинение 1,25 процента.
2
.75 проценты.
5.3 В качестве альтернативы мы можем нагревать металл в течение 144 часов при температуре 259 °F,
закаливать в силикатном растворе натрия с удельной плотностью 1,1 при комнатной температуре и обжигать
в течение 20 часов при температуре 300 °F. Это дало следующие результаты:
Обработанный дюралюминий, предельная прочность 48 160 фунтов.
Удлинение 1,25 процента.
В качестве дополнительной альтернативы металл можно нагревать в течение 144 часов при температуре 259
°C, закаливать в силикатном металле с удельной плотностью 1,1 при комнатной температуре и пропекать в
течение 8 часов при температуре 300 °F, после чего могут быть получены следующие результаты.
«Обработанный дюралюминий, предельная прочность 38 010 фунтов».
Удлинение 2,16 процента.
При использовании каждого из этих методов, описанных в Методе № 2, пористость минимизируется примерно
в той же степени, что и при использовании Методов № 1 и 3; однако коррозия подавляется в несколько
меньшей степени, чем при использовании Методов № 1 и 3.
Способ № 3. Этот способ обеспечивает улучшение физических свойств металла, минимизацию пористости и
ингибирование коррозии и заключается в нагреве металла до температуры не выше 1300 °F, например, 925
°F, с последующим охлаждением на воздухе, в воде, масле или другими способами; после этого его
нагревают в течение некоторого времени в водном растворе растворимого силиката или растворимых
силикатов с удельной плотностью от 1,05 до 1,3 (можно использовать любую удельную плотность раствора)
при температуре вплоть до точки кипения раствора включительно при любом давлении, при котором точка
кипения не превышает 550 °F.
Затем металл подвергается термической обработке или старению при температуре выше атмосферной до тех
пор, пока не будут получены требуемые физические свойства. В этом, как и во всех других описанных здесь
методах, образцы, чашки и т. д. могут быть подвергнуты той же обработке, что и в пункте 4.5, для
определения физических свойств, а также степени пористости и устойчивости к коррозии. Этот процесс
позволяет получить все результаты, достигнутые при использовании метода № 2, и, кроме того, сохраняет
блеск сплава, если он изначально был блестящим до обработки. Понятно, что обработка в ванне с
растворимыми силикатами может проводиться при давлении, отличном от атмосферного. 55.
В предпочтительном варианте отливки и т. д. нагревают при температуре 925 °F в течение 144 часов и
охлаждают в воде при комнатной температуре.
Затем их обрабатывают в растворе силиката натрия с удельной плотностью 1,1 в течение 2 часов при
температуре 60°C и температуре 150°F (68°C), и, наконец, прокаливают в течение 8 часов при температуре
300°F (150°C). В результате могут быть получены следующие результаты:
Пористость обработанного дюралюминия снижена с 14 мин. для 1000 ce.
утечка до 11 000 мин. для того же количества утечки:
Максимальная прочность 35 200 фунтов.
Коррозионное удлинение 4,33% после 150 часов.
в солевом тумане под давлением 110 кв. дюймов.
II. В качестве альтернативного метода материал можно нагревать при температуре 925 °C в течение 144
часов, охлаждать на воздухе, обрабатывать в растворе силиката натрия, удельная плотность 1,1 для 2
пористости обработанного дюралюминия. Время обработки сокращается с 47 минут до полного отсутствия
утечек.
Разница в пористости между образцами, обработанными двумя последними методами, вероятно,
объясняется обычными различиями в проницаемости металла в литом состоянии. Методы № 1, 2 и 3
позволят устранить литейные деформации. Методы № 2 и 3 не адаптированы к времени выпечки и
выпекаются в течение 8 часов при температуре 300°F (150°C).
Это свидетельствует о следующих физических свойствах:
Предельная прочность, удлинение 39 060 фунтов, 1 процент.
Коррозия отсутствует в течение нескольких часов.
в солевых брызгах.
Обработка паяных соединений, в то время как 90 Метод № 1 может быть адаптирован в зависимости от
состава припоя, используемого в соединении, и Методы № 1, 2 и 3 адаптированы для обработки сварных
соединений. 9, После применения одного из этих трех методов к металлу может оказаться целесообразным
повторно обработать его тем же или другим методом, либо повторно обработать в силикатном растворе, а
затем повторно обжечь любым подходящим способом, в зависимости от желаемых свойств и качеств готового
продукта.
Следует понимать, что, хотя приведенные в описании примеры касаются обработки алюминия, магния и их
сплавов, область применения изобретения никоим образом не ограничивается ими, поскольку оно в равной
степени применимо и к другим металлам, обработка которых практически аналогична той, что уже описана
для алюминия, магния и их сплавов, за исключением того, что, помимо обработки, необходимой для
закрепления силикатного покрытия на металле, никакая другая термическая обработка не приводится.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы утверждаем, это: 1. Способ обработки металлов, включающий этапы нанесения на металл
исключительно раствора растворимого силиката или растворимых силикатов и нагревания покрытия для его
прочного закрепления на металле.
2. Процесс обработки металлов,
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_252071.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=252071&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB252071A
[]
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявления: 77 февраля 1925 г. № 4344/25.
Полный левый угол: октябрь. 30, 1925, 252,071 Завершено: 17 мая 1926 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области или связанные с поставкой жидкого топлива для двигателей внутреннего
сгорания.
Мы, Освальд Ванс, подданный Великобритании, и компания RusToN & llonisnY Limited, зарегистрированная в
соответствии с законодательством Великобритании, обе компании расположены по адресу: Sheaf Iron Works,
Waterside South, город и графство Линкольн, настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующую
природу: данное изобретение относится к устройствам для подачи жидкого топлива в цилиндры или камеры
сгорания многоцилиндровых двигателей внутреннего сгорания, и, в частности, к двигателям, в которых жидкое
топливо впрыскивается в твердом виде в цилиндры или камеры сгорания.
Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованного способа подачи топлива от
единого насоса, общего для нескольких или всех цилиндров двигателя.
Согласно настоящему изобретению, единый топливный насос подает топливо в несколько или во все
цилиндры или камеры сгорания двигателя посредством возвратно-поступательного распределительного и
управляющего золотникового или плунжерного клапана, имеющего соответствующий порт, порты, канал или
каналы, сообщающиеся, с одной стороны, с насосом, а с другой стороны, с различными подающими портами
или каналами, ведущими к различным цилиндрам или камерам сгорания двигателя последовательно, таким
образом, чтобы распределять и контролировать подачу топлива в требуемой последовательности в
соответствии с рабочим циклом.
Согласно одному из способов осуществления настоящего изобретения, распределительный и управляющий
плунжерный клапан установлен таким образом, чтобы скользить практически по жидкости внутри корпуса в
одном направлении посредством управляющего кулачка на обычном кулачковом валу и
кривошипно-шатунного рычага, расположенного между этим кулачком и одним концом плунжерного клапана,
— преодолевая действие пружины на противоположном конце и стремясь сдвинуть плунжерный клапан в
противоположном направлении. Корпус 4b снабжен с одной стороны рядом отверстий, обеспечивающих связь
между отверстием, в котором скользит плунжерный клапан, и единственным трубопроводом от напорной
стороны одного 50-кулачкового топливного насоса. Для трехцилиндрового двигателя предусмотрено три таких
отверстия, для четырехцилиндрового — четыре, и так далее в зависимости от количества цилиндров или
камер сгорания, которые должны снабжаться жидким топливом. По периметру плунжерного клапана
скользящего типа расположен единственный кольцевой распределительный и регулирующий порт или канал,
который сообщается с любым из вышеупомянутых портов на стороне насоса распределительного и
регулирующего плунжерного клапана по мере его перемещения внутри корпуса.
По всему корпусу на уровне нескольких отверстий со стороны насоса расположены соответствующие
патрубки или каналы, снабженные обратными клапанами, каждый из которых сообщается соответствующими
трубами или каналами с распылителем или другим средством для впрыскивания топлива в камеру сгорания
или цилиндр двигателя, так что по мере скольжения плунжерного клапана в его корпусе под действием
вышеупомянутого кулачка кольцевой канал на поверхности плунжерного клапана сообщается, с одной
стороны, с топливным насосом через несколько отверстий со стороны насоса плунжерного клапана
последовательно, а с другой стороны, с несколькими подающими каналами, также последовательно в течение
одного полного цикла работы в нескольких цилиндрах или камерах сгорания двигателя. Для повторения
вышеуказанных функций плунжерного клапана в течение следующего и последующих циклов из 85 операций,
плунжерный клапан быстро возвращается в исходное положение под действием пружины, воздействующей
на один конец, а также под действием управляющего кулачка в заранее определенный момент цикла
операций.
Следует понимать, что вместо трех подающих отверстий в корпусе плунжерного клапана со стороны
топливного насоса, единственный трубопровод со стороны подачи насоса может сообщаться с одним
продольным каналом либо на поверхности отверстия корпуса, по которому скользит плунжер, либо на
внешней поверхности плунжерного клапана, так что распределительный и управляющий канал в плунжерном
клапане будет всегда сообщаться с продольным каналом и с топливным насосом, но будет сообщаться с
несколькими подающими каналами только поочередно и по мере того, как плунжерный клапан скользит в
своем корпусе под действием управляющего кулачка.
Опять же, вместо кольцевого канала на внешней поверхности плунжерного клапана может быть
предусмотрено отверстие, проходящее через него с одной стороны на другую.
В соответствии с дальнейшим изменением конструкции, единственный порт в корпусе плунжерного клапана
сообщается с напорной стороной подающего насоса, а несколько портов расположены таким образом, чтобы
проходить через плунжерный клапан. Например, в случае трехцилиндрового двигателя в плунжерном клапане
располагаются три отверстия таким образом, что впускные концы находятся на заданном расстоянии друг от
друга в одной вертикальной плоскости, а выпускные концы — на заданном расстоянии друг от друга в одной
горизонтальной плоскости, при этом соответствующие выпускные каналы в корпусе плунжерного клапана
расположены в разных горизонтальных и вертикальных плоскостях. Данная форма изобретения 4(0) работает
аналогично описанному выше способу.
Согласно еще одному варианту модификации, несколько отверстий в плунжерном клапане могут быть
расположены под подходящим углом друг к другу в одной вертикальной плоскости, в то время как подающие
каналы в плунжерном клапане будут расположены в той же вертикальной плоскости, но в разных
горизонтальных плоскостях.
Во всех описанных выше вариантах изобретения могут быть предусмотрены каналы утечки, открытые в
атмосферу, благодаря чему любая утечка по периметру плунжерного клапана, которая под давлением в
противном случае могла бы попасть в соседний подающий канал или каналы, выходящие за пределы
нормального режима работы, будет проходить по пути наименьшего сопротивления через указанные каналы
утечки. Эти каналы утечки проходят от периферии и через плунжерный клапан или через внутреннюю полость
корпуса плунжерного клапана и выходят за пределы вертикальной плоскости или плоскостей, содержащих
нагнетательные отверстия.
Обычный кулачок, приводящий в действие топливный насос, сконструирован и синхронизирован таким
образом, что такты подачи топлива происходят каждый раз, когда распределительный канал или один из них,
в зависимости от случая, в плунжерном клапане сообщается с одним из подающих каналов или отверстий в
корпусе плунжерного клапана. Следует понимать, что при регулировке единственного топливного насоса
обычным способом количество топлива, подаваемого за каждый ход поршня, будет изменяться, и,
Соседние файлы в папке патенты