Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4203
.pdf
Дата принятия Конвенции (Бельгия): 23 апреля 1925 г., Дата применения (в Соединенном Королевстве): 24
марта 1926 г.
251,246 № 8117/26.
Завершено. Принято к рассмотрению: 16 сентября 1926 г. - CO! ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствование процессов промывки угля и других минералов.
Я, Антуан Франс, проживающий по адресу: 17, набережная Сен-Лонар, Льеж, Бельгия, подданный короля
Бельгии, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть
реализовано, что подробно описано и установлено в следующем заявлении: Настоящее изобретение
относится к усовершенствованию процессов промывки угля и других минералов, в которых обрабатываемый
материал подвергается воздействию так называемого потока жидкости, поступающего по одному или
нескольким желобам, вдоль которых расположено множество восходящих сортировочных устройств или
сепараторов, и изобретение, в частности, относится к усовершенствованному процессу обработки угля и
других минералов, в котором компоненты с наивысшей удельной плотностью составляют лишь относительно
небольшую долю обрабатываемого сырья.
В процессах, подобных описанному выше, материал под воздействием транспортирующего потока
разделяется на несколько слоев частиц с различной удельной плотностью, причем слой, образованный
частицами с наибольшей удельной плотностью, находится на дне желоба, а различные другие слои частиц с
постепенно уменьшающейся удельной плотностью накладываются друг на друга, причем слой частиц с
наименьшей удельной плотностью находится сверху.
На практике рассматриваются только три основных слоя: слой концентратов, слой полуфабрикатов и слой
отходов, если сырье состоит из руды, или слой сланцевого материала, слой полуфабрикатов и слой чистого
угля, если обрабатываемый материал состоит из угля.
Для большей ясности в дальнейшем описании термины «сланцевый материал», «промежуточные продукты» и
«чистый уголь» будут использоваться в чисто условном смысле для обозначения вышеупомянутых трех
основных слоев, при этом прямо оговаривается, что изобретение не ограничивается только промывкой угля,
но также применимо к подготовке руд и других подобных материалов.
Материал, расслоенный, как описано выше в пункте 55, перемещается потоком жидкости по желобу, при этом
дно желоба через определенные промежутки прерывается щелями, проходящими по всей ширине желоба,
под которыми расположены устройства для сортировки восходящего потока или сепараторы. С помощью
сепараторов последовательно отводятся продукты, оседающие на дне желоба, и обычно предусматривается
первая серия сепараторов (65) для отвода сланцевого материала, а вторая серия, расположенная ниже по
потоку относительно первой, для отвода промежуточных продуктов, в то время как чистый уголь выгружается
(70) в нижнем конце желоба, который имеет небольшой уклон вниз в направлении транспортирующего потока.
Из приведенных выше пояснений легко понять, что промывка 75 будет гораздо эффективнее, поскольку
материал, прошедший через различные сепараторы, будет менее загрязнен частицами, принадлежащими к
другой категории материала, то есть, например, поскольку сланцевый материал 80, подлежащий удалению с
помощью сепараторов, предназначенных для удаления такого материала, попадет в него в однородном и
гомогенном состоянии, не содержащем частиц 85 промежуточной категории.
На практике, как правило, этого результата можно достичь путем соответствующей настройки или компоновки
обычно используемого оборудования, упомянутого выше, однако, когда обрабатываемые продукты имеют
такую природу, что количество компонентов с высокой удельной плотностью довольно мало, становится
невозможным даже путем уменьшения количества сепараторов, предназначенных для извлечения
сланцевого материала, извлекать с помощью таких сепараторов продукты с высокой удельной плотностью,
которые идеально концентрированы, или, другими словами, избегать выгрузки указанными сепараторами
вместе с компонентами с высокой удельной плотностью определенного количества компонентов другой
категории.
Настоящее изобретение в основном заключается в преднамеренном добавлении к обрабатываемому сырью
вспомогательного материала с высокой удельной плотностью, подходящего размера и характера, с тем чтобы
толщина слоя, образованного компонентами с высокой удельной плотностью вместе с указанным
вспомогательным материалом, над щелями сепараторов была достаточной для того, чтобы сепараторы для
удаления сланцевого материала выгружали только идеально концентрированный материал.
Вспомогательный материал с высокой удельной плотностью, смешанный с отработанным материалом с
высокой удельной плотностью, содержащимся в сырье, при необходимости извлекается любым удобным
способом (например, с помощью электромагнита или сита) и возвращается в верхнюю часть желоба 3,5 для
повторного добавления к обрабатываемому сырью.
Для более ясного понимания изобретения будут описаны некоторые примеры его применения со ссылкой на
прилагаемые чертежи, однако следует отметить, что изобретение не ограничивается упомянутыми
материалами или конструкцией оборудования, изображенного на рисунках 4, 5, и что любой подходящий
материал или любое подходящее оборудование могут быть выбраны в соответствии с потребностями
различных отдельных случаев применения изобретения.
На чертежах фиг. 1 в чисто схематическом виде иллюстрирует вариант осуществления установки для
проведения процесса согласно изобретению, а фиг. 2 в чисто схематическом виде показывает
модифицированный вариант осуществления указанного процесса, причем обе установки в большей степени
предназначены для промывки угля.
Обращаясь сначала к рис. 1, а представляет собой нижний желоб установки для промывки мелкого угля
(например, от 0 до 38 дюймов), состоящий из множества расположенных друг над другом желобов с
сепараторами, сбрасывающими руду в желоб, расположенный непосредственно под ним.
В качестве иллюстрации здесь будет принято предположение, что в качестве вспомогательного материала с
высокой удельной плотностью используется, например, кварц или полевой шпат, хорошо просеянные до
размеров зерен в полдюйма.
Кварц или полевой шпат подается в точке b, и 7' немедленно оседает на дне желоба.
Вдоль последнего расположена первая серия сепараторов восходящего потока e, предназначенных для
отвода чистых компонентов с высокой удельной плотностью, а затем вторая серия аналогичных сепараторов
d, предназначенных для отвода промежуточных продуктов, которые вместе с последними компонентами
промежуточной удельной плотности, выгружаемыми через щель e, направляются в резервуар f, откуда они с
целью повторной промывки по известному процессу возвращаются с помощью элеватора g в желоб a в точке
83, расположенной непосредственно ниже по потоку относительно точки подачи обрабатываемого сырья,
которое находится в бункере h. При подаче сырья в желоб 9J сланцевых компонентов от 0 до 3,1 дюймов
концентрируются в промежутках между зернами кварца или полевого шпата и образуют с последним слой
материала с высокой удельной плотностью, который в идеально однородном состоянии поступает на
сепараторы c, с помощью которых указанный материал с высокой удельной плотностью выгружается на
стационарный наклонный грохот i с квадратной сеткой 3,5 дюйма, на котором мелкие сланцевые компоненты
отделяются от кварца или полевого шпата с помощью водяных струй k, при этом сланцевые компоненты,
проходящие через грохот i, попадают в цистерну mn, откуда они удаляются известными способами, в то время
как кварц или полевой шпат падает с грохота i в другую цистерну n, где он поднимается ковшовым элеватором
p и возвращается последним в b желоба a. Следует отметить, что количество используемого кварца или
полевого шпата невелико, поскольку слой концентратов с высокой удельной плотностью очень медленно
перемещается по желобу.
Описанные 115 способы позволяют значительно увеличить толщину указанного слоя и, таким образом,
уменьшить влияние восходящих потоков в сепараторах, поскольку продукт, достигающий щелей 1:0 над ними,
особенно хорошо концентрируется, и тем самым облегчается отделение плоских частиц с высокой удельной
плотностью.
На установках для обогащения крупного угля, например, угля толщиной более 3,5 дюймов, в качестве
преднамеренно добавляемого материала с высокой удельной плотностью может использоваться не столько
мелкий кварц или полевой шпат (например, 3,5 дюйма), сколько песок, и это дает существенное
преимущество в заполнении промежутков между крупными частицами угля. высокая удельная плотность, что
предотвращает смешивание мелкого чистого угля, который из-за неэффективного просеивания может
содержаться в обрабатываемом сырье, с крупными частицами высокой удельной плотности.
На фиг. 2 показана установка с так называемыми «мокрыми» сортировочными аппаратами или сепараторами,
предназначенными, в частности, для промывки угля толщиной от 310 до 4 дюймов, однако вспомогательный
материал с высокой удельной плотностью, используемый здесь для осуществления процесса согласно
изобретению, представляет собой не что иное, как определенную долю компонентов с высокой удельной
плотностью, которые отводятся с помощью первого сепаратора c желоба a и которые, вместо того чтобы
полностью выбрасываться в отходы элеватором p, частично выгружаются в точке b желоба a через
разгрузочный желоб r. Для того чтобы иметь возможность регулировать пропорцию компонентов с высокой
удельной плотностью, используемых повторно в качестве вспомогательного материала с высокой удельной
плотностью, размер входного отверстия желоба может изменяться с помощью скользящей перегородки,
перемещаемой винтом u, соединенным с указанной перегородкой, и приводимой в действие маховиком t.
При необходимости входное отверстие желоба может быть снабжено сеткой для направления в желоб только
крупных или мелких частиц с высокой удельной плотностью, в зависимости от потребностей.
Компоненты с высокой удельной плотностью, повторно вводимые в желоб 4t)a при b, служат для увеличения
доли компонентов с высокой удельной плотностью и, таким образом, утолщения слоя таких компонентов на
дне желоба, что позволяет получить более выраженную концентрацию материала с высокой удельной
плотностью и обеспечить более чистое отделение такого материала.
Следует особо отметить, что изобретение не ограничивается описанными выше случаями и в равной степени
применимо и к промывке руды. Его пригодность зависит от возможности наличия вспомогательного
материала с высокой удельной плотностью, цена, размер, природа и удельная плотность которого таковы, что
позволят добавлять этот материал к компонентам материала с высокой удельной плотностью,
обрабатываемого для образования вместе с такими компонентами однородного слоя с высокой удельной
плотностью в желобах, и извлекать его известным удобным методом (например, просеиванием или
электромагнитной сепарацией) из извлеченных концентратов. Так, например, гранулы чугуна диаметром 3j/J
могут быть использованы для формирования и утолщения слоя с высокой удельной плотностью в желобах
установки по обогащению свинцовой руды, предварительно измельченной до размера менее 318/11, при этом
указанные гранулы чугуна извлекаются с помощью сита с ячейкой 1/2, или гранулы железа могут быть
использованы для формирования и утолщения слоя с высокой удельной плотностью в желобе установки по
обогащению цинковой руды, при этом последние гранулы извлекаются с помощью электромагнитного
устройства.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что
заявляю следующее: 1. Усовершенствованный процесс промывки угля и других минералов, содержащих
относительно небольшую долю компонентов с высокой удельной плотностью, заключается в преднамеренном
введении в так называемый жидкий транспортирующий поток одновременно с обрабатываемым сырьем
соответствующего количества вспомогательного материала с высокой удельной плотностью нужного размера,
способного ассимилироваться с компонентами с высокой удельной плотностью в процессе расслоения,
которое происходит известным образом в транспортирующем потоке; в отводе из такого транспортирующего
потока с помощью восходящих потоков продуктов, образующих однородный слой 100 с высокой удельной
плотностью, образованный компонентами с высокой удельной плотностью сырья с ассимилированным
вспомогательным материалом с высокой удельной плотностью, до отвода 105 компонентов с промежуточной
удельной плотностью; и в отделении любым удобным известным способом компонентов с высокой удельной
плотностью, таким образом отведенных от ассимилированного вспомогательного материала с высокой
удельной плотностью, и в извлечении последнего.
2.
Усовершенствованный процесс промывки угля, содержащего относительно небольшую долю сланцевых
компонентов с высокой удельной плотностью, заключается в том, чтобы подвергнуть расслоению известным
способом в так называемом жидком транспортирующем потоке сырой уголь вместе с соответствующей
преднамеренно добавленной долей предварительно отсортированного сланцевого материала с высокой
удельной плотностью, отличного от содержащегося в сыром угле; в отводе с помощью восходящих потоков
сланцевого материала, образующего слой с наибольшей удельной плотностью в транспортирующем потоке,
включая вышеупомянутый преднамеренно добавленный сланцевый материал, до отвода компонентов со
средней удельной плотностью сырого угля; и в извлечении из таким образом отведенного сланцевого
материала порции такого материала, равной доле сланцевого материала, которая первоначально
преднамеренно добавляется к обрабатываемому сырому углю.
3.
План для осуществления процесса
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_251247.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=251247&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB251247A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения конвенции (Германия): 27 апреля 1925 года.
251,,247 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 25 марта 1926 г. Нет, 8200/26.
Полный комплект A принят: 30 сентября 1926 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в станках для снятия фаски.
Мы, М.Ск. И.Н. Р. М. М. М., проживающий по адресу: Зольмштрассе, 33, Франкфурт-на-Майне, Бокенхайм,
Германия, компания, организованная и существующая в соответствии с законодательством Германии,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть реализовано,
что подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Секции приводного ремня, образующие его концы, как известно, скашиваются с помощью любого из
известных станков для снятия фаски перед склеиванием (см. рис. 1). Скос обычно создается путем
пропускания участка A-B конца секции ремня через открытые ролики (рис. 2), а затем, прижимая ролики друг к
другу пружинами, перемещать прошедший конец ремня в направлении его длины обратно к режущей кромке
ножа. Ролики поднимаются вместе с лентой в направлении стрелки С против ножа, так что нож постепенно
вдавливается в ленту, и разрез вдоль линии А-В (рис. 5) удаляет клиновидный кусок с конца ленты.
Этот метод имеет следующие недостатки:
Давление вальцов довольно высокое, и это давление в некоторой степени распределяется по ленте в ее
продольном направлении. Если два участка конвейерной ленты будут сопротивляться этому давлению с
разной степенью сопротивления, то более мягкий участок деформируется сильнее в продольном
направлении, чем более твердый, и длины двух срезанных концов окажутся непропорциональными. Затем их
необходимо дополнительно обрабатывать вручную или с помощью известной шлифовальной машины
(работающей с цилиндрическим прессом). колокол:
(нож особой формы) для получения необходимой точной длины Qf Ibevel на обоих концах.
Кроме того, линии A,-A. и B1-Ba, ограничивающие клиновидный скос, становятся прямыми только в том
случае, если кожа имеет равномерную толщину по всей своей ширине. Однако, если кожа имеет участки
разной толщины, линии, ограничивающие скос, будут более или менее изогнутыми, как показано на рисунках
3 и 4. Эти неточности также необходимо устранить вручную перед склеиванием ремня. 55 Длина ножа
фрезерного станка соответствует заданной максимальной ширине ленты. Для большей ширины необходимо
использовать другую машину.
Следовательно, для разных максимальных ширин выемок необходимо устанавливать разные станки для
снятия фаски.
Наконец, известным методом легко получить тупой косой срез на конце ремня (см. точку B на рисунке 6), но
получить тупой косой срез в начале скоса в точке А непросто. Однако для точного прилегания тупого скоса к
соответствующему концу ремня необходимо сделать ступенчатое углубление в точке А.
Хотя описанные выше методы снятия фаски с концов ленты являются наиболее распространенными, следует
понимать, что предлагается выполнять операцию снятия фаски поперечно продольному направлению ленты
и выравнивать косой срез путем наклона рабочего стола или самого ножа. Также было предложено сделать
ступенчатое углубление 80 в начале шарфа для получения плавного соединения.
В отличие от известных методов, изобретение предлагает объединить нож для нарезки шарфа с ножом для
обработки кромок таким образом, чтобы при их одновременном и совместном действии получить ступенчатое
углубление в начале шарфа. Таким образом, угол в начале шарфа точно обрезается, и дополнительная
ручная работа не требуется.
Согласно новому методу, операция поперечного снятия фаски осуществляется путем косого среза таким
образом, что фаска имеет острый край или ограничена с обеих сторон срезами, приблизительно
перпендикулярными плоскости ленты, так что концы фаски имеют тупой край. Таким образом, для всех
участков одной и той же ленты достигается одинаковая точная длина скоса без дополнительной ручной
обработки.
Машина, выполняющая этот процесс, включает в себя подающие ролики, расположенные параллельно
продольному направлению ленты, нож с режущей кромкой, параллельной продольному направлению ленты, и
два кромочных ножа, каждый из которых расположен на конце рабочей режущей кромки ножа для снятия
фаски.
Предпочтительно, чтобы один ролик был закреплен в направлении своей оси, а другой ролик мог скользить в
этом направлении. Ролики частично лежат один на другом, и скос ленты начинается в одной точке
соприкосновения обоих роликов и заканчивается в другой точке соприкосновения. Указанные точки являются
проекциями горизонтальной оси, вокруг которой могут вращаться держатели ножей для снятия фаски.
Поворот происходит на концах рабочей режущей кромки ножа. Один из держателей может скользить вдоль
ножа. Одновременно один из подающих роликов скользит в направлении своей оси, чтобы отрегулировать
свою длину до желаемой длины прокатки. В результате регулировки подающего ролика нож для снятия фаски
автоматически подстраивается под необходимый угол клина.
Один из кромочных ножей, ограничивающих косой срез, неподвижен, в то время как другой кромочный нож
скользит вместе с подвижным концом ножа для снятия фаски, так что оба кромочных ножа всегда
воздействуют на оба конца рабочей режущей кромки ножа для снятия фаски.
Существенной особенностью изобретения является то, что давление подающих роликов, прижатых друг к
другу рычагом, автоматически адаптируется к изменяющейся длине фаски, которую необходимо снять, при
этом передаточное отношение изменяется при осевом смещении подающих роликов относительно друг друга.
На чертежах в качестве примера показана машина, работающая по новому методу снятия фаски с
конвейерных лент, в которой... На рисунке 1 показан вид сбоку детали ремня и мест его скошенных
соединений.
На рисунке 2 схематически показан метод снятия фаски, применявшийся до настоящего времени.
Рисунок 3 показывает неравномерный известный метод снятия фаски.
На рисунке 4 представлено поперечное сечение пояса неравномерной толщины.
На рисунке 5 показан острый скос.
На рисунке 6 показан тупой скос.
На рисунке 7 схематически показано положение инструментов при различной ширине лент.
На рисунке 8 схематически показано положение инструментов (7(1)) при осевом смещении подающих роликов
относительно друг друга.
На рисунке 9 показан вид спереди, а на рисунке 10 — вид сбоку станка для снятия фаски № 75.
На рисунке 11 представлен план держателей ножей bdth tknife с ножом.
На рисунке 12 представлен вид спереди этих держателей и ножа. 80 На рисунках 13 и 14 представлены
продольные разрезы держателей ножей.
Подробности показаны на рисунках с 15 по 17.
Лента 1, подлежащая снятию фаски, располагается перед роликами 2 и 3 на двух направляющих 4 85-го
сечения, закрепленных на кронштейне 5. Рельсы канавочной формы служат направляющей для ленточной
подающей каретки 6, движущейся со своими роликами 7 в канавках рельсов. На раме каретки ленточной
подачи №90 расположены два зажима. Нижние 8 губок клещей прикреплены к передней стенке рамы каретки.
Их шероховатая поверхность, обеспечивающая хорошее сцепление, находится на том же уровне (95
градусов), что и верхний край рельсов. Верхние зажимные губки 9 могут перемещаться вверх и вниз с
помощью рычагов 10, шарнирно закрепленных на них с помощью болтов ll. Сами рычаги 10 шарнирно
установлены на передней оси 100 12 каретки 6, подающей ремень, и проходят под задней осью 13, где они
вращаются. На задних концах рычагов 10 имеется рукоятка 14. На задней стенке рамы кареты 1(5) закреплена
контрзахватная рукоятка 15.
При нажатии на рукоятки 14-15, расположенные друг напротив друга, клещевидные захваты смыкаются и
зажимают ремень. Поскольку два зажима расположены на определенном расстоянии друг от друга, ремень 10
не может сместиться на каретке. Таким образом, лента будет перемещаться в прямоугольном направлении
относительно подающих роликов и ножа. Регулируемый выступ 16 служит боковым упором для ремня,
позволяя по желанию ограничивать длину захвата клещей (115). Это особенно желательно в случае очень
узких лент.
Нижний ролик 3, не имеющий шероховатости, расположен так, что верхняя линия его поверхности 120
находится на одном уровне с верхней поверхностью направляющих 4 в форме канала, и установлен в
подшипнике 17, подвижном посредством направляющей типа «ласточкин хвост», в направлении оси ролика.
Приводной вал 19 1'5 скользит внутри нижнего ролика, отверстие которого снабжено кеввалом. Если ролик
перемещается в направлении, противоположном приводному колесу 20, вал 19 все больше и больше входит в
отверстие 130 251,247 над ножом и в отходный участок под ножом. С той же целью на ножевых подшипниках
60, 61 отлиты наклонные поверхности 65, 66. В основной части 70 держателя ножа 62 предусмотрено
цилиндрическое отверстие с резьбой для установки регулировочного винта 67. Этот винт имеет на переднем
конце шейку 68 и кольцо 69. Воротник 69 входит в зацепление с углублениями 70, расположенными позади
зубцов 75 71 цилиндрической заполняющей части 72, показанной на рисунке 16. Эта деталь 72 снабжена
фиксатором 73, предназначенным для зацепления с продольным пазом 75 ножа 64.
Регулируя винт с квадратной головкой 67 80, нож можно выдвинуть вперед или отвести назад, чтобы
установить его в правильное положение относительно подающих роликов. Таким же образом можно
компенсировать уменьшение ширины ножа в результате заточки. Гайка 77 предотвращает ослабление винта
67 и одновременно втягивает держатель ножа 62 в цапфу ножа 60, упираясь в шайбу 78. В месте контакта
губки 63, расположенной за линией 90, с деталью 62, предусмотрены два соединительных штифта 79 (см.
рисунок 15), позволяющие перемещать обе детали как единое целое в конусы цапфы ножа.
Гайка 77 затянута лишь на 95 градусов, что позволяет поворачивать держатель ножа в цапфе ножа. Нож
может скользить между держателем 62 и губкой 63.
Зажим 73 наполнителя 72 скользит в продольном пазу 75 ножа 64 100 и удерживает его от движения вперед
или назад. Однако в держателе ножа 61 нож не может скользить, поскольку выступ 74 или наполнительная
деталь 72 входят в зацепление с выемкой 76 ножа 64. Таким образом, нож может только вращаться в цапфе
61, но не может скользить в ней. Режущая кромка ножа проходит точно по оси вращения держателя ножа. 110.
К каждому держателю ножа 62 с помощью винтов 81 прикреплен рычаг 80. На каждом рычаге закреплен
небольшой нож 82, прилегающий одной стороной к угловому краю 83 рычага и удерживаемый на месте
винтом 84. 115 Острые концы маленьких ножей точно совпадают с осью вращения держателя ножей 62.
Ножевой подшипник 60 крепится посредством своего фланца 85 и винтов 120, 87, 88 к нижнему роликовому
подшипнику 17, а ножевой подшипник 61 крепится посредством своего фланца 86 и винтов 89, 90 к верхнему
роликовому подшипнику 30.
Винты 89, 90 эксцентрично скруглены по всей своей длине, пока находятся внутри фланцев опор ножей 60, 61,
и могут быть повернуты таким образом, чтобы нож, а также маленькие ножи, на небольшой угол погружались
в ленту для получения тупого отверстия. Вал 19 установлен на ребре рамы станка 26. Роликовый подшипник
17 отлит целиком, с упомянутыми кронштейнами 5, поддерживающими направляющие 4 для каретки 6,
подающей ленту.
Кронштейны 5 примыкают к нижнему концу к направляющей 27 рамы 26.
Нижний роликовый вал 17 и кронштейны 5 могут перемещаться вперед и назад с помощью винтового
шпинделя 28, установленного на раме, и приводиться в движение маховиком 29. Верхний ролик 2, имеющий
рифленую поверхность для обеспечения подачи ленты, не может перемещаться в осевом направлении, но
может перемещаться вертикально в раме 26, поскольку цапфа 30 скользит по поверхностям 31, 32 рамы. Вал
удерживается на месте с помощью установочных винтов 33, которые входят в его удлиненные пазы. Пружины
34 и 35 предназначены для прижима верхнего ролика 30 вниз, создавая необходимое для подачи ленты
давление между роликами.
Пружина 34 прижимается непосредственно к удлинителю 36 верхней роликовой опоры 30 и упирается в
проушину 37 рамы. В указанном глазке 37 установлен стержень 38, который служит направляющей для
пружины 34. Нижняя пружина 35 прижимает заднюю часть 39 верхней роликовой опоры 30 посредством
промежуточных рычагов 40, 41 и тяг 42, 43. Пружина 35 опирается на шайбу 44, удерживаемую гайками 45, 46,
на стержне 47, ввинченном в ушко 48 рамы 26. Оба рычага 40, 41 опираются одним концом на верхнюю
пружинную шайбу 49 и соединены другим концом шарнирами 50, 51 с стержнями 42, 43. Рычаги 40, 41
упираются в ролики 52, 53, расположенные на болте 54.
Болт 54 несет третий средний ролик 55, движущийся по траектории 56 рамы 26.
Болт 54 установлен в упорах 57.
58 в зависимости от нижней опоры ролика 17 и, следовательно, движется вместе с последней опорой. Таким
образом, точка опоры рычагов 40, 41 автоматически регулируется таким образом, чтобы усилие на удлинение
увеличивалось пропорционально увеличению длины желаемого скоса. Оба ролика 2 и 3 приводятся в
движение от главного ведущего шкива посредством зубчатых колес 20, 21 и 22, 23, 24 соответственно.
В роликовых опорах 17 и 30 соответственно размещены опоры 60 и 61 для направляющего ножевого
держателя, расположенного в частично цилиндрическом и частично коническом отверстии. Держатель ножа
состоит из основной части 62 и зажимной губки 63. Между этими двумя частями имеется паз, в который
вставляется нож 64. Коническая часть держателя ножа имеет наклонные верхнюю и нижнюю поверхности,
обеспечивающие продолжение фаски ножа и направляющую для «скошенной ленты 251,247 251,247 для
срезания фаски». Пазы фланцев 85, 86 коленчатых валов 60, 61 удлинены в соответствии с эксцентриситетом
винтовых болтов. На рисунке 7 ролик, не перемещающийся вдоль оси, обозначен как B HI J K, а ролик,
перемещающийся вдоль оси, обозначен как A E F G. При этом эти подающие ролики занимают положение,
показанное сплошными линиями 1U в направлении ножа для снятия фаски, обозначенное как B M, а рабочая
режущая кромка ножа соответствует длине A B. Нижний ролик прижимается к верхнему ролику пружиной S,
воздействующей на рычаг, шарнирно закрепленный в точке R. Если нижний ролик перевести в положение A1
El F1 G1, показанное пунктирными линиями, наклон линии резки соответствует линии B MI. Круг в точке B
обозначает вращающуюся опору ножа, а круг в точке A обозначает опору ножа, которая вращается вокруг
своей оси и перемещается вместе с нижним роликом вдоль ножа.
Следует понимать, что вместо описанного неподвижного ножа для снятия фаски можно использовать
вращающийся ножевой ролик или фрезу, а в остальном конструктивные особенности машины могут быть
изменены без отступления от сути изобретения.
13. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем,
что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_251248.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=251248&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB251248A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
9-мил 9, -,м '.
l -115.111 Дата Конвенции (Германия). 23 апреля 1925 г., Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве):
30 марта 1926 г., № 8608/26.
Окончательная версия принята к публикации: 17 июня 1926 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования II или связанные с энтеробежными компрессорами.
Мы, компания AKTIENGESELLSCHAFT BROWN, BOVEnI & CIB., зарегистрированная в соответствии с
законодательством Швейцарской Республики, Баден, Швейцария, инженеры, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: В центробежных компрессорах, работающих на высоких скоростях и
оснащенных сравнительно широкими колесами, для обеспечения достаточной прочности необходимо
использовать такие толстые лопатки, вес которых создает значительную нагрузку на боковые и передние
диски.
Дополнительный вес лопаток часто ограничивает дальнейшее увеличение скорости вращения центробежного
компрессора, а увеличение числа оборотов может быть достигнуто только за счет использования более
толстых колесных дисков.
Однако, учитывая критическую скорость, такое увеличение веса колеса ограничивает количество колес,
которые можно установить на один вал.
Уже предлагалось использовать в производстве колесных лопаток легкие металлы, такие как, например,
известные и продаваемые под зарегистрированными торговыми марками, например, дюралюминий, силумин,
в котором отношение прочности на растяжение силана к удельному весу, как известно, во многих случаях
равно отношению лучших видов стали. Таким образом, вес лопастей можно уменьшить до одной трети или
одной четверти веса стальных лопастей, чтобы устранить недостатки, упомянутые в первом абзаце, но
специфическое свойство этих легких металлов, а именно, расширение при нагреве, примерно вдвое большее,
чем у стали, приводит к вредным тепловым напряжениям между лопастями из легкого металла и стальными
дисками. Для устранения этих недостатков лезвия состоят из множества независимых частей или элементов,
приклепанных с каждой стороны к колесным дискам, так что выступающие за заклепки части лезвий могут
свободно расширяться без препятствий. [Цена 1/-] Такая элементарная конструкция 50 лопастей имеет
дополнительное преимущество, заключающееся в том, что детали или элементы могут использоваться при
сборке колес различных размеров, что увеличивает возможности массового производства и позволяет
применять производственные процессы 55, особенно применимые для массового производства, такие как
литье под давлением, штамповка.
В таких процессах изготовление заклепок из цельного куска материала с помощью лезвия с 60 элементами —
задача очень простая, что позволяет значительно упростить изготовление по сравнению с фрезерованием
заклепок из цельного куска металла. При использовании процесса литья под давлением элементы лопаток
могут быть легко сформированы в виде полых тел, что позволит добиться дальнейшей экономии веса.
На фиг. 1 прилагаемых чертежей в качестве примера показана лопатка центробежного компрессора 70,
разделенная на шесть частей или элементов 1, 2, 3, 4, 5, 6, причем каждая часть или элемент снабжена с
каждой стороны двумя заклепками 7.
На рис. 2 показан ряд из четырех колес типов I, II, III, IV, расположенных в определенной последовательности,
причем лопасти каждого колеса состоят из множества частей или элементов. Обычно ширину колес
варьируют в определенных пределах до 80°, что обеспечивает многообразие вариантов доставки, как
показано, например, на рис. 3 для типов IIl, III1, IV' с меньшей шириной колес.
Если ступени ширины колес 85 расположены по тому же закону, что и ступени типов колес, то лопастные
элементы 11, составляющие колесо I (сокращенно называемые 1/11), могут быть использованы также при
изготовлении колеса 90 III следующего большего типа колеса, и аналогичным образом элементы 11/12 могут
быть использованы для элементов III1/12, а элементы III/13 — для элементов IV1/13. Если ширина колес
составляет 95, расположенных в дальнейшем порядке, эту комбинацию можно увеличить, исключив два или i i
1 t i 1 OV --...
251,248 больше типов колес, например, за счет использования лопастей колеса I в колесе III1 (см. рис. 4).
Таким образом, очевидно, что разделение лезвий на части или элементы и расположение типов и ширины
колес на соответствующих этапах оказывает весьма благоприятное воздействие на стандартизацию и,
следовательно, на массовое производство.
На рис. 5 показан цельный элемент лопасти с заклепками 7, отлитыми или выкованными заодно с ним. 8, 9 и
10 представляют собой полые пространства или углубления, предназначенные для снижения веса.
Поперечное сечение через центр лопастного элемента, показанное на рис. 5, может...
Он может иметь прямоугольную форму, как показано пунктирными линиями на рис. 6, или форму тела с
равномерной прочностью, как показано сплошными линиями.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, к чему мы стремимся, это: 1. В центробежных компрессорах лопатки состоят из множества независимых
элементов, приклепанных с каждой стороны к дискам колеса.
2.
Лопатки для центробежных компрессоров 30, как заявлено в пункте 1, в которых лопатки изготовлены из
легкого металла, например, методом литья под давлением или штамповки.
3.
Лопатки для центробежных компрессоров
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_251249.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=251249&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB251249A
[]
Q" -; =
r =,--- C-, 2Z
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Испания): 21 апреля 1925 года. 251, 249 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 30 марта 1926 г., № 6644/26, Полное принятие: 6 января 1927 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Соседние файлы в папке патенты