Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3818
.pdf
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
2439,534 Дата подачи заявки: декабрь. 8, 1924. № 29403/24. 243534 -Al m AComplete Accepted: Dec. 3, 1925,
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованный процесс и устройство для карбонизации топлива.
Я, Фридрих Краусс, гражданин Австрии, проживающий по адресу: Штефансплац, 6, Вена, Австрия, настоящим
заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Мое изобретение относится к процессу и аппарату для дистилляции или газификации топлива, в частности
влажного топлива или топлива с высоким содержанием воды (например, торфа, бурого угля, лигнита и т. д.),
при различных температурах путем соответствующего нагрева с помощью горячих газов с максимально
возможным использованием 1,5 таких газов, которые могут быть получены из любой желаемой печи,
например, установки для последующего брикетирования, или могут быть произведены в самом аппарате. Для
оптимального использования тепла предпочтительно располагать камеры, в которых горячие газы должны
воздействовать на топливо, кольцами, окружающими камеру, которая нагревается до самой высокой
температуры.
В этом случае полное коксование (удаление всех летучих веществ) может происходить в камере с наиболее
интенсивным нагревом, в то время как в следующей камере или камерах топливо карбонизируется (удаление
части летучих веществ) лишь до такой степени, что получается карбонизированный продукт с высокой
теплотворной способностью.
Более подробное описание изобретения приведено далее со ссылкой на прилагаемые чертежи и касается
специальных конструкций установки, обеспечивающих удобную загрузку, хороший контроль работы и
идеальное использование тепла горячих газов и т. д. На чертежах:
Рис. 1 представляет собой схематическое изображение аппарата, в котором горячие газы подаются снаружи;
на рис. 2 и 3 показаны две конструктивные формы аппарата, в котором самая внутренняя коксовая камера
работает как «стопочная» печь, то есть печь, используемая при производстве древесного угля; на рис. 4-6
показаны две конструктивные формы аппарата, в котором благодаря специальной конструкции самой
внутренней коксовой камеры циркуляция газов встречает минимальное сопротивление и является особенно
равномерной; на рис. 7 показана конструктивная форма аппарата, снабженного специальным устройством,
позволяющим многократно использовать в процессе коксования отходящие газы, выходящие из аппарата;
рис. 8 и 9 представляют собой соответственно разрез и план конструкции, в которой предусмотрены средства,
обеспечивающие подачу горячих газов в коксуемый топливный столб на разных уровнях; На фиг. 10 и 11
представлены, соответственно, поперечный разрез и план конструктивного сооружения, целью которого
является создание множества камер, которые могут использоваться попеременно в качестве камер
карбонизации и сушилки; на фиг. 12 показано устройство для автоматического регулирования скорости потока
газов, выходящих из аппарата; на фиг. 13 показано устройство со специальными средствами предотвращения
попадания воздуха в камеры охлаждения и вытяжки; и на фиг. 14 показано расположение испарительных
трубок в камере коксования 80 аппарата.
Внутри аппарата, показанного на рис. 1, расположена герметично закрытая коксовая камера 1, окруженная
камерой карбонизации 2 любого желаемого размера и формы, которая, в свою очередь, окружена камерой 3
для предварительной сушки топлива.
Образование газов из топлива, содержащегося в коксовой камере, обусловлено температурой горячих газов,
протекающих по трубе 4, которая ведет из печи через коксовую камеру. От трубки 4 к камере карбонизации 2
может отходить любое желаемое количество ответвлений, где газы, подаваемые по трубке, непосредственно
воздействуют на топливо, находящееся в указанной камере.
Газы, выделяющиеся в камере карбонизации², поднимаются по трубе 5 и оттуда проходят через один или
несколько вентиляторов 6, способствующих циркуляции, в выпускные трубки 7, откуда они поступают в камеру
3 и вниз по ней, в результате чего топливо, загруженное в последнюю камеру, подвергается предварительной
сушке¹⁶.
Таким образом, многократно используемые и, следовательно, сильно охлажденные газы в конечном итоге
выходят через трубку 8. Топливо подается в различные камеры через отверстия 9, 10, 11. Трубы 12, 13
отводят часть газов, которые могут подаваться в коксовую камеру 1 или использоваться для других целей.
Твердые продукты выгружаются в различных точках аппарата; кокс выгружается через отверстие 14 в камеру
15, изолированную от атмосферы.
Камера 15 расположена в нижней части аппарата, и тепло, выделяемое коксом при охлаждении в этой
камере, воздействует на нижние стенки камеры карбонизации и сушильной камеры.
Наконец, кокс удаляется из камеры 15 через отверстие 16 обычным способом.
С помощью этого аппарата горячие негорючие газы из любой печи могут воздействовать на топливо,
содержащееся в различных камерах, для удаления горючих газов, при этом в качестве побочного продукта
получается кокс, а горючий газ, с которым смешиваются негорючие газы, может быть использован для любых
целей.
Когда топливо низкого качества, как, например, торф, горячие негорючие газы (которые могут поступать из
печи, используемой для привода установки брикетирования побочного продукта) используются с
максимальной пользой.
В конструктивном варианте, показанном на фиг. 2 и 3, самая внутренняя камера 1 функционирует как угольная
или угольная поверхность.
Внешняя камера 3 предназначена для размещения топлива, которое должно пройти предварительную сушку.
Топливо подается в эту камеру 3 через зарядное отверстие 11, которая может иметь любую желаемую форму,
цилиндрическую или призматическую, и заключает в себе вторую камеру 2, которая также может служить для
приема топлива, подвергаемого воздействию более высокой температуры. Различные камеры 1, 2 и 3 могут
быть заполнены топливом 6,5 одного и того же вида или топливом различной природы; 10 — это загрузочное
отверстие камеры 2. Камера 2, которая также может иметь любую желаемую форму, включает в себя камеру
1, имеющую зарядное отверстие 9. В камере 1 тепло 70 образуется, например, за счет обугливания
находящегося в ней топлива, которое может быть воспламенено так же, как и уголь, через подходящее
отверстие, скажем, загрузочное отверстие 9. Если газы, выделяющиеся при горении, выходят из нижней части
камеры, то воспламенение предпочтительно происходит сверху, тогда как если же эти газы отводятся сверху,
то воспламенение происходит снизу.
Как показано на чертеже, газы выходят из нижней части камеры 1, протекая через трубки 17 и через верхние
концы 85 этих трубок в следующую камеру 2, где они воздействуют на топливо, загруженное в эту камеру.
Поскольку газы должны выходить из камеры 2 под углом 18°, они должны течь сверху вниз через топливо,
расположенное под углом 90° в камере 1. Если бы было предпочтительно направлять поток газов в
противоположном направлении, газы поступали бы в камеру 2 через точки крепления трубок 17 к самой
внутренней камере 1, а отверстия 18 были бы предусмотрены в верхней части стенки, окружающей камеру 2.
В самом внешнем отсеке 3 газы также должны были бы течь в направлении, противоположном показанному
на рисунке 160, то есть сверху вниз, отводясь вентиляторами.
В любом случае камера 2 нагревается горячими газами, поступающими из камеры 1, и теплом, передаваемым
от стенки l(P5) этой камеры. Подведенное таким образом тепло воздействует на топливо в камере 2, вызывая
испарение воды, все еще присутствующей в этом топливе. Одновременно с этим пары смолы, выделяющиеся
в камере 1 во время обугливания 1 мкСм, вводятся в топливо в камере 2, при этом газы выходят из камеры 1.
Благодаря сравнительно низкой температуре топлива в камере 2, пары смолы конденсируются в этой камере,
что значительно улучшает свойства находящегося в ней топлива. Газы, проходящие через топливо в камере
2, отдают содержащееся в них тепло, одновременно предотвращая отложение нежелательных примесей в
указанном топливе.
Поток горячих газов может ускоряться или регулироваться за счет всасывания и создания давления одним
или несколькими вентиляторами. 125 В примере, показанном на рис. 2, вентилятор 6, который может
приводиться в действие любым желаемым или предпочтительным способом, отводит газы из самой внешней
камеры 38. Газы отводились от 130 защитных экранов. Подобные отверстия 29 предусмотрены в любом
желаемом количестве точек в стенке камеры 1. Таким образом, слои топлива, расположенные глубже в
камере карбонизации 2, вступают в контакт с горячими газами, в то время как слои, расположенные выше,
получают тепло из открытой верхней части камеры обжига или обугливания. Газы проходят через топливо к
выходным отверстиям 18 камеры 2 и через топливо в самой внешней камере 3 к выходной трубке 30, из
которой их можно отвести с помощью любого подходящего отсасывающего устройства. Крышка 31 служит для
подачи топлива 80, которое, когда заслонка 32 открыта, сначала падает через воронку 33 в камеру 1; затем,
после заполнения камеры 1, топливо скользит по наклонной головке топлива в камере 1 в камеру 2; и,
наконец, любая дополнительная подача топлива после полного заполнения камеры 2 падает в камеру 3.
Затем заслонка 32 закрывается, и топливо воспламеняется при температуре 28. Обрабатываемое в камерах
CO 1 и 2 топливо выводится через отверстия 23, 24, 25, снабженные закрывающими устройствами. Для более
равномерного распределения тепла по коксуемому и карбонизированному топливу, коксовая камера может
быть разделена на три ответвления 1l, 1n, 1m, как показано на рис. 5, которые, однако, могут быть соединены
таким образом, что воспламенение, предшествующее процессу обугливания, может происходить в общей
точке 28 для любого желаемого количества коксовых камер. В этом случае также предусмотрены боковые
выпускные отверстия 29 для газов. Ответвления открыты сверху, чтобы обеспечить свободный поток газов.
Путь газов остается неизменным, даже если предусмотрено несколько камер. Он ведет из внутренних камер
коксования во вторую, или камеру карбонизации, камеру 2, где тепло отдается топливу, находящемуся в
камере 2.
Загрузка топлива осуществляется через отверстие, снабженное крышкой 31, отверстие 83 и направляющие
трубки или желоба 34, по которым топливо сначала 11,5 поступает в камеры коксования, а затем в камеру
карбонизации. Открытие 23.
24, 25 служит для сброса обработанного топлива из оборудования.
На рис. 6 представлен вид сверху, показывающий расположение коксовых камер по схеме l20.
Загрузка происходит сначала в центральной коксовой камере до тех пор, пока вершина образовавшегося
конуса материала не будет выступать в загрузочную трубу, соосную с ней. 5 Загрузочное отверстие, после
чего материал проходит через боковые направляющие трубки или желоба 34 (рис. 5) во внешние камеры
коксования.
Для того чтобы использовать теплосодержащий контейнер! Вода Q, проходящая через отверстие 19 под
действием вентилятора, поступает в трубку 20, откуда попадает в приемник 21 и поднимается через жидкость
в этом приемнике, после чего выходит через трубку 22 или может быть использована для дальнейших целей.
Материал может выгружаться через отверстия в дне камер, причем такие отверстия защищены
соответствующими запорными устройствами 23, 24, 25.
На рис. 3 показана конструктивная форма с вентилятором, расположенным непосредственно в выходной
трубе 17, выходящей из камеры 1; газы, поступающие из этой камеры, с повышенной скоростью
проталкиваются вентилятором в камеру 2 через отверстие 26, из которого газы текут вниз через топливо в
камерах 2 и 2t), а затем через отверстия 18 в камеру 3, аналогично показанному на рис. 2.
Разумеется, и в этом случае газы могут проходить через топливный слой снизу вверх. Затем отверстие 26
будет предусмотрено в нижней части камеры 2; трубка, ведущая от вентилятора к камере 2, будет опускаться
вниз в камеру 2; выпускные отверстия 18 будут расположены в верхней части стенки камеры 2; и газы будут
отводиться из аппарата через подходящее отверстие во внешней стенке камеры 3, а не через отверстие 19.
Газ течет по трубке 20 вниз в приемник 21 и может выходить через отверстие 22. На рис. 3, как и на рис. 2, вся
установка изолирована от атмосферы с помощью жидкостного приемника 21. При необходимости подача
атмосферного воздуха может осуществляться любым желаемым или предпочтительным способом. В случае
необходимости использования других вентиляторов, приводимых в действие любым желаемым образом,
эффект вентилятора 6 может быть усилен с помощью устройств всасывания 46 и создания давления,
расположенных в соответствующих точках (см. вентилятор 27 на рис. 3). Для уменьшения сопротивления
потоку газов и обеспечения их равномерного распределения могут быть использованы конструктивные
решения, показанные на рис. 4 и 5.
На рис. 4 самая внутренняя коксовая камера 1, в которой начинается обжиг при температуре 28°C,
расположена внутри камеры карбонизации 2. Камера коксования 1 полностью открыта сверху, так что газы
могут свободно подниматься и проходить из камеры 1 в камеру 2. Для того чтобы газы могли поступать в
камеру карбонизации 2 с самого начала процесса карбонизации, в боковой стенке камеры 1 предусмотрены
выпускные отверстия 29, которые защищены от засорения топливом соответствующими защитными
элементами. Для предотвращения засорения выходящих газов и для извлечения веществ, важных для
процесса карбонизации, устройство 6 может быть сконструировано, как показано на рис. 7.
Трубки 35 и 36 ведут от концентрических камер 2 и 3 к трубке 37, в которой предусмотрен клапан или заслонка
38, позволяющая отводить газы из одной или другой из указанных камер. В вертикальном положении заслонки
трубка перекрыта. Трубка 37 направляет выходящие газы к вентилятору 6.
Как и в камере 3, где происходит подготовительная сушка, а в камере 2 – карбонизация, то в месте
соединения трубок 35 и 36 отводится либо водяной пар, либо продукты дистилляции в зависимости от
положения заслонки 38.
Отводимые газы с помощью вентилятора 6 подаются в трубку 39, ведущую обратно внутрь аппарата. Там
трубка 39 может образовывать спираль вокруг самой внутренней камеры 1, содержимое которой
воспламеняется через отверстие 28, в результате чего повышается температура газов, протекающих через
трубку. Вместо катушки между камерами можно предусмотреть полые пространства, например, между
двойными стенками камер, которые будут выполнять ту же функцию. Газы выходят из трубки 39 (или из
нагретых полых пространств) в трубку 40, или в кольцевое пространство 41 между двойными стенками, или в
камеру коксования в точке 42. Поток таких газов регулируется заслонками или клапанами 43, 44.
Когда вход в кольцевое пространство 41 перекрывается заслонкой 43 и -10, путь к выходному отверстию 42
перекрывается заслонкой 44, газы поднимаются по трубке 40 в верхнюю часть камеры карбонизации 2, затем
проходят через топливо, содержащееся в этой камере, и, наконец, проходят из камеры карбонизации через
отверстие 18 в топливо, содержащееся в камере 3 для сушки этого топлива, при условии, что заслонка 38
находится в вертикальном положении.
Если трубка 40 перекрыта заслонкой 43, кольцевое пространство 41 открыто. Газы, отводимые из любой
камеры (2 или 3), снова нагреваются в камере 41 и могут непосредственно выходить через отверстие 18 в
камеру 3, в которой газы также поднимаются через осушаемое топливо.
Если заслонка 44 перекрывает трубку 40, газы поступают непосредственно в камеру коксования f69 через
отверстие 42. В этом случае любые горючие компоненты (пары смолы), содержащиеся в отходящих газах,
сгорают при контакте с раскаленным топливом в камере 1. Кроме того, газ, образующийся при
непосредственном контакте паров воды с раскаленным коксом, сжигается непосредственно, поскольку
достаточное для этого количество воздуха поступает из атмосферы в камеру 1 через неплотно затянутые
соединения 70 и через отверстие 28. Продукты сгорания поднимаются через открытую верхнюю часть камеры
1 в верхнюю часть камеры 2, откуда они отводятся, медленно проходя вниз через топливо, содержащееся в
камере 2, и выходят через боковые отверстия в стенке камеры 2 во внешнюю камеру 3. Газы отводятся
способом, наиболее подходящим для обработанного топлива 80 и в соответствии с целью, указанной в
разделе x iew. Возвращая и повторно нагревая отработанные газы, мы увеличиваем количество газов внутри
аппарата, что позволяет им тщательно проникать в межпоровые пространства и поры 85 обрабатываемого
топлива, тем самым ускоряя и улучшая процесс обработки.
Становится очевидным, что, расположив заслонки так, чтобы они были частично открыты и частично закрыты,
можно также одновременно отводить газы из нескольких камер и выталкивать газы обратно из нескольких
камер. 95 Поскольку газы, проходя через столбы топлива, непрерывно выделяют тепло, коксование,
карбонизация и сушка происходят быстрее в тех слоях топлива, которые находятся ближе к точке входа
горячих газов, чем в соседних слоях.
Для устранения этого недостатка, согласно рис. 8 и 9, предусмотрены средства для подачи части горячих
газов 105 в топливный столб на разных уровнях путем размещения одного или нескольких трубопроводов,
частично проходящих через топливный столб.
Как показано на рис. В промежуточной камере объемом 11 л предусмотрены две группы трубок 45 и 46,
направленные в сторону потока газов и расположенные одна позади другой. Трубки группы 45 простираются
от верхней части топливной колонны 115 примерно до ее среднего уровня, в то время как трубки группы 46,
диаметр которых может отличаться от диаметра трубок группы 45, встроены в топливо ниже трубок 45. 120
Каждая трубка поддерживается рычагами 47, закрепленными на стенке камеры, и снабжена на своем верхнем
конце кожухом 46 для предотвращения попадания частиц топлива.
1
25 На выходных концах трубок могут быть предусмотрены устройства для распределения газов, например, с
воронкообразными расширениями 49. Для обеспечения неравномерного распределения газов трубки каждой
группы могут быть соединены друг с другом поперечными каналами 50. Также группы трубок могут быть
соединены каналами.
5. Вместо того чтобы располагать группы трубок одна за другой в направлении потока газов, их можно
расположить рядом друг с другом или одна внутри другой, начиная с входной стороны топливного столба.
Длина трубок может различаться, так что любая трубка или любая группа трубок простирается от точки входа
газов до различных слоев топлива, чем другие трубки или группы трубок. Кроме того, может быть
предусмотрена одна трубка или одна группа трубок, проходящих через топливный столб, причем каждая из
трубок снабжена выходными отверстиями, расположенными на разных уровнях.
Эти выпускные отверстия также могут быть закрыты кожухами или иметь любые необходимые
распределительные устройства, такие как конусы, ребра, трубки и тому подобное, которые могут быть
предусмотрены на таких отверстиях для облегчения проникновения газов в топливный слой.
В конструктивном варианте, показанном на фиг. 10 и 11, вторая из трех концентрических топливных камер
разделена перегородками на множество секторов, сообщающихся друг с другом и с соседними камерами
через отверстия или каналы, снабженные запорными устройствами. Эти сектора попеременно служат
камерами для карбонизации и сушки, в то время как внешняя камера, нагреваемая выходящими газами,
служит теплоизоляционной и конденсационной камерами.
Как показано на рисунке, вторая камера разделена тремя радиальными перегородками 51, 52, 53 на три
сектора 21, 2", 2",1, сообщающиеся друг с другом отверстиями 54, 55, 56. Эти отверстия можно перекрыть с
помощью задвижек 57, 58, 59.
Из камеры 1 отверстия 60, 61, 62 ведут в сектора 21, 2", 2111, и эти отверстия также снабжены золотниковыми
клапанами 63, 64, 65. Наконец, секторы 21, 211, 2111 сообщаются с кольцевой камерой, имеющей 3 на 6
отверстий, снабженных золотниковыми клапанами 69, 70, 71. Каждый сектор снабжен загрузочной воронкой, а
соответствующие разгрузочные дверцы в нижней части секторов позволяют выгружать обрабатываемый
материал из секторов. Газы из самой внешней кольцевой камеры 3 отводятся по трубке 72 для любых
необходимых целей, а продукты конденсации отводятся в нижней части камеры 1.
Секторы 21, 21, 2111 загружаются топливом, отверстия 54, 56, 61, 62, 66, 68 закрываются, и устройство
запускается предпочтительно способом, аналогичным запуску коптильни или угольной печи, путем
воспламенения топлива в камере 1 (66). Горячие дистилляционные газы поступают из камеры 1 через
отверстие 60 в сектор 21, где они обугливают топливо, и через отверстие 55 в сектор 211, где они высушивают
топливо. 70 Газы выходят через отверстие 67 в кольцевую камеру 3, а из этой камеры выходят через трубку
72.
Когда топливо в секторе 21 достаточно обугливается, отверстие 60 закрывается золотниковым клапаном 63, а
отверстие 55 — золотниковым клапаном 58. Когда материал в камере 1 еще не полностью закоксовался, его
можно использовать для следующей загрузки; в противном случае камеру 1 можно опустошить и
перезагрузить. Затем отверстия 61, 56 и 68 открываются задвижками 64, 59 и 71 соответственно, а отверстие
67 закрывается задвижкой 70. Таким образом, сектор 211 становится камерой карбонизации, а сектор 2111 —
сушильной камерой, при этом дистилляционные газы из камеры 1 проходят через отверстие 61 в сектор 211,
затем через отверстие 56 в сектор 90 2111, а затем через отверстие 68 в кольцевую камеру 3. В течение этого
периода обугленное топливо удаляется из сектора 21, после чего в него снова заправляется свежее топливо.
После завершения процесса 95 с загрузкой в секторе 2, задвижки приводятся в действие таким образом, что
сектор 2111 становится камерой карбонизации, а сектор 21 — камерой сушки, в то время как сектор 211'
опорожняется и 100 загружается заново.
Вместо отверстий с задвижками в стенках камер и секторов могут быть предусмотрены соединительные
каналы, в которые вставлены запорные устройства 105, приводимые в действие снаружи.
Кроме того, горячие газы, используемые для карбонизации материала в секторах 2l, 21, 211, могут быть
получены путем сжигания 110 вместо коксового топлива iii в камере 1, при этом необходимое количество
воздуха подается снаружи. В таких аппаратах часто желательно поддерживать скорость выходящих газов или
паров на уровне, определяемом условиями, существующими в аппарате. Согласно изобретению, этот
результат достигается путем размещения на пути выходящих газов устройств, чувствительных к 120 градусам
тепла, которые воздействуют на дроссельные или всасывающие устройства в отводном канале для таких
газов.
На фиг. 12 показан вариант исполнения такого автоматического регулирующего устройства. Газы или пары
(125) поступают из аппарата к вентилятору 74 через трубу 73, а затем проходят через трубу 75. Вместо
вентилятора может использоваться насос или любое другое всасывающее устройство. Либо в выпускной
трубе 130 1 i i P i 1 11 1 I r i 243,534, либо в подходящем корпусе 76 на корпусе вентилятора установлен
термометр 77, который расположен в цепи, питаемой током от батареи 78 или другого источника
электроэнергии, так что один контакт 79 находится в нижнем конце термометра, а другой регулируемый
контакт 80 находится в том месте шкалы термометра, которое соответствует температуре, при которой
должно произойти изменение скорости потока и, следовательно, количества выходящего газа. Когда цепь
замыкается, устройство, приводимое в действие электромагнитным способом или аналогичным элементом
81, может управлять клапаном или заслонкой 82, расположенной на трубке 79, которая открывает отверстие
83, в результате чего воздух поступает в трубку 79, уменьшая охлаждающий эффект вентилятора, так что
скорость потока газов в трубке 73 снижается. Газы, протекающие в выпускной трубке, охлаждаются
поступающим воздухом, так что мерный столбик термометра опускается, цепь размыкается, и отверстие 83
закрывается.
Элемент 81 может иметь любую желаемую или предпочтительную конструкцию, например, соленоид или
подобное устройство, которое может быть подключено параллельно с электродвигателем, приводящим в
действие всасывающее устройство. Поскольку скорость отвода также может регулироваться изменением
скорости всасывающего устройства, часто бывает выгодно управлять ею, замыкая и размыкая цепь, с
помощью устройства регулирования скорости или редуктора с регулируемой скоростью, который, в свою
очередь, регулирует скорость всасывающего устройства.
Вместо термометра можно использовать термостат 49, который непосредственно управляет механизмом, то
есть заслонкой или клапаном 82, или воздействует на вилку переключения ремня или любой другой элемент,
способный изменять скорость вентилятора 4.5 или его двигателя.
Если обугленный или закоксованный продукт поступает в какое-либо разгрузочное пространство за
пределами камер или секторов карбонизации, может случиться так, что воздух, проникающий через
кирпичные стены или попадающий в это пространство, негативно повлияет на продукт или даже воспламенит
его.
— Чтобы избежать этого неудобства, газы, выходящие из карбонизационного аппарата, могут быть
направлены в выходное или охлаждающее пространство или проходить через него и поддерживаться там под
давлением выше атмосферного.
На фиг. 13 показана конструктивная форма установки карбонизации, в которой газы дистилляции не выходят
из самой внешней или сушильной камеры 3 непосредственно в атмосферу или в какое-либо место
потребления, а сначала поступают в выходное или охлаждающее пространство 84, расположенное под
аппаратом. С этой целью отводная трубка 85 для отходящих газов ведет к вентилятору 86, а от него трубка 87
проходит через стену 88 в указанное пространство -7() 84. Из этого пространства трубка 89 ведет в атмосферу
или в то же место потребления и закрывается предохранительным клапаном, который открывается, когда
давление в пространстве 84 превышает заданный предел. 75 Таким образом, становится возможным
автоматически поддерживать в помещении 84, куда вентилятор подает отходящие газы, постоянное
давление, немного превышающее атмосферное. 8 В аппаратах описанного класса парогенераторы могут
располагаться во внутренней камере охлаждения и снабжаться жидкостью извне известным способом.
Подобная конструкция показана на рис. 14.
Жидкость подается из емкости 91 любым подходящим или предпочтительным способом в трубки или змеевик
92 во внутренней камере коксования. Вследствие высокой температуры коксования в этой камере жидкость
(вода, жидкие углеводороды и т.п.) испаряется в змеевике 92 или другом парогенераторе, и эти пары выходят
либо через трубу 93 в камеру карбонизации или сушки, где они участвуют в обработке топлива, либо через
трубу 94 в двигатель, предназначенный для работы от этих паров.
Кран или клапан 95, управляемый снаружи (10), служит для произвольного направления потока паров в
желаемую точку.
Хочу, чтобы было понятно, что в описанном выше аппарате коксование не обязательно производить в камере,
но в нее можно подавать достаточное количество воздуха для сгорания всего или части топлива, введенного
в эту камеру, так что самая внутренняя камера лишь частично или в основном действует как печь для
получения горячих газов, служащих для карбонизации топлива в промежуточной или карбонизационной
камере. Таким образом, во внутренней камере может сжигаться любое подходящее топливо,
обеспечивающее газообразные продукты сгорания высокой температуры, и образующиеся в результате этого
продукты сгорания могут, как описано выше, протекать через две камеры, окружающие внутреннюю камеру.
Описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я 125
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_243535.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=243535&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB243535A
[]
-2
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: декабрь. 8, 1924 № 29464 24 - Заявка принята: декабрь. 3, 1925 Заявка принята: 3
декабря 1925 г.
243,535 !?. - - ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованное устройство для автоматического соединения трактора - omA t---1 l- n -I, Марсель
Лейтенс, проживающий по адресу: авеню де Було, 34, Антверпен, Бельгия, подданный короля Бельгии;
настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые должны быть
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованному устройству для соединения четырехколесного
трактора и четырехколесного прицепа, в котором соединение происходит автоматически путем сближения
двух транспортных средств таким образом, что при поднятых передних колесах прицепа вся конструкция
образует шестиколесную комбинацию, в которой передняя часть прицепа опирается на заднюю часть
трактора, а разъединение также происходит автоматически путем разделения двух транспортных средств.
Указанный тип устройства обладает преимуществами, которые в настоящее время хорошо известны и
ценятся, одно из таких преимуществ заключается в том, что разъединенный прицеп может использоваться как
независимое четырехколесное транспортное средство, способное перевозить обычный груз.
В соответствии с настоящим изобретением, прицеп имеет переднюю часть, включающую, помимо обычной
поворотной рамы, ходовую часть, способную качаться относительно указанной поворотной рамы вокруг
поперечной горизонтальной оси, что позволяет поднимать с земли два передних колеса прицепа, которые
установлены на оси, закрепленной на указанной качающейся ходовой части.
Устройство согласно изобретению 4() включает в себя пару распорных элементов, предпочтительно
шарнирно прикрепленных либо к поворотной раме прицепа, либо к задней части тягача, и простирающихся,
когда транспортные средства сближаются перед соединением, в обратном и вертикальном направлениях
между точкой, в которой они опираются на заднюю часть тягача, и более высокой точкой, в которой они входят
в зацепление с поворотной рамой передней части прицепа, таким образом, что при дальнейшем движении
тягача назад для завершения соединения точка зацепления верхней части указанных распорных элементов с
поворотной рамой прицепа описывает дугу окружности вокруг точки, в которой их нижний конец опирается на
заднюю часть тягача, и проходит от одной стороны к другой поперечной вертикальной плоскости последней
указанной точки, так что передняя часть прицепа опирается на заднюю часть тягача, средства, способные
обеспечивая соединение между верхней частью вышеупомянутых элементов стойки и качающейся ходовой
частью 65 передней части прицепа, соответствующим образом расположенной на указанной передней части
для создания качания качающейся ходовой части и, следовательно, для подъема переднего колеса 70
прицепа совместно с вышеупомянутым движением элементов стойки.
Для того чтобы изобретение было легко понятным, на прилагаемых чертежах в качестве примера показан его
вариант осуществления, в котором:
Рисунок 1 представляет собой продольный вид задней части трактора и передней части прицепа,
показывающий соединительное устройство согласно изобретению с деталями в том положении, которое они
занимают, когда два транспортных средства сближаются перед их соединением; 85 Рисунок 2 представляет
собой вид сверху, соответствующий рисунку 1, при этом передняя панель или пол прицепа сняты; - Рисунок 3
представляет собой продольный вид, показывающий заднюю часть трактора 90() и переднюю часть прицепа с
деталями в том положении, в котором они находятся - 1 Kd1ICK.
i i 243,535 занимают после завершения соединения; Рисунок 4 представляет собой поперечный вид,
показывающий подвеску задней части тягача; Рисунок 5 представляет собой боковой вид передней части
прицепа, показывающий положение, занимаемое различными частями при использовании прицепа в качестве
независимого транспортного средства; Рисунок 6 представляет собой вертикальный разрез в увеличенном
масштабе шарнирного соединения между поворотной рамой передней части прицепа и фартуком или полом
прицепа, а Рисунок 7 представляет собой горизонтальный разрез, выполненный по линии VII-VII на Рисунке 6.
В представленном варианте исполнения указанные выше элементы стойки шарнирно прикреплены к
поворотной раме передней части прицепа.
На чертежах передняя часть прицепа включает два колеса 2, установленные на оси 1, закрепленной на одном
конце пары четвертьэллиптических листовых рессор 3, другой конец которых закреплен на одном конце двух
элементов в форме лебединой шеи 4, которые в точке, расположенной между их концами, жестко закреплены
на вращающейся балке 5, другой или свободный конец которой опирается на нижнюю поверхность
поперечного элемента 7, к которому прикреплены два кронштейна 6, несущие балку 5. В центре поперечного
элемента 7 закреплен подшипник 8, предназначенный для приема нижней части вертикального шарнира 9,
снабженного фланцем -10, который опирается на подшипник 8 и заканчивается на своем верхнем конце
сферой 11, поддерживающей соответствующую сферическую крышку 111, интегрированную с корпусом
шарнира 12, который несет фартук или пол 14 прицепа. Кольцо 13, состоящее из двух частей, удерживает
сферу 11 в нужном положении, а средняя часть шарнира 9 окружена втулкой 15, между которыми:
На внутренней периферии чашеобразной части 121 корпуса 12 расположены два твердых резиновых сектора
16, предназначенных для поглощения ударов и противодействия относительным перемещениям передней
части прицепа и передней части или пола прицепа.
Поперечный элемент 7 несет две соосные и противоположно расположенные поворотные балки 17:
выступая вбок за концы указанного поперечного элемента, на котором шарнирно установлены два элемента
18, снабженные на своем верхнем конце штифтом 24, который обычно входит в паз 6(1 251, вырезанный в
удлиненном пазу 25, предусмотренном в двух шатунах 26, шарнирно соединенных с двумя кривошипами 27,
которые жестко закреплены на стержне 5. Стойки 18 соединены в нижней части раздвоенной частью 19,
которая, когда два транспортных средства сближаются перед их соединением, зацепляется концами
горизонтальной поперечной балки 35, поддерживаемой двумя изогнутыми вниз I-образными кронштейнами
34, которые закреплены 70 на задних концах продольных элементов 33 рамы трактора.
Легко понять, что, учитывая описанную конструкцию, если после того, как трактор и прицеп будут приведены в
положение, показанное на рис. 1, и прицеп останется неподвижным, трактор будет отведен назад, стойки 18
будут вынуждены переместиться, и точка 17 будет описывать дугу окружности с стержнем в качестве центра,
пока упоры 39, расположенные на стойках 18, не упрутся в буферы 371, снабженные пружинами 37, которые
расположены на продольных элементах 33 рамы трактора, как показано на рис. 3; Передняя часть прицепа,
после подъема за счет движения элементов стойки 18, переносится на заднюю часть трактора 90, в то время
как, с другой стороны, движение элементов стойки 18 посредством шатунов 26 и кривошипов 27 вызывает
вращение стержня 5, в результате чего элементы 4 начинают качаться, и передние колеса 2 прицепа
поднимаются над землей, при этом нагрузка на переднюю часть прицепа переносится на заднюю часть
трактора, когда два транспортных средства 10 полностью соединены, как показано на рисунке 3.
Задняя часть трактора включает в себя ось 30, снабженную двумя колесами 31 и закрепленную на свободном
конце пары консольных рессор 32, которые несут продольные элементы рамы 33, причем задние концы
последних соединены поперечным элементом, который в центре закреплен на полуэллиптической рессоре 36,
концы которой опираются на ось 30, чтобы воспринимать дополнительную нагрузку, создаваемую на заднюю
часть трактора передней частью прицепа при соединении двух транспортных средств. Непосредственно
перед достижением буферов 371, когда два транспортных средства соединяются, упоры 39 входят в
зацепление с губками пары пружинных крюков 38, которые впоследствии автоматически закрываются над
указанными упорами, предотвращая отсоединение, и которые могут быть вновь открыты для освобождения
упоров 39 с целью отсоединения транспортных средств только тогда, когда водитель управляет
соответствующим рабочим элементом 15, соединенным с указанными пружинными крюками 38 с помощью
троса Боудена или любого другого подходящего гибкого соединения.
Когда необходимо использовать прицеп в качестве четырехколесного транспортного средства независимо от
тягача 130, раздвоенные концы элементов стойки 18 поднимаются таким образом, чтобы установить
указанные элементы стойки 18 в приблизительно горизонтальное нерабочее положение, показанное на рис. 5.
При осуществлении этого движения элементы стойки 18 поворачиваются вокруг шарнирных стержней 17, так
что штифты 24, установленные на указанных элементах стойки и зацепленные за пазы 25' шатунов 26,
описывают дугу окружности и при этом перемещаются как вниз, так и к точке соединения шатунов 26 с
кривошипами 27. Однако, поскольку точка соединения не смещается назад, когда детали находятся в
положении, показанном на рис. 1, из-за того, что свободные концы элементов 4, имеющих форму лебединой
шеи, упираются в нижнюю поверхность поперечного элемента 7, и вращение кривошипов 27 в
соответствующем направлении предотвращается, штифты 24, описывающие дугу окружности, расположенной
непосредственно напротив, прижимаются к боковой или кромке пазов 25', ближайших к точке соединения тяг
26 и кривошипов 27, и тем самым заставляют концы тяг 26, снабженные пазами (имеющими соответствующую
форму), приподниматься на некоторое расстояние, пока указанные штифты 24 не выйдут из пазов 251 и не
войдут в пазы 25. После этого дальнейшее движение этих штифтов 24 приводит к их перемещению внутри и
вдоль указанных пазов 25 к концам последних, ближайшим к точке соединения. шатуны 26 крепятся к
кривошипам 27, при этом пазы 25 выполнены подходящей длины для этой цели.
Для удержания элементов стойки 18 в нерабочем положении два крюка 22, которые обычно свободно
поворачиваются к свободному концу центрального направляющего стержня 20, другой конец которого
шарнирно закреплен на поперечном элементе 7, устанавливаются под стержнем 21, конец которого закреплен
и проходит поперечно между двумя элементами стойки 18, близко к раздвоенным концам 19 этих элементов,
и удерживаются в таком положении путем пропускания штифта 28 как через концы двух крюков 22,
противоположных тому, который входит под стержень 21, так и через соответствующее отверстие в стержне
20, благодаря чему указанные крюки предотвращают обратное опускание раздвоенных концов элементов
стойки 18. Два крюка 22 выполнены из цельного куска материала с тяговым скобом на переднем или
свободном конце шеста 20.
Следует отметить, что поскольку шарнирно закрепленный конец стержня 20 находится под верхним фланцем
поперечного элемента 7, имеющего форму швеллера, как показано на рис. 1, указанный фланец предотвратит
слишком сильное опускание свободного конца стержня 20, когда стержень находится в свободном положении.
После установки элементов стойки 18 в поднятое положение описанным выше способом, второй поперечный
стержень 28, проходящий между указанными элементами и закрепленный на их концах в точке,
расположенной немного ниже их шарниров 17, входит в зацепление под выступом 29 свободного конца
элементов 4, имеющих форму лебединой шеи, чтобы предотвратить любое перемещение последних при
использовании прицепа в качестве самостоятельного транспортного средства. 75 Подробно описав и
определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я заявляю, — это
— 80 1. Усовершенствованное устройство для автоматического соединения четырехколесного трактора и
четырехколесного прицепа, в котором нагрузка передней части прицепа, передняя часть которого включает в
себя 85 двухколесную качающуюся ходовую часть, передается на заднюю часть трактора путем сближения
Соседние файлы в папке патенты