Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Смесевые энергонасыщенные материалы. Учебное пособие
.pdf
лыми диаметром 8 мм. Не измельчается тротил при плавлении его в производстве гранулированных СПВВ по технологии горячего смешивания. Для зерногранулита 79/21 холодного смешивания применяется тротил с размерами частичек 5–6 мм во избежание расслаивания готового СПВВ в процессе заряжания
скважин.
При изготовлении детонитов, угленитов и др. в лопастных смесителях, где
не происходит дробления в процессе смешивания с другими компонентами,
тротил предварительно измельчается до степени, полностью соответствующей
полному просеву через сито N 2,8.
Негигроскопичные горючие материалы, поступающие в тонкодисперсном
состоянии с низкой влажностью (алюминиевая пудра, стеараты), подсушке не
подлежат, их подвергают контрольному просеву через сито N 2,8. Древесную
муку необходимо подсушивать до влажности 2–5 %, в зависимости от вида
СПВВ, и просеивать перед смешиванием через сито N 2,8. Мипору положено
только сушить до влажности 5–7 % и грубо измельчать на куски 30–50 мм, поскольку она в процессе смешивания компонентов в мельнице легко измельчается на тонкие фракции.
Асфальтит предусмотрено сушить до влажности не более 3 % и тонко измельчать, чтобы остаток при просеивании на сите N 15 не превышал 5 %, а
на сите N 29 – 15 %. Чем дисперснее асфальтит, тем выше его гидрофобизирующее действие в составе.
Все пламягасители в производстве предохранительных СПВВ должны высушиваться до влажности не более 0,15 % и просеиваться через сито N 2,8.
Масла в производстве гранулитов фильтруют через сетку с отверстиями
0,5–0,8 мм и подогревают до температуры 45–50 °С.
Требования к качеству полуфабрикатов и готовых СПВВ
Если смешивание компонентов по технологическому процессу осуществляется в две стадии, то к получаемой промежуточной смеси предъявляют определенные требования. Например, двойная смесь для предохранительных аммонитов до введения в нее соли должна полностью проходить через сито N 15, давать остаток на сите N 29 не более 15 % и на сите N 49 не более 25 %. Промежуточная смесь скального аммонита (селитра, тротил, алюминий) должна давать остаток на сите N 15 не более 15 % и на сите N 29 – не более 50 %.
Для готовых СПВВ нормированы влажность, температура, дисперсность,
бризантность, передача детонации. Температура СПВВ для обеспечения им неслеживаемости перед патронированием или упаковкой в рассыпном состоянии
должна быть не выше 30 °С. Дисперсность предохранительных порошкообразных СПВВ должна соответствовать полному проходу через сито N 4, остатку
на сите N 15 – не более 10–15 %, на сите N 29 – не более 15–20 %, для непредохранительных – полному проходу через сито N 2,8, остатку на сите N 15 –
не более 10–15 %, на сите N 29 – не более 30–35 %.
81
К готовым СПВВ в зависимости от их назначения директивный регламент
предъявляет дополнительные требования к запасу качественных показателей
против норм ГОСТа или ТУ по влажности, бризантности, передаче детонации.
Для гранулированных аммиачно-селитряных СПВВ запасы качественных показателей не установлены. На бризантность и передачу детонации их не испытывают, поскольку для условий беспатронного применения эти испытания не характерны, а влажность их при выпуске технологически малоуправляема.
При изготовлении всех СПВВ директивный регламент предписывает производить дозировку компонентов в аппарат смешивания строго в соответствии
с номинальным рецептурным составом. На стадии смешивания регламентируются последовательность введения компонентов в состав, нормы загрузки смесительного оборудования, продолжительность цикла смешивания для оборудования периодического типа и температура, при которой должны обрабатываться взрывчатые смеси. Для смесей с нитроэфирами установлены температурные
пределы 16–30 °С, а для всех других аммиачно-селитряных СПВВ 50–55 °С.
В первом случае ограничения связаны со сравнительно высокой температурой
кристаллизации нитроэфиров и способностью их испаряться при повышенных
температурах, а во втором – с ухудшением измельчения компонентов смеси
в шаровых мельницах.
Требования к патронированию, расфасовке и упаковке СПВВ
СПВВ в зависимости от опасности обращения с ними и условий применения
выпускаются в патронированном или непатронированном виде. Условия перевозки и сроки хранения СПВВ определяются видом их упаковки и расфасовки.
Все нитроэфирные и гексогенсодержащие СПВВ в связи с их высокой чувствительностью, а также все предохранительные СПВВ, независимо от их чувствительности, разрешены к применению только в патронированном виде.
Сравнительно малочувствительные СПВВ допущены к применению в патронированном и непатронированном виде. СПВВ выпускаются в патронах таких
диаметров, в которых они способны эффективно взрываться.
Все гранулированные СПВВ и водонаполненные льющиеся акватолы,
применение которых удобно и экономически выгодно россыпью, выпускают
только в непатронированном виде.
ГОСТ, ОСТ или ТУ вместе с регламентом технологического процесса устанавливают для каждого СПВВ определенные пределы рабочей плотности патронов. С точки зрения потребителя, чем выше плотность патронов, тем выше
плотность заряжания забоев, выше водоустойчивость, а следовательно, и лучше
взрывной эффект. Однако, с другой стороны, с возрастанием плотности патронирования порошкообразных СПВВ появляется склонность их к слеживанию,
что снижает чувствительность к детонации многих СПВВ. Кроме того, возможности патронировочных шнек-аппаратов ограничены сравнительно невысокими
82
плотностями. Рабочие плотности патронов большинства СПВВ порошкообразного типа находятся в пределах 0,95–1,15 г/см3. У нитроглицериновых СПВВ в
связи с повышенной их детонационной способностью и специфической структурой предельные значения плотностей более высокие (1,0–1,35 г/см3). Высокие плотности достижимы только прессованием или заливкой. Однако эти методы малопроизводительны, они сильно увеличивают стоимость СПВВ и поэтому применяются в ограниченных масштабах. Например, в прессованных патронах с высокой плотностью (1,45–1,55 г/см3) разрешен к выпуску скальный
аммонит.
Все СПВВ, не содержащие компоненты, способные пропитывать бумагу,
патронируют в бумажные гильзы из обычных, сравнительно плотных и прочных, сортов бумаги. Нитроэфирные и водонаполненные СПВВ патронируют
в подпергаментную или парафинированную патронную бумагу.
Патроны требуется покрывать по всей поверхности сплошным тонким
слоем влагоизолирующей смеси парафина с петролатумом. Это придает им необходимую жесткость и предохраняет от увлажнения. Присутствие 20–30 %
петролатума в парафине делает влагоизолирующее покрытие эластичным
и увеличивает адгезию его к бумажной оболочке патрона.
Влагоизолированные патроны завертывают в бумажные пачки, которые
в свою очередь также влагоизолируют и укладывают в ящики. Влагоизолированные патроны крупных диаметров разрешается упаковывать в ящики без завертки в пачки. Деревянные ящики выстилают парафинированной бумагой для
предохранения от проколов и подмочки. Полиэтиленовые и картонные ящики
бумагой не выстилают. Картонные ящики допускаются для упаковки при сухопутных перевозках без перевалок в пути следования.
Непатронированные СПВВ обычно упаковывают в сдвоенные бумажные
многослойные мешки с полиэтиленовым вкладышем. При гарантийном сроке
хранения СПВВ до 6 месяцев можно использовать бумажные мешки, ламинированные полиэтиленом. При перевозке СПВВ водным путем их требуется дополнительно упаковывать в деревянные ящики.
Вес патронированного СПВВ в деревянном и полиэтиленовом ящиках допускается не более 34–36 кг, в картонном – до 24–30 кг, а непатронированного
в мешках и ящиках – не более 40–44 кг.
Для всех видов продукции СПВВ установлены свои отличительные знаки.
На бумажной оболочке патронов и в маркировке наружной тары патронированной и непатронированной продукции наносят отличительную цветную полосу.
Полоса красного цвета принята для всех непредохранительных СПВВ, желтого
– для предохранительных, предназначенных для угольных забоев, а синего –
для предохранительных, предназначенных для забоев и шахт, опасных по газу.
На бумажную оболочку патронов должна наноситься маркировка: наименование и вес СПВВ, номер партии и дата ее изготовления, товарный знак за-
83
вода-изготовителя. Маркировка наружной тары патронированных и непатронированных СПВВ должна содержать: наименование продукции, номер стандарта, по которому она изготовлена, год и месяц изготовления, номер партии
и тарного места, вес нетто и брутто, железнодорожный знак с разрядом груза
и предупредительные надписи красного цвета («Не грузить с детонаторами!»
и др.). Кроме маркировки в каждое тарное место требуется вкладывать контрольную этикетку с фамилиями упаковщика и контролера. Наружная тара в
большинстве случаев пломбируется.
Контроль технологического процесса и качества выпускаемой продукции
В директивные положения для разработки заводских регламентов включены требования систематического пофазного контроля параметров технологического процесса, аналитического контроля и испытаний поступающего на переработку сырья, изготавливаемых полуфабрикатов и выпускаемой готовой продукции. Целью всех видов контроля является обеспечение выпуска всех партий
продукции со стабильными качественными показателями, удовлетворяющими
требованиям соответствующего техрегламента и ТУ, а также требованиям
безопасности производства.
В пофазный контроль производства СПВВ входят: температурный контроль
стадий и операций процесса; контроль режимов загрузки дозировок и работы оборудования; контроль наблюдения скоростных потоков (пыле- и газовоздушных,
материальных и др.); контроль допустимого давления пара в обогреваемых аппаратах и давления сжатого воздуха в воздушных магистралях; контроль нормальной работы энергооборудования, измерительного и весового оборудования, автоматических устройств регулирования и управления технологическим процессом;
контроль соблюдения требований расфасовки и упаковки продукции; контроль
норм загрузки рабочих мест и помещений взрывоопасной продукцией, соблюдения других требований техники безопасности и промышленной санитарии.
Пофазноаналитический контроль и испытания в производстве СПВВ вклю-
чают: контроль влажности, гранулометрического состава (степени дисперсности)
и других показателей (температуры плавления для некоторых видов сырья и материалов и т.д.) поступающего в производство сырья: контроль дисперсности и некоторых показателей (температуры, бризантности, передачи детонации, стойкости
и т.д.) заводских полуфабрикатов при передаче их с фазы на фазу; контроль однородности смешения получаемых СПВВ, их дисперсности, влажности и температуры перед патронированием или упаковкой; контроль веса и плотности патронов,
соблюдения удельного веса бумажных влагоизолированных оболочек, качества
заделки торцов и влагоизоляции патронов и их пачек, качества маркировки; контроль правильности комплектования партий; аналитические и полигонные приемочные испытания скомплектованных партий продукции на соответствие их состава и качества нормам ГОСТа или ТУ.
84
В производстве аммиачно-селитряных СПВВ особо высокие требования
при контроле должны предъявляться к соблюдению норм влажности и температуры, гранулосостава (для гранулированных), плотности патронов (для патронированных) в целях обеспечения неслеживаемости изготовленной продукции.
В производстве нитроглицериновых СПВВ, кроме того, строго выполняют контроль химической стойкости нитроэфиров и готовых СПВВ.
Число точек пофазного контроля и частота их выполнения должны быть
выбраны с таким расчетом, чтобы гарантировать соблюдение всех предусмотренных параметров на протяжении всего выпуска партий. Применяемые методики отбора проб, методы анализа и испытаний должны гарантировать объективность получаемых результатов.
На фазе переработки сырья и подготовки компонентов должна быть предусмотрена документальная проверка (наличие паспортов, сертификатов поставщика, наличие и соответствие анализов собственной контрольно-аналитической
лаборатории) каждого вида сырья или материала по сортности и качественным
показателям, на соответствие упаковки и маркировки, наличие положительного
заключения ОТК о допуске его в производство.
На фазе подготовки аммиачной селитры и других видов окислителей
и пламягасителей, увлажненных горючих материалов директивный регламент
предусматривает контроль их влажности и дисперсности (гранулосостава для гранулированной селитры) не реже одного раза в смену, непрерывный контроль и регистрацию температурного режима их сушки. На фазе подготовки других негигроскопичных материалов, не подвергаемых сушке или измельчению (тротил, динитронафталин, алюминиевая пудра и др.), систематически несколько раз в смену
проверяют соответствие и состояние сеток на просеивающих аппаратах. Некоторые материалы, например алюминиевую пудру, контролируют на температуру
при вскрытии герметичной тары. На фазе подготовки (плавления) тротила в производстве алюмотола, зерногранулитов и граммоналов горячего смешивания непрерывно контролируют его температуру в расплавленном состоянии и температуру смеси, которые должны строго выдерживаться в пределах 80–100 °С. На фазе
изготовления собственных полуфабрикатов, например в производстве скальных
аммонита и аммонала, некоторых нитроэфирных СПВВ (если полуфабрикаты
предусматриваются по технологическому процессу), производятся контрольные
анализы или испытания раз в смену или каждой частной их партии на рецептурный состав и однородность смешивания ситовым или химическим анализом и испытанием на бризантность или передачу детонации.
На фазе окончательного смешивания не реже одного раза в смену должны
контролироваться их влажность, гранулосостав (дисперсность), однородность
смешивания и температура в предусмотренных точках аппаратуры. Систематически должны контролироваться правильность дозировки компонентов (в соответствии с их номинальным рецептурным составом), последовательность и до-
85
пустимые нормы загрузок аппаратов смешивания, продолжительность цикла
смешивания и выгрузки готового СПВВ, соблюдение требований просеивания
его перед упаковкой или патронированием. Систематически контролируют
и регистрируют в производственных журналах не реже одного раза в смену работу пневмотранспортных установок (давление и скорость потоков), работу
электросиловых установок, давление и температуру в обогреваемых аппаратах.
На фазе получения гранулированных СПВВ по технологии горячего смешивания систематически контролируют и регистрируют температуру получаемого СПВВ, температуру теплоносителя, подаваемого на сушку или охлаждение гранул.
На фазе патронирования и упаковки СПВВ нужно не реже двух раз в смену контролировать и регистрировать температуру СПВВ, которая для мелкодисперсных аммиачно-селитряных смесей должна быть не выше 30 °С, а для
гранулированных горячего смешивания – не выше 45–50 °С; контролировать
вес и плотность патронов, вес непатронированных СПВВ в мешках, соответствие стандартам упаковочных материалов и тары, ее маркировку.
На последней стадии производства по результатам сменной работы также
контролируют и регистрируют соблюдение удельных норм расхода сырья и материалов на единицу продукции.
Каждая изготовленная и скомплектованная партия продукции подвергается приемочным контрольным анализам и испытаниям. ГОСТом или ТУ могут
быть предусмотрены обязательные браковочные испытания, факультативные –
для накопления опыта при освоении новых видов продукции или для общего ее
контроля, а также эпизодические или периодические испытания. К обязательным браковочным анализам и испытаниям относятся анализ на влажность и содержание компонентов, испытания на водоустойчивость (для водоустойчивых
ВВ) и бризантность, на передачу детонации, определение веса и плотности патронов (для всех патронированных ВВ), на грунулосостав гранулированных
ВВ, на антигризутность всех предохранительных ВВ. К факультативным или
периодическим (раз в месяц или квартал) испытаниям каждой партии относятся
испытания на работоспособность, на полноту или скорость детонации и анализ
на дисперсность некоторых поршкообразных ВВ.
7.2. ОСНОВНЫЕ ОПЕРАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА СПВВ
7.2.1. Измельчение
Процесс измельчения материалов в химической промышленности имеет
большое значение [12, 14, 16]. С его помощью увеличивают удельную поверхность твердых частиц, а следовательно, и поверхность фазового контакта действующих масс (в гетерогенной среде), что повышает скорость растворения,
86
сушки, химического взаимодействия, взрывчатого превращения, уменьшает
длину зоны взрывчатого превращения, уменьшает химические потери взрыва,
увеличивает скорость детонации и бризантное действие СПВВ, а также передачу детонации на расстояние.
В химической технологии применяют все виды измельчения, начиная от
самого крупного, когда размер получаемых кусков материала достигает 250–
300 мм, и заканчивая коллоидным, когда размер частиц составляет доли микрона.
Разнообразие типов и размеров измельчителей объясняется масштабами
и характером производств. Существуют карликовые измельчители, производительность которых составляет несколько килограммов в час, и измельчителигиганты производительностью 1000–1500 т/ч. К последним относятся щековые,
конусные, валковые и молотковые дробилки, дезинтеграторы и дисмембраторы,
барабанные, шаровые, стержневые, жерновые, кольцевые, вибрационные, струйные и коллоидные мельницы, бегуны и много других видов измельчителей.
В зависимости от крупности исходного сырья и требований к конечному
продукту измельчение материала производят либо в один прием (в одном измельчителе), либо в несколько приемов (в измельчителях, установленных последовательно.).
Процесс измельчения ведут в открытом цикле, когда перерабатываемое
сырье вторично не возвращается в измельчитель, из которого оно вышло, или
в замкнутом цикле с классификатором, когда крупные частицы, не удовлетворяющие требованиям, предъявляемым к размеру конечного продукта, вновь
возвращаются в тот же измельчитель для дальнейшей обработки.
В зависимости от размеров кусков исходного и конечного продуктов измельчение условно делят на несколько классов: крупное дробление (от начального
размера 1000 до конечного 250 мм), среднее (от 250 до 20 мм) и мелкое (от 20
до 1–5 мм), а также грубый помол (от 1–5 до 0,04–0,1 мм), средний (от 0,04–0,1
до 0,005–0,015 мм) и тонкий (от 0,04–0,1 до 0,001–0,005 мм). Отношение размеров
кусков до и после измельчения называют степенью измельчения. Различают линейную и объемную степени измельчения. Практически размер кусков определяется наименьшим отверстием сита, через которое проходит сыпучий материал.
При этом форма отверстия сит для исходного и измельченного материалов должна быть одинаковой (круглой, квадратной, прямоугольной и т.п.).
Крупность кускового и порошкообразного материалов может быть охарактеризована одним из следующих способов: нижним и верхним пределом крупности (указываются размеры наибольшего и наименьшего кусков); фракционным составом, выраженным в долях или процентах; удельной поверхностью;
допустимым процентным содержанием какой либо фракции.
В работе подавляющего большинства современных измельчителей твердый материал разрушают способами раскалывания, раздавливания и удара,
а также сочетанием этих способов с разламыванием и истиранием.
87
При раздавливании тело под действием нагрузки деформируется по всему
объему и, когда внутреннее напряжение в нем превышает предел прочности
сжатию, разрушается. В результате получают частицы различного размера
и формы.
При раскалывании тело разрушается на части в местах концентрации наибольших нагрузок, передаваемых клинообразными рабочими элементами. Образующиеся частицы более однородны. Этот способ позволяет регулировать крупность получаемых кусков. Его применяют для получения кусковых материалов.
При разламывании тело разрушается под действием изгибающих сил. Размеры и форма получающихся частиц примерно такие же, как и при раскалывании. Оно обычно сопутствует другим способам при крупном, среднем и мелком
измельчении.
В результате удара тело распадается на части под действием динамической
нагрузки. Различают разрушение стесненным и свободным ударом. При стесненном – тело разрушается между двумя рабочими органами измельчителя.
Эффект такого разрушения зависит от кинетической энергии ударяющегося тела. При свободном – разрушение тела наступает в результате столкновения его
с рабочим органом измельчителя в полете. Эффект разрушения в этом случае
определяется скоростью столкновения независимо от того, движется разрушаемое тело или рабочий орган.
При истирании тело измельчается под действием сжимающих, растягивающих и срезающих сил. При этом получают мелкий порошкообразный продукт. Истирание применяют для тонкого измельчения мягких и вязких материалов. При этом его всегда комбинируют с раздавливанием или ударом.
По способу измельчения все измельчители можно разделить на следующие
основные группы: раскалывающее-разламывающего действия, раздавливающего действия, истирающе-раздавливающего действия, ударного действия, ударно-истирающего действия, коллоидные измельчители.
В основу принятой классификации измельчителей положен главный способ,
с помощью которого измельчается материал. При необходимости измельчать тот
или иной материал до частиц определенного размера предварительно решают, каким способом измельчения можно достигнуть такого результата, а затем уже подбирают тип и размер измельчающей машины. С этой точки зрения указанная
классификация измельчителей является наиболее удобной. Конечно, главному
способу измельчения всегда сопутствуют другие, второстепенные.
В литературе часто встречается классификация измельчителей по размеру
измельчаемых частиц. В соответствии с этой классификацией измельчители делят
на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления и мельницы тонкого и коллоидного измельчения. Недостатками такой классификации является отсутствие
указания на способ измельчения, а также то, что дробилку одного и того же типа
можно отнести к дробилкам и крупного, и среднего, и мелкого дробления.
88
В производстве СПВВ для дробления слежавшихся материалов наибольшее распространение получили измельчители раскалывающе-разламывающего
действия, которые особенно эффективны при крупном и среднем дроблении, а
также при получении кускового материала с минимальным выходом мелочи.
К измельчителям, работающим на принципе раскалывания и разламывания, относятся щековые, конусные и зубовалковые дробилки.
Рабочими элементами являются две щеки: неподвижная
и качающаяся. Щеки образуют пасть. Материал поступает в пасть сверху. При
сближении щек куски материала разрушаются, а при расхождении измельченный материал высыпается через нижнюю щель пасти. Крупность получаемого
материала регулируют, изменяя ширину выходной щели. Существуют дробилки с простым качанием щеки и со сложным, когда подвижная щека движется
не только в направлении неподвижной, но и вдоль собственной оси, что облегчает процесс разрушения материала. Промышленностью выпускается щековые
дробилки с шириной приемной пасти от 1500 до 80 мм и шириной разгрузочной
щели от 250 до 8 мм.
Рабочими элементами кявляются поверхности двух входящих друг в друга конусов. Внешний конус неподвижно связан со станиной
дробилки, а внутренний установлен с эксцентриситетом относительно оси
внешнего. При вращении внутренний конус в одной части приближается к неподвижному конусу, разрушая материал, а в другой, противоположной части,
удаляется от неподвижного конуса. Измельченный материал при этом высыпается через расширившуюся выходную щель. Таким образом, в отличии от щековых дробилок в конусных дробилках процесс разрушения материала и удаление его из зоны измельчения происходит непрерывно. За счет непрерывности
и большей равномерности в работе производительность конусных дробилок
выше, чем щековых. Выпускаются конусные дробилки с шириной разгрузочной
щели от 300 до 3 мм.
Рабочими элементами являются посаженные
на валки зубья. В двухвалковой дробилке подлежащий измельчению материал
попадает между зубьями вращающихся навстречу друг другу валков и раскалывается. В дробилках с одним валком куски материала раскалываются на колосниковой решетке. Зубовалковые дробилки обычно применяют для измельчения малопрочных материалов. Крупность кусков конечного материала в них
в зависимости от конструкции составляет от 150 до 4 мм.
Для помола в производстве СПВВ наиболее часто используют измельчители
ударного действия, такие как дезинтеграторы, дисмембраторы, двухступенчатые
кулачковые дробилки и барабанные мельницы. Ударные нагрузки в них возникают при столкновении материала и измельчающих тел в движении, столкновении
летящего материала с неподвижной поверхностью, столкновении в полете измельчающихся частиц друг с другом, падении измельчающих тел на материал.
89
К числу измельчителей, где измельчение основано на принципе свободного удара, относятся дезинтеграторы, дисмембраторы и двухступенчатые кулачковые дробилки.
применяют для тонкого измельчения материала. Дезинтегратор состоит из двух входящих друг в друга барабанов, каждый из которых
имеет собственный приводной вал. Барабан состоит из диска, на котором по
концентрическим окружностям укреплены пальцы. По мере удаления от центра
расстояние между пальцами уменьшается. Диск прикреплен к ступице, сидящей на приводном валу. Ряды пальцев одного барабана находятся между рядами пальцев другого. Барабаны вращаются в противоположных направлениях.
Подлежащий измельчению материал поступает через воронку в центральную
часть одного из барабанов и попадает между движущимися навстречу друг другу пальцами. Передвигаясь от центра к периферии барабана, частицы многократно ударяются о пальцы и разрушаются, при этом интенсивность разрушения нарастает, поскольку уменьшается шаг между пальцами, а окружная скорость их возрастает. Чем выше скорость вращения барабанов, чем больше рядов и пальцев на дисках, тем выше степень измельчения материала. Измельченный материал выбрасывается в кожух дезинтегратора и спускается к выходному штуцеру. В зависимости от размера дезинтегратора число концентрических рядов пальцев на одном барабане колеблется от 2 до 4. Скорость вращения
барабанов, необходимая для измельчения материала, определяется расчетным
или опытным путем.
состоит из вращающегося диска с укрепленными на нем
по концентрическим кругам пальцами, корпуса, откидной крышки с пальцами
и воронкой. Диск посажен на приводной вал. Подлежащий измельчению материал через воронку поступает в центр дисмембратора, попадает между движущимися и неподвижными пальцами, где и происходит его измельчение. Принцип измельчения в дисмембраторе и характер его работы те же, что и у дезинтегратора. Так как у дисмембратора только один барабан подвижный, по своей
конструкции машина является более компактной. Для получения разрушающих
ударов число оборотов барабана при том же диаметре должно быть в два раза
больше, чем у барабанов дезинтегратора. Барабан вращается внутри кольцевой
решетки с круглыми или щелеобразными отверстиями. Решетка предназначена
для предварительного отбора из измельченного материала целевой фракции.
Частицы, летящие при столкновении с пальцами последнего ряда, ударяются
о решетку и дополнительно измельчаются. На степень измельчения влияет и
размер отверстий в решетке, поэтому решетки изготавливают сменными. Решетка не забивается материалом, так как ее очищают движущиеся с высокой
скоростью газовые потоки и частицы.
применяются для мелкого дробления аммиачной селитры. Материал в дробилку поступает через загрузочную
90
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]