Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Разработка проекта нормативов образования отходов и лимитов на их размещение. Учебное пособие
.pdf
Ni – количество автомашин i-той марки, шт.;
3
. . .
.
1
.
10
n
T Hi T Hi изн T Hi
ТН
i
T Hi
NmКL
М
H
ni – количество фильтров, установленных на автотранспорте i-той
марки, шт.;
mi – масса одного фильтра на автотранспорте i-той марки, кг;
Li – средний годовой пробег автотранспорта, тыс. км/год;
Lнi – норма пробега или наработка автотранспорта до замены филь-
тровальных элементов, тыс. км или моточасов (10 тыс. км пробега или
1500 моточасов, независимо от марки автотранспорта).
Определение массы отработанных тормозных накладок. Тормоз-
ные накладки крепятся к тормозным колодкам, после чего используются
в тормозных механизмах. Отработанные тормозные накладки образуются
при обслуживании и ремонте транспортных средств в результате замены
изношенных тормозных колодок на новые. Объем образования отхода
в виде отработанных тормозных накладок находится по формуле [12]
,
где М
– масса отработанных тормозных накладок, т/год;
Т.Н
N
– количество тормозных накладок i-той марки на один автомо-
Т.Нi
биль, шт.;
m
– масса одной накладки i-той марки, кг;
Т.Нi
L
– годовой пробег автомобилей с тормозными накладками i-той
Т.Нi
марки, тыс. км/год;
Н
– нормативный пробег для замены накладок i-той марки, тыс. км
Т.Нi
(для легковых автомобилей: 16–20 тыс. км; для грузовых автомобилей:
12–16 тыс. км; для автобусов: 12–14 тыс. км);
K
– коэффициент, учитывающий истирание накладок в процессе
изн
эксплуатации транспорта (0,3–0,4) [13];
n – количество единиц автотранспорта, шт.
Определение объема масел моторных отработанных. Отработан-
ные моторные масла образуются в результате использования по назначению с утратой потребительских свойств, когда происходит замена масла
в двигателе автомобиля. Объем образования отхода в виде моторных отработанных масел находится по формуле [14]
61
n
i
Li
iiПРiMi
МслМ
H
LNКV
КМ
1
3
10
,
n
i
Li
iiПРiГi
МслТ
H
LNКV
КМ
1
3
10
где ММ – масса собранного масла, т/год;
К
– коэффициент слива масла (0,7–0,9);
сл
ρ
– плотность сливаемых масел (0,9 кг/л);
м
VМi – объем заливки масла в двигатель i-той модели, л;
Li – годовой пробег автотранспортной единицы (тыс. км) или нара-
ботка механизма (моточасов) с двигателем i-той модели;
Н
– нормативный пробег или наработка (10 тыс. км пробега или 1500
Li
моточасов, независимо от марки автотранспорта);
К
– коэффициент, учитывающий наличие механических примесей
ПРi
(1,003–1,02);
Ni – количество двигателей i-той модели, шт.;
n – число моделей двигателей, шт.
Определение объема масел отработанных (трансмиссионных,
гидравлических). Отработанные трансмиссионные масла образуются
в результате замены масла в автомобильных узлах, агрегатах, зубчатых
передачах тяговых редукторов и картерах двигателей по истечении срока
службы и вследствие изменения параметров качества масла при техническом обслуживании и ремонте автотранспорта, дорожных машин, тягового подвижного состава.
Отработанные гидравлические масла образуются в результате замены масла в гидравлической системе по истечении срока службы и вследствие изменения параметров качества масла при техническом обслуживании и ремонте гидравлических систем. Объем образования отхода в виде
масел отработанных (трансмиссионных, гидравлических) находится по
формуле [14]
,
где МТ – масса собранного масла, т/год;
К
– коэффициент слива масла (0,8–0,9);
сл
ρ
– плотность сливаемых масел (0,9 кг/л);
М
VГi – объем заливки масла в агрегат (систему) i-той модели, л;
62
Li – годовой пробег автотранспортной единицы, тыс. км, или наработ-
n
i
Li
iiПРiИi
МслИ
H
ТNКV
КМ
1
3
10
ка механизма (моточасов), с двигателем i-той модели;
Н
– нормативный пробег или наработка (10 тыс. км пробега или 1500
Li
моточасов, независимо от марки автотранспорта);
К
– коэффициент, учитывающий наличие механических примесей
ПРi
(1,003–1,02);
Ni – количество агрегатов (трансмиссионных систем) i-той модели, шт.;
n – число моделей агрегатов (трансмиссионных систем), шт.
Определение объема масел индустриальных отработанных. Ин-
дустриальные масла употребляют в качестве рабочих жидкостей в гидравлических системах станочного оборудования, автоматических линий,
прессов, для смазывания зубчатых передач, направляющих качения
и скольжения станков и других механизмов, где не требуются специальные масла. Отработанные индустриальные масла образуются в результате
транспортирования, хранения, использования по назначению с утратой
потребительских свойств. Объем образования отхода в виде масла индустриального отработанного находится по формуле [12]
,
где МИ – масса собранного масла, т/год;
К
– коэффициент слива отработанных масел (0,86–0,9);
сл
ρ
– плотность сливаемых масел (0,9 кг/л);
М
VИi – объем заливки масла в оборудование i-той модели, л;
Т
– время работы оборудования за год, ч;
i
Н
– нормативное время до замены масла, ч;
i
К
– коэффициент, учитывающий наличие механических примесей
ПРi
(1,01–1,03);
Ni – количество оборудования i-той модели, шт.;
n – число моделей оборудования, шт.
Определение объема отработанного масла при термической об-
работке металлов. Закалочные масла используются в качестве рабочей
среды в процессах термической обработки металлов, что позволяет получать стальные изделия с заданными значениями твердости, прочности
63
и необходимой структуры. Отработанные масла образуются по истечении
n
i
Цi
ЦiiПРiЗАПiВi
СЛСЛУГТМ
H
ТNККV
ККМ
1
3
10
срока службы и вследствие изменения параметров качества масла, используемого для термической обработки металлов. Объем образования отхода
в виде отработанного масла при термообработке металлов находится по
формуле [12]
,
где МТМ – масса собранных масел, т/год;
ρ
– плотность сливаемых масел (0,9 кг/л);
сл
VВi – объем i-той закалочной ванны при термообработке металлов, л;
К
– коэффициент заполнения i-той ванны (0,8–0,9);
ЗАПi
К
– коэффициент, учитывающий наличие механических примесей
ПРi
(1,05–1,15);
Ni – количество ванн i-того объема, шт.;
Т
– фактическое количество циклов работы, шт., или наработка, ч,
Цi
ванны за год;
Н
– нормативное количество циклов, шт., или наработка, ч, до заме-
Цi
ны масла;
К
– коэффициент, учитывающий угар масла (0,95–0,98);
УГ
К
– коэффициент, учитывающий долю сливаемого из ванны масла
сл
(0,8–0,85).
Определение объема отработанной смазочно-охлаждающей жид-
кости. Обязательным элементом технологического процесса обработки
металла шлифованием является использование различных смазочноохлаждающих технологических средств, в том числе минеральных масел.
Смазочно-охлаждающее масло, как правило, циркулирует в системе
охлаждения и, совершая оборот, уносит с рабочего места стружку, частицы абразивного инструмента, грязь и прочие примеси. В процессе эксплуатации смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) загрязняется различными
примесями, подвергается биопоражению и теряет свой технологический
потенциал, что приводит к необходимости замены отработанной СОЖ.
Объем образования отхода в виде отработанной СОЖ находится по формуле [12]
64
n
i
i
ПРii
мСЛСОЖ
n
КV
КМ
1
3
10
,
3
1
10
n
ВЕТ i i загр
i
М M L K
где М
– масса собранной СОЖ, т/год;
СОЖ
Vi – объем заливки СОЖ i-того вида, л;
К
– коэффициент слива отработанных масел (0,9–0,95);
СЛ
ρ
– плотность сливаемых масел (0,9 кг/л);
м
ni – кратность оборота СОЖ i-того вида (раз/год);
К
– коэффициент, учитывающий наличие механических примесей
ПРi
(1,02–1,07).
Определение массы промасленной ветоши, образующейся при
обслуживании автотранспорта. В процессе эксплуатации транспортных
средств, тягового подвижного состава, имеющегося на предприятии, практически все агрегаты, механизмы, узлы и детали подвергаются загрязнению, причинами которого являются проливы топлива и смазки, налипания
дорожной пыли на узлы и агрегаты автотранспорта, тягового подвижного
состава и т. д. Промасленная ветошь образуется как обтирочный материал
при обслуживании автотранспортных средств. Объем образования отхода
в виде промасленной ветоши, образующейся при обслуживании автотранспорта, находится по формуле [12]
,
где М
– общее количество промасленной ветоши, т/год;
ВЕТ
М
– удельная норма расхода обтирочного материала на 10 тыс. км
i
пробега i-той модели транспорта (для легковых автомобилей норма расхода составляет 1,05 кг, для грузовых автомобилей – 2,18 кг, для автобусов –
3,0 кг) [13];
Li – годовой пробег автотранспорта i-той модели, кратный 10 тыс. км,
тыс. км/год;
К
– коэффициент, учитывающий загрязненность ветоши (1,1–1,2).
загр
Определение массы промасленной ветоши, образующейся при
эксплуатации механического оборудования. В процессе эксплуатации
технологического оборудования, имеющегося на предприятии, практически все агрегаты, механизмы, узлы и детали подвергаются загрязнению,
65
причинами которого являются проливы смазки, нефтяного антисептика,
n
i
Ф
CMi
iзагрВЕТ
Т
CTN
MKМ
1
3
10
РТАЗBоб
ДKNPQ
налипания пыли на узлы и агрегаты технологического оборудования.
Промасленная ветошь образуется как обтирочный материал при обслуживании технологического оборудования. Объем образования отхода в виде
промасленной ветоши, образующейся при эксплуатации механического
оборудования, находится по формуле [12]
,
где М
– общее количество промасленной ветоши, т/год;
ВЕТ
М
– удельная норма расхода обтирочного материала на одну ремонт-
i
ную единицу в течение года работы механического оборудования
(3,5–6 кг/год) [13];
К
– коэффициент, учитывающий загрязненность ветоши (1,1–1,2);
загр
Ni – количество ремонтных единиц i-той модели установленного обо-
рудования, шт.;
С – число рабочих смен в год (фактическое), шт.;
Т
– средняя продолжительность работы оборудования в смену, ч;
СМ
Т
– годовой фонд рабочего времени оборудования, ч (при работе
ф
в одну смену – 2000 ч, при работе в две смены – 4000 ч).
Определение массы осадка, образующегося при механической
очистке сточных вод (осадок на автомойке). Современные очистные
сооружения автомоек проектируются по принципу оборотной системы
водоснабжения с замкнутым циклом. Это позволяет минимизировать воздействие на окружающую среду в части образования отходов и полностью
устранить возможность сброса неочищенных сточных вод на рельеф или
в природные водоемы. Оборотная система водоснабжения предусматривает очистку загрязненных стоков на локальных очистных сооружениях
и повторное использование очищенной воды в циклах производства. Объем образования отхода в виде осадка, образующегося при механической
очистке сточных вод (осадок на автомойке), находится по формулам:
,
где Qоб – количество воды, проходящее через систему оборотного водоснабжения в год, м3;
66
Р
6
21
10)(
iiоб
CCQМ
100
1
V
М
М
ОТХ
n
i
ii
TSМ
1
3
10
– норма расхода воды на одну мойку автомобиля (легковой авто-
В
мобиль – 0,25 м3);
NАЗ – среднее количество заездов автомобилей на мойку в день, раз;
К
– доля автомобилей, нуждающихся в технологической мойке от
Т
общего количества обслуживаемых автомобилей, доля от единицы;
Д
– количество рабочих дней в году, дн.;
р
,
где М – масса осадка, образующегося при механической очистке сточных
вод, т/год;
С
– концентрация i-го загрязняющего вещества сточных вод до
1i
очистки, мг/л;
С
– концентрация i-го загрязняющего вещества сточных вод после
2i
очистки, мг/л.;
,
где М
– масса отхода, образующегося при обработке сточных вод,
ОТХ
с учетом влажности образующегося осадка, т/год;
V – влажность осадка, %.
Определение массы отхода (смет) от уборки территории. Одной
из важнейших задач благоустройства территории предприятия (производственных помещений) является содержание территории в соответствии
с санитарными нормами путем регулярной уборки. На предприятии смет
с территории образуется при уборке площадок, имеющих твердое покрытие (бетон, асфальт и т. д.).
Объем образования отхода в виде отходов (мусора) от уборки терри-
тории находится следующим способом:
.
Объем образования отхода в виде отходов (мусора) от уборки терри-
тории производственных помещений зависит от количества сотрудников,
работающих на производственном участке, и находится следующим спо-
67
собом:
n
i
ОБР iЧЕЛi
NКМ
1
,
где М – масса образующихся твердых бытовых отходов, т/год;
К
N
– количество работников на i-том участке, чел.;
ЧЕЛi
– норматив образования на i-том участке, т/год [13];
ОБРi
Si – площадь убираемой территории i-го участка, м2;
Т
– количество смета с 1 м2 твердого покрытия грунта на i-том участ-
i
ке, кг/м2 [13].
Определение массы огарков сварочных электродов. Для соеди-
нения стальных конструкций и изделий из стали применяют сварные соединения. При осуществлении сварочных работ с применением штучных
сварочных электродов образуется отход в виде огарков сварочных электродов, масса которых находится по формуле [12]
М
= Кн ∙ Рэ ∙ Сог,
ог
где Мог – масса образующихся огарков, т/год;
К
– коэффициент, учитывающий неравномерность образования огар-
н
ков (Кн = 1,1–1,4);
Р
– масса израсходованных сварочных электродов, т/год;
э
С
– норматив образования огарков, доли от массы израсходованных
ог
электродов (Сог = 0,05).
Определение массы шлака сварочного. Для соединения стальных
конструкций и изделий из стали применяют сварные соединения. Сварочный шлак представляет собой стекловидный материал, получаемый
в виде побочного продукта, выделяемого в процессе дуговой сварки металла. Объем образования отхода в виде шлака сварочного находится по
формуле [12]
М
= Сшл ∙ Рэ,
шл
где Мшл – масса образования сварочного шлака, т/год;
С
– норматив образования сварочного шлака (Сшл = 0,08–0,12);
шл
Р
– масса израсходованных сварочных электродов, т/год.
э
68
Определение массы кусковых отходов древесины. Кусковые от-
100
C
QМ
к
100100
,
опст
опстопст
C
Q
C
QМММ
ходы древесины образуются в виде обрезков досок, реек, брусков, горбылей и т. д. в процессе обработки и переработки древесины. Количество
кусковых отходов древесины, образующихся в процессе деревообработки,
определяется по формуле [15]
,
где Мк – масса образующихся кусковых отходов древесины, т/год;
Q – количество обрабатываемой древесины, м3/год;
ρ – плотность древесины (зависит от породы дерева), т/м3;
С – количество (доля) кусковых отходов древесины от расхода сырья,
(принимается в зависимости от вида изготавливаемой продукции
С = 18–35 % от объема используемого сырья) [13, 15].
Определение массы опилок и стружки древесных. Опилки яв-
ляются отходами деревообрабатывающей промышленности и представляют собой древесные частицы, которые образуются в результате распиловки древесины. Под стружкой понимается небольшой кусочек древесины, представляющий собой тонкий и узкий слой, срезанный строгальным инструментом при обработке древесины. Масса древесных
опилок и стружки, образующихся в процессе деревообработки, определяется по формуле [15]
,
где М
М
М
– масса образующихся древесных опилок и стружки, т/год;
ст,оп
– масса образующейся древесной стружки, т/год;
ст
– масса образующихся древесных опилок, т/год;
оп
Q – количество обрабатываемой древесины, м3/год;
ρ – плотность древесины (зависит от породы дерева), т/м3;
С
– количество (доля) отходов стружки от расхода сырья (принима-
ст
ется в зависимости от вида изготавливаемой продукции Сст = 10–30 % от
объема используемого сырья) [13, 15];
С
– количество (доля) отходов опилок от расхода сырья (принимает-
оп
ся в зависимости от вида изготавливаемой продукции Соп = 8–12 % от
объема используемого сырья) [13, 15].
69
Определение древесной пыли при обработке древесины. Древес-
6
103600
kntgМ
П
n
i
iiМК
mnМ
1
6
,
10
ная пыль в огромном количестве образуется на деревообрабатывающем
производстве совместно с опилками и представляет собой совокупность
частиц размером менее 1 мм. Количество древесной пыли, выделяемой
при механической обработке древесины, зависит от вида технологического процесса (распиловка, фрезерование, шлифование, строгание), типа используемого оборудования и объема обработанной древесины. Основная
же масса древесной пыли образуется при обработке древесины путем
шлифования. Расчет массы отхода в виде древесной пыли необходимо
осуществлять только при наличии на участке очистного устройства. Расчет массы выделяемой пыли осуществляется по удельным показателям
с учетом времени работы каждой единицы оборудования (станка) [12]:
,
где МП – масса уловленной пыли очистным устройством, т/год;
g – удельное выделение древесной пыли (станки шлифовальные: 4,5–
12,7; станки фуговальные: 2,3–8,2; станки круглопильные: 1,75–4,4; станки токарные: 0,5–1,7; станки сверлильные: 0,4–1,7), г/сек [13];
t – время работы станка в течение дня, ч;
n – количество станков каждого типа, шт.;
k – количество дней работы станка в течение года, дн.;
η – эффективность очистного устройства (согласно паспортным данным), доли от единицы.
Определение массы отработанных клавиатур и манипуляторов.
При эксплуатации компьютера основным расходным материалом, не подлежащим восстановлению, являются клавиатуры и манипуляторы (компьютерные мыши). По данным производителей срок эксплуатации таких
изделий составляет один год.
Масса образования отхода за год в виде использованных клавиатур
и манипуляторов «компьютерных мышей» определяется по формуле [16]
,
где М
– масса использованных клавиатур и манипуляторов, т/год;
К,М
ni – количество изделий i-го вида, шт.;
mi – масса одного изделия i-го вида (масса манипулятора: 100 г, масса
клавиатуры: 600–900 г), г.
70
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]