Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология швейных изделий. Подготовительно-раскройное производство. Учебное пособие
.pdf
обычной длины, расположенных параллельно. В этом случае машина с
помощью специально устроенного для этих целей механизма
перемещается от одного настилочного стола к другому. Во время
обработки одного настила машина может быть применена для
настилания другой партии материала
Данный принцип был реализован в механизированных
настилочных комплексах МНК-1 и МНК-2. Однако входящие в их
состав настилочные машины морально устарели.
В настоящее время совершенствование оборудования для
настилания текстильных материалов ведется в следующих
направлениях:
-уменьшение натяжения материала в процессе настилания;
-обеспечение ровноты укладывания поверхности полотен;
-выравнивание полотен по ширине и уменьшение деформации
нитей основы;
-изготовление различных видов настилов;
-повышение степени механизации и автоматизации
вспомогательных приемов и непосредственно процесса настилания.
Следует отметить, что эффективное использование настилочных
машин на отечественных предприятиях в настоящее время не
обеспечивается. Причинами этого являются небольшие величины
заказов на изготовление моделей и невысокое качество материалов для
одежды, выпускаемых отечественными текстильными предприятиями.
Первая причина обусловливает то, что основная масса настилов не
достигает максимальной технически возможной высоты и имеет
небольшую длину до 6 м. Невысокое качество материалов (небольшая
длина кусков, наличие значительного количества текстильных пороков)
влекут за собой частые остановы настилочного оборудования,
отматывание рулонов назад и устранение дефектных участков материала,
перезаправку рулонов и т. п.
Настилание материалов отдельными полотнами.
Предварительное разрезание кусков материала на полотна введено в
технологический процесс для устранения влияния массы куска
материала, силы трения и других факторов, способствующих
растяжению материала в процессе настилания, с целью сокращения их
отходов, производственных площадей и т. д. При введении
предварительного разрезания кусков ткани на полотна несколько
увеличивается объем работ, предшествующих настиланию, по
сравнению с настиланием из рулона ткани. Однако при этом
91
сокращается время настилания, комплектования, расчетов,
перемещения кусков материала, что сказывается на уменьшении
общего времени, затрачиваемого на изготовление одного комплекта
кроя.
Для разрезания куска ткани на полотна заданной длины
используется ряд машин производства стран ближнего и дальнего
зарубежья. Среди них мерильно-резальная машина МРМ (рис. 51),
применяемая на отечественных предприятиях.
Рис. 51. Схема мерильно-резальной машины МРМ:
а-основные узлы машины; б-схема размотки рулона ткани
Принцип действия машины в следующем. Рулон ткани 1
укладывают на размоточное устройство, состоящее из двух валов 2 и
3, а также ограничительных пластин 4 и 5. Конец полотна помещают
на транспортер 6, состоящий из ряда бесконечных кардолент. На
счетном устройстве 7 устанавливают требуемую длину полотна и
включают машину. Система вращающихся валов обеспечивает
продвижение материала по транспортеру. Отрезающее устройство
состоит из пары дисковых ножей 8 и 9, имеющих самостоятельный
электропривод. В нужный момент каретка с ножами движется поперек
полотна, отрезает его и возвращается обратно. Отмер и отрезание
полотна производятся автоматически.
Для укладывания предварительно разрезанных на полотна
материалов "лицом к лицу" и "лицом вниз" может быть использована
настилочная машина МНТ-2 (рис. 52). Исполнительными
92
инструментами машины являются лента для перемещения полотна,
устройство для автоматического подъема ленты (в вертикальном
положении) на толщину полотна, равнитель кромки ткани,
направляющие валы для правильной подачи ткани на ленту.
Особенность этой машины в том, что она не тянет полотно, а
накладывает его сверху без натяжения. Порядок работы на
настилочной машине следующий. Конец отрезанного полотна 4 (рис.
52 а) заправляют и накладывают на узкую полоску кардоленты 3,
которая закреплена поперек транспортерной ленты 2. Кардолента
обеспечивает хорошее сцепление ткани с лентой. При движении
каретки 1 вдоль стола лента 2 вместе с полотном 4 перегибается и
кардолента 3 оказывается расположенной иглами вниз (рис. 52 б). Под
действием тяжести полотна сцепление с кардолентой уменьшается и
полотно попадает на определенное место настилочного стола.
Продолжая движение, лента последовательно, участок за участком,
укладывает полотно на стол (рис. 52 в). Переместившись до конца
настила и настелив полотно, каретка останавливается, включается ее
обратный ход. Дойдя до переднего конца стола, каретка снова
останавливается, цикл работы повторяется.
Рис. 52. Схема настилочной машины МНТ-2 и последовательность
взаимодействия ее рабочих органов
93
Совершенствование процесса настилания материалов отдельными
полотнами при изготовлении настилов разной длины (секционных,
ступенчатых) ведется в направлении разработки и использования
оборудования с микропроцессорным управлением для любого набора
длин полотен.
Нанесение контуров лекал на настил. Для раскроя деталей в
массовом производстве сначала выполняют раскладку лекал,
представляющую собой рамку, в которой нанесены контуры деталей
изделия с учетом технических требований, предъявляемых к
расположению лекал на ткани и экономического ее использования.
Вследствие того, что детали швейных изделий имеют сложную форму,
между ними в раскладке лекал возникают отходы, называемые
межлекальными выпадами. Величина межлекальных отходов
составляет 6-20 % площади раскладки в зависимости от формы,
размеров и количества деталей изделия.
Зарисовку раскладки лекал всех деталей изделия выполняют в
соответствии с методикой, изложенной в «Инструкции по
нормированию расхода материалов в производстве швейных изделий»,
а также с учетом всех допускаемых по величине и количеству
надставок и разрезов, предусмотренных нормативно-технической
документацией. Зарисовку раскладки лекал на основных материалах
выполняют на верхнем полотне настила.
На материалах, имеющих ворс, а также материалах, имеющих
разные оттенки, все лекала основных деталей изделия (за
исключением обтачек и нижнего воротника) располагают в одном
направлении.
Нанесение контуров лекал на настил может осуществляться
следующими способами:
- обмеловкой лекал;
- использованием светокопий;
- пропудриванием трафаретов;
- напылением контуров лекал.
Выбор наиболее рационального способа, соответствующего
конкретным производственным условиям, осуществляется на более
ранних этапах подготовительно-раскройного производства.
Обмеловку лекал выполняют на материале или бумаге мелом или
карандашом. Линии обводки должны быть легкими, толщиной не
более 2,0 мм для мела и не более 1,0 мм для карандаша. Внутренняя
сторона линии обводки должна совпадать с контуром лекал. Между
94
ответственными срезами деталей, имеющими при раскрое отклонения
от срезов лекал ± 1,0 мм, при раскладке лекал должно обеспечиваться
расстояние между лекалами не менее 2,0 мм.
При выполнении зарисовок раскладок лекал, предназначенных для
разрезания по ним настилов материала на детали кроя, пользуются
копиями зарисовок, выполненными в экспериментальном цехе.
Копирование раскладок лекал выполняют в натуральную величину
или в масштабе 1:10.
Для получения уменьшенных копий раскладок лекал
рекомендуется использовать установку ПКУ-3. Зарисовки раскладок
лекал натуральной величины размножают путем применения
светокопировального аппарата СКА-1 (Одесского завода
«Одессполиграфмаш»), «Лимоцик» типа PZ-Z фирмы «Гафф»
(Голландия) и других.
Светокопию выполняют на прозрачной бумаге, контуры лекал
обводят карандашом «Светокопия» или «Люмограф» с обозначением
на деталях размера и роста изделия. Если ширина бумаги меньше
ширины материала, ее склеивают липкой лентой.
Трафареты изготовляют из специальной клеенки, оберточной или
патронной бумаги. Пробивку трафаретов выполняют на
модернизированных машинах 22-А и 4 кл. ПМЗ, в которых игла
заменена пробойником. За рубежом для пробивки отверстий
применяют перфораторы РМА (фирмы «Курис», ФРГ), РП (фирмы
«Истмани», Англия), Р15 (фирмы «Паниония», ВНР). Трафареты в
основном применяют для раскроя деталей изделия из подкладки и
приклада.
Рассмотрим нанесение контуров лекал на настил методом
напыления. Сущность метода заключается в том, что на лекала,
расположенные на верхнем полотне, напыляется краска, которая
засыхает в течение нескольких секунд. Во время напыления лекала
удерживаются на верхнем полотне уложенной на них сеткой.
После снятия лекал их контуры хорошо просматриваются на
верхнем полотне. Напыление краски может производиться с помощью
специальной машины фирмы banner (Швеция) с вращающимися
дисками. Однако использование напыляющих машин требует специальной
бумаги для лекал и специальной краски.
Напыление краски может осуществляться на машинах фирмы VEB
Rationalisirung Konfektion (Германия), отличающихся тем, что лекала
укладываются между двумя сетками и удаляются с настила
95
одновременно, не нарушая расположения лекал. Для улавливания
распыляемой краски служит вытяжное устройство. Недостаток
данного способа в том, что лекала быстро загрязняются и их
необходимо менять. Кроме того, ухудшаются условия окружающей
среды.
Клеймение настила, контроль качества настила и учет
расхода материалов на настил. Клеймение настила выполняют для
правильного последующего комплектования выкроенных пачек
деталей изделия одного размера и роста. Оно состоит в приклеивании
или пришивании на основные детали изделий ярлыков, в которых
указывается: номер модели, размеророст изделия, номер настила,
количество изделий в пачке и порядковые номера деталей одной
пачки. Клеймение настила может производиться специальными
штампами, пришиванием ярлыков или надписями.
На обмелках, выполненных на бумаге и разрезаемых вместе с
материалом, указанные выше реквизиты пишутся на крупных деталях
карандашом или ручкой.
Применение того или иного способа клеймения зависит от вида
настилаемых тканей. Для грубошерстных и плотных
хлопчатобумажных тканей клеймение производят краской, следя за
тем, чтобы краска не проступала на лицевой стороне. После смывания
на ткани не должно оставаться следов краски.
Надписи мелом или карандашом выполняют в тех случаях, когда
крой на складе хранится непродолжительное время, чтобы надписи
(реквизит) сохранились при поступлении деталей в швейный цех.
Клеймение пришиваемыми ярлыками применяют, если
использование краски исключено или детали оставляют на более
длительное хранение на складе.
Контроль качества готового настила предусматривает проверку
соблюдения основных технологических требований, предъявляемых к
настиланию:
- ровнота укладывания полотен по равняемому краю настила;
- ровнота полотен в конце настила;
- совпадение рисунка в полотнах, настилаемых "лицом к лицу";
- правильность подбора ткани по ширине;
- отсутствие слабины и перекосов полотен при настилании;
- соблюдение направления ворса или рисунка;
- соответствие длины и ширины настила рамке раскладки.
96
Документальное оформление настила (съем настила)
предусматривает учет расхода материала на настил и является
заключительной операцией по подготовке настила к раскрою. Оно
включает:
- проверку общего количества полотен в настиле и количества
полотен по артикулам;
- уточнение фактической длины настила и его секций;
- проверку соответствия содержания обмелки данным карты
раскроя;
- подсчет количества и общей длины остатков от кусков по
артикулам;
- сопоставление расчетного и фактического расхода материала на
настил с учетом имеющихся остатков и сравнение этой величины с
количеством поступившего в цех материала (раскрой ткани с
перерасходом допускается только с разрешения начальника цеха);
- запись в карте раскроя результатов использования ткани: высоты
настила, длины раскладки, количества стыков и концов в настиле,
данных о количестве изделий.
В специальный журнал учета вносятся: номер раскладки; номер
модели, размер изделия; количество единиц в настиле; артикул ткани;
расход материала на настил; остатки от кусков.
Информация о настиле (номер модели, размер, артикул ткани,
количество единиц) вводится в компьютер или передается для
выписки маршрутных листов
Раскрой материалов. Целью раскройного процесса является
изготовление кроя швейных изделий, т. е. разрезание материала на
отдельные детали в соответствии с конструкцией изделия.
На операциях раскройного процесса формируются важнейшие
потребительские свойства изделия. От качества проведения
раскройных операций зависит соответствие формы и размеров изделия
размерам типовых фигур, симметричность парных деталей, отсутствие
перекосов, правильное расположение рисунка ткани на деталях и т. д.
В настоящее время при использовании традиционного
раскройного оборудования раскрой материалов на швейных
предприятиях включает следующие операции:
- разрезание настила на части и вырезание крупных деталей с
помощью передвижного раскройного оборудования;
- транспортирование частей настила к стационарной ленточной
машине;
97
- вырезание деталей изделия на стационарной ленточной машине.
В процессе раскроя необходимо учесть требования к раскрою
материалов, направленные на получение точного кроя. Точность кроя
характеризуется степенью соответствия деталей, полученных при
раскрое, форме и размерам лекал. Она зависит от квалификации
рабочих, свойств материала, применяемого оборудования для
настилания и раскроя и т. п.
Высокую точность кроя можно обеспечить только при условии
выполнения следующих требований:
- отклонения от контуров лекал по особо ответственным срезам
(плечевым, окатам рукавов, пройм) не должны превышать 1,5 мм; по
менее ответственным срезам (бортов, боковым, средним срезам
спинки, воротника, передним, локтевым) 1,5-2 мм; по остальным 2,5-3
мм;
- несовпадение надсечек на деталях кроя и лекалах не должно
превышать 2 мм;
- перекос деталей при раскрое вследствие пороков материала или
неправильного настилания не должен превышать на тканях в клетку и
полоску 0,5 %, на гладкокрашеных 1 %;
- длина надсечек на деталях из ткани должна быть 4 ± 1 мм; из
трикотажного полотна 3 ± 1 мм;
- срезы деталей не должны быть рыхлыми, ширина линии реза не
должна превышать 1-2 мм.
Точность кроя зависит от применяемых способов раскроя
материалов. Для разрезания швейных материалов используется
механическая, электрическая и тепловая энергия, что и определяет
название способа раскроя (рис. 53). Наиболее распространенными
являются механические способы резания материалов универсальными
инструментами.
Механический способ раскроя материалов представляет собой
сложный процесс, который зависит от физико-механических свойств
разрезаемого материала, геометрии режущего инструмента и
характера взаимного перемещения материала и инструмента. Данный
способ раскроя может осуществляться методом резания ножом,
пилением и ножницами.
В раскройных цехах швейных предприятий около 98 % составляет
резание пилением. Оно лежит в основе работы передвижных
раскройных машин с прямым и дисковым ножами, стационарных
98
ленточных раскройных машин и автоматических раскройных
установок с механическим режущим инструментом.
Рис. 53. Классификация способов раскроя текстильных материалов
Резание материала пилением осуществляется при одновременном
движении ножа в двух направлениях или одновременных движениях
ножа и материала.
Качество линии реза при возвратно-поступательном движении
инструмента (передвижные раскройные машины с прямым ножом)
наихудшее, так как движение ножа вызывает разрыхление настила.
Ширина линии реза при этом составляет 1,52 мм. На шелковых и
синтетических материалах происходит осыпание срезов.
При поступательном или вращательном движении режущего
инструмента (стационарные ленточные и передвижные дисковые
машины) происходит уплотнение настила. Вследствие этого
повышается чистота резания и ширина линии реза уменьшается до
1 мм.
На чистоту реза значительно влияет также угол заточки режущего
инструмента. Чем он меньше, тем выше чистота реза. Однако при
малом угле затачивания режущий инструмент становится нестойким к
99
продольному изгибу, его лезвие быстро деформируется и тупится.
Наиболее целесообразен угол заточки 15-20°.
Для уменьшения отрицательных последствий, вызванных
характером движения режущего инструмента, его вибрацией,
необходимо увеличить монолитность настила. С этой целью
применяют зажимы, грузы, жесткие лекала, спекание настилов из
синтетических материалов в местах межлекальных отходов. Наиболее
эффективным является применение настилочных или раскройных
столов с вакуумотсосом, включение которого уплотняет настил или
пачку и фиксирует их на столе.
При движении режущего инструмента с высокой скоростью и
трении его о материал при раскрое синтетических материалов
происходит оплавление срезов деталей и налипание полимера на
режущий инструмент. Для предотвращения этого явления
рекомендуется изготавливать ножи с перфорацией полотна (режущая
кромка не затрагивается). Перфорированные ножи медленнее
нагреваются, так как через отверстия тепло быстрее удаляется. Кроме
того, перфорация увеличивает прочность и гибкость ножей.
Перфорированными выпускают прямые, дисковые и многогранные
ножи для передвижных и ленточные ножи для стационарных
раскройных машин.
Резание материалов ножницами является наиболее
универсальным. Ручное управление ножницами делает их доступными
в самых разнообразных условиях производства одежды. Однако
раскрой материалов ножницами при массовом производстве одежды
не может выполняться из-за низкой производительности труда при
затрате значительных усилий со стороны рабочих. Несмотря на это,
ножницы еще применяются, их используют при раскрое материала,
имеющего текстильные дефекты, при уточнении срезов некоторых
деталей, при обрезке ниток и т. д.
Резание ножом происходит при движении только режущего
инструмента (ножа). Разрезаемый материал остается неподвижным.
Если при движении ножа его лезвие параллельно плоскости
материала, то возможно неполное его разрезание. Этот недостаток
устраняется, если расположить режущую кромку ножа под некоторым
углом к разрезаемому материалу. Чем больше этот угол, тем
меньшее усилие нужно приложить. Однако в этом случае происходит
сдвигание слоев материала. Если угол
0, то разрезание может
100
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]