Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология компрессорного и холодильного машиностроения. Учебное пособие
.pdf
толщина прокладок увеличивается, с другой – уменьшается на
такую же величину).
При смене прокладок плотность прилегания вкладышей к
расточкам корпуса может нарушиться, поэтому опять производится проверка плотности прилегания по щупу.
Нерегулируемые вкладыши не имеют подушек и своим телом
непосредственно прилегают к расточке корпуса. В этом случае
плотность прилегания обеспечивается пригонкой за счет припуска по наружному диаметру вкладыша (для этого имеется
припуск 0,05 - 0,1 мм).
5. Пригонка и центровка диафрагм и диффузоров
Поскольку радиальные зазоры в уплотнениях ступеней компрессора должны быть, исходя из эксплуатационных требований, минимальными необходимо обеспечить тщательную центровку и установку диафрагм, то есть совместить оси расточек
под уплотнения в диафрагмах с осью компрессора.
В небольших компрессорах посадка диафрагм в корпус компрессора обеспечивает точность центровки по рассчитанным и
заданным в чертежах допускам. В больших компрессорах диафрагмы устанавливают в расточки корпуса при помощи опорных штифтов, запрессованных по три штуки по наружному диаметру в каждую половину диафрагмы. Штифты играют роль
компенсаторов за счет запиливания высоты их выступающей
части представляется возможным отцентрировать диафрагму. В
начале центровки запрессовывается только центральный штифт
и с припуском по высоте 0,2-0,25 мм диафрагма опускается в
корпус компрессора. По контрольному валу, установленному на
опорные вкладыши проверяются штихмасом размеры k1, k2 и k3
расточки отверстия под валовое уплотнение. Замеры k1, k2 и k3
позволяют определить высоту штифтов и пригнать их по необходимому размеру. При центровке диафрагм следует учесть величину возможного прогиба ротора (и контрольного вала) и за-
131
низить диафрагмы на эту величину. Верхние половины диафрагм занижают на величину занижения нижних половин. При
установке диафрагмы в корпус компрессора необходимо следить за достаточной плотностью ее посадки в паз. Превышение
зазора может вызвать перетекание газа из ступени с большим
давлением в ступень с низшим давлением. Кроме этого, неплотная посадка диафрагм может служить причиной вибрации ее и
стука во время работы компрессора.
При установке диффузоров в диафрагмы также необходимо
обеспечить точную и плотную посадку, что может быть достигнуто за счет применения посадочных поясков в диафрагме, радиальных и боковых штифтов, устанавливаемых в диффузорах.
6. Установка ротора компрессора
После центровки и пригонки вкладышей к корпусу и диафрагм производится установка ротора.
Проверяется и при необходимости обеспечивается пришабриванием полное беззазорное прилегание каждой шейки вала к
поверхности нижней половины вкладыша. Замером внутреннего
диаметра вкладыша и диаметра шейки определяется величина
диаметрального зазора между вкладышем и шейкой ротора (как
разность замеренных диаметров). Боковой зазор с каждой стороны шейки измеряется щупом, вводимом на глубину 12-15 мм.
Этот зазор должен быть равен половине диаметрального зазора.
Отрегулировав зазоры в опорах ротора (по шейкам), размещается ротор так, чтобы каналы рабочих колес заняли симметричное положение относительно каналов диффузоров (допустимое отклонение ± 1 мм), что необходимо для безударного прохода воздуха в диффузоры. Такое положение ротора фиксируется с помощью регулировочных колец, устанавливаемых у упорно-опорного подшипника.
Замеряется также осевое перемещение ротора, который перемещается в крайние возможные положения с помощью индика-
132
тора, штатив которого укреплен на корпусе компрессора, а ножка упирается в торец какой-либо детали ротора.
Величина осевого перемещения ротора = 0,25-0,4 мм.
7. Пригонка и установка уплотнений
Установка уплотнений должна быть произведена так, чтобы
обеспечить правильное взаимное расположение уплотнительных
гребней относительно впадин и выступов уплотняемых поверхностей ротора. Поэтому обработка посадочных гребней на
обоймах уплотнений производится по формулярам, рассчитанными составленными по карте замера фактического расположения ротора и деталей статора.
Зазоры в уплотнениях проверяются или специальными щупами или с помощью оттисков при наложении собранной верхней
части компрессора на нижнюю. Проверку производят в нескольких положениях ротора (обычно в четырех положениях через
900 поворота ротора).
8. Закрытие компрессора
Перед закрытием компрессора (после окончания центровочных и пригоночных работ) производится тщательный осмотр
проточной части; устраняются обнаруженные уступы, шероховатости в проточной части корпуса с помощью шлифовального
круга с пневмоприводом; производится тщательная очистка
корпуса компрессора, ротора, диафрагм, обойм, уплотнений,
вкладышей обдувом сжатым воздухом. Шейки ротора промывают в керосине и смазывают турбинным маслом. Плоскости
горизонтального разъема корпуса смазываются уплотняющей
мастикой. Опускается верхняя собранная часть корпуса компрессора, устанавливаются болты и производится их затяжка
равномерно с одинаковым усилием. После сборки ротор компрессора с помощью специального приспособления проворачи-
133
вается вручную для проверки отсутствия задеваний подвижных
частей о неподвижные.
15. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПЛАН ОБЩЕЙ СБОРКИ
ВИНТОВЫХ КОМПРЕССОРОВ
На технологический процесс сборки винтового компрессора
оказывает большое влияние необходимость обеспечения минимально безопасных зазоров в сопряжениях рабочих органов
(торцевые зазоры между корпусом и ротором, профильные зазоры между зубьями роторов).
При подготовке к сборке производится селективный подбор
роторов для обеспечения качества сопряжения винтовых частей.
При этом учитывается как качество сопрягаемых роторов, так и
обеспечение заданных профильных зазоров соответствующих
впадин и зубьев ведущего и ведомого роторов.
При производстве винтовых компрессоров применяется комплексный метод контроля сопряжения зубьев с помощью щупов.
Роторы устанавливают в специальное приспособление для замера зазоров между профилями, при этом межцентровое расстояние должно соответствовать межцентровому расстоянию в реальном корпусе компрессора. Зазоры между профилями должны
соответствовать заданным величинам.
После выверки зазоров на обоих торцах роторов маркируются
электрографом: на зубьях ведущего ротора цифры 1, 2, 3 и 4 (по
числу зубьев), у впадин ведомого ротора цифры 1, 2, 3, 4, 5 и 6
(по числу впадин). Каждый зуб (или впадина) одного ротора с
обоих торцов маркируются одной и той же цифрой.
Вторым этапом подготовки к сборке является динамическая
балансировка роторов в сборке с деталями, входящими в состав
мультипликатора. Балансировку можно выполнять на станках
моделей ДБ-102, 98725, станках фирм «Холройд», «Шенк». Допустимый остаточный дисбаланс роторов 4-5 Г см.
134
При сборке необходимо соблюдать чистоту не допуская попадания во внутренние полости компрессора грязи, пыли и посторонних предметов.
Тщательно проверить исправность каждой детали и отсутствие на них забоин.
При обнаружении каких-либо неисправностей заменить детали новыми или отремонтировать их.
Посадку деталей на роторы производить на графитовой смазке УСсА.
В процессе сборки винтового компрессора выполняются следующие операции:
Мойка камеры нагнетания и блока цилиндров, например, в
машине «Росинка 801Т».
Вещества, применяемые для мойки и временной противокоррозионной защиты, относятся к общетоксичным и при соблюдении требовании безопасности труда не оказывают вредного воздействия.
Состав водного моющего раствора, г/л:
МС-8-30 – 35 г/л,
Моноэтаноламин – 5 г/л,
Вода - до 1л.
Основная цель мойки – полная очистка внутренних полостей
корпусных деталей, что невозможно при чистке сжатым воздухом и обтирке салфеткой.
Общая сборка компрессора начинается с присоединения к
корпусу компрессора камеры всасывания, после чего в корпус
устанавливают роторы. Роторы устанавливают вертикально в
роликовые радиальные подшипники в камере всасывания, которые фиксируются в ней пружинными шайбами. При укладке роторов обеспечивается совмещение одинаковых цифр маркировки зубьев и впадин ведущего и ведомого роторах на торцах всасывания; например, зуб ведущего ротора, промаркированный
цифрой 1, должен входить во впадину ведомого ротора, также
135
промаркированную цифрой 1. После этого набором щупов проверяются профильные зазоры.
Также в вертикальном положении на корпус устанавливают
без закрепления камеру нагнетания, при этом суммарный разбег
(смещение вдоль продольной оси) роторов в корпусе до установки подшипников не должен превышать 0,5-0,7 мм, что составляет сумму торцевых зазоров между корпусом и винтовыми
частями роторов на стороне нагнетания и всасывания.
При установке подшипников в камере нагнетания должен
быть обеспечен торцевой зазор на стороне нагнетания 0,03-0,06
мм, что достигается подгонкой толщин регулировочных колец.
Далее производят крепление камеры нагнетания к корпусу компрессора и крепление в ней подшипников с помощью прижимного кольца и болтов с шайбами. Контроль сборки роторного
соединения заключается в проверке легкости вращения роторов
(вручную).
Остальные операции сборки связаны с установкой деталей и
сборочных единиц, которые необходимы для обеспечения соединения компрессора с маслосистемой, фильтрами, каналами
всасывания и нагнетания газа. Все масляные каналы следует
тщательно прочистить и продуть сжатым воздухом.
136
Содержание
Введение
1. Современное состояние производства компрессоров........
1.1. Классификация компрессоров, применяемых в компрес-
сорных и холодильных машинах. Основные технические
требования к деталям и сборочным единицам компрессоров. 4
1.2. Технологическая характеристика компрессорного производства………………………………………………………... 8
1.3. Направления развития компрессоростроения.................... 11
2. Технология изготовления корпусных деталей компрес-
соров...........................................................................................
12
2.1. Технология изготовления блок-картеров поршневых
компрессоров............................................................................. 12
2.2. Технология изготовления корпусов центробежных ком-
прессоров...................................................................................... 19
2.3. Технология изготовления корпусов винтовых компрес-
соров............................................................................................ 22
3. Технология изготовления валов компрессоров................... 25
3.1. Технология изготовления коленчатых валов..................... 26
3.2. Технология изготовления валов центробежных компрес-
соров............................................................................................. 33
3.3. Технология изготовления роторов винтовых компресс-
ров.................................................................................................. 34
4. Технология изготовления цилиндров компрессоров............ 37
5. Технология изготовления поршней........................................ 42
6. Технология изготовления поршневых колец........................ 51
7. Технология изготовления шатунов........................................ 59
8. Технология изготовления вкладышей.................................... 69
9. Технология изготовления клапанов компрессоров............... 75
10. Технология изготовления основных, покрывных дисков
и лопаток центробежных компрессоров.................................... 88
11. Технологический план узловой сборки поршневых ком-
прессоров....................................................................................... 101
3
4
137
12. Технологический план общей сборки поршневых ком-
прессоров....................................................................................... 111
13. Технологический план узловой сборки центробежных
компрессоров................................................................................ 115
14. Технологический план общей сборки центробежных
компрессоров................................................................................ 125
15. Технологический план общей сборки винтовых ком-
пресссоров..................................................................................... 134
Список литературы...................................................................... 139
138
Список литературы
1. Беликов, В.Н. Сборка авиационных двигателей / В.Н. Бели-
ков, А.Н. Никитин. – М.: Машиностроение, 1964. – 221 с.
2. Сегаль А.В. Технология производства центробежных и
винтовых компрессоров и холодильных машин / А.В. Сегаль. –
Казань: Изд-во «ФЭН», 2004. – 212 с.
3. Технология компрессоростроения: учебник для студентов
вузов, обучающихся по специальности «Холодильные и компрессорные машины и установки» / Н.А. Ястребова [и др.]. – М.:
Машиностроение, 1987. – 336 с.
139
УЧЕБНОЕ ИЗДАНИЕ
В.М. Борисов
Т Е Х Н О Л О Г И Я К О М П Р Е С С О Р Н О Г О
И Х О Л О Д И Л Ь Н О Г О М А Ш И Н О С Т Р О Е Н И Я
Ответственный за выпуск проф. В.А. Лашков
Лицензия № 020404 от 6.03.97 г.
Подписано в печать 29.10.12 Формат 60×84/16
Бумага офсетная Печать Riso 8,14 усл. печ. л.
8,75 уч.-изд. л. Тираж 200 экз. Заказ 249 «С» 142
Издательство Казанского национального исследовательского
технологического университета
Офсетная лаборатория Казанского национального
исследовательского технологического университета
420015, Казань, К.Маркса, 68
140
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]