Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология компрессорного и холодильного машиностроения. Учебное пособие
.pdf
11. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПЛАН УЗЛОВОЙ СБОРКИ
ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ
Сборка группы станина-картер
В данную группу входят в общем случае следующие основ-
ные сборочные единицы:
- станина-картер;
- коренные подшипники;
- маслосниматель (уплотняющий элемент, предотвращающий
вытекание масла в месте выхода коленвала из картера для подсоединения к приводу компрессора);
- крышка станины;
- отъемные параллели для направления крейцкопфа.
При сборке данной группы выполняются следующие опера-
ции:
- установка вкладышей коренных подшипников;
- шабровка холодильников во вкладышах и прорубка канавок
для смазки;
- предварительная шабровка параллелей станины и отъемных
параллелей и прорубка в них канавок для смазки;
- сверление и нарезка мелких отверстий в станине и картере
(по месту);
- окраска картера и станины изнутри.
Такие детали (узлы), как маслосниматель, крышка станины,
щуп для измерения уровня масла, спускные штуцера устанавливаются при общей сборке компрессора.
Наиболее ответственной операцией при сборке данной группы является установка коренных подшипников (рис. 11.1).
Плотность прилегания баббитовой заливки вкладыша проверяется на звук, обстукиванием их на весу молотком. Глухой или
дребезжащий звук указывает на отставание заливки или наличие
трещин. Перед укладкой подшипников в картер проверяется по
краске плотность прилегания вкладышей к их постелям.
101
Из-за недостаточно плотного прилегания вкладышей к своим
постелям при затяжке крышки происходит деформация вкла-
Рис. 11.1 Схема установки вкладыша
дыша и нарушение монтажных зазоров, появляются трещины в
баббите.
Для проверки плотности прилегания вкладыша к постели на
поверхность постели под вкладыши чистой тканью наносится
тонкий слой краски, разведенной на масле до полужидкого состояния. Далее на постель ставится вкладыш и поворачивается
руками примерно на 1/4 оборота, чтобы на местах касания его
затылка с постелью остались следы краски. Пригонка выполняется в местах натиров припиливанием или пришабриванием затылка и наружной цилиндрической поверхности вкладыша.
Снимать при пригонке слой больше 0,25-0,3 мм не следует.
Прилегание вкладыша к постели считается достаточным, когда пятна краски равномерно распределяются по поверхности. В
любом квадрате 25×25 мм должно быть не менее 8-12 пятен.
После пригонки вкладышей они нумеруются электрографом
по своим гнездам.
Зазор между постелью и стенкой вкладыша с каждой стороны
0,05 мм на длине 0,1 полуокружности от плоскости стыка. Зазор
проверяется щупом. При чрезмерном зазоре вкладыш можно
слегка расширить (раздать), при этом проверку и пригонку
вкладыша произвести вторично. В упорном подшипнике вкла-
102
дыши должны прилегать к постели с зазором не более 0,05 мм
на сторону, чтобы избежать сдвига вала по оси при работе компрессора. Чрезмерный зазор можно устранить установкой прокладки между буртиком вкладыша и торцевой стенкой постели.
Допускается также наплавка или напайка тыльной стороны буртиков с последующей опиловкой по упорной поверхности постели.
Технология сборки группы станина-картер должна обеспечить взаимное расположение осей направляющих крейцкопфа (в
крейцкопфных компрессорах) и гнезд коренных подшипников в
пределах допусков по техническим условиям. Прокладки под
фланец отъемной параллели ставятся при общей сборке компрессора, чем регулируется зазор между крейцкопфом и параллелями станины.
Сборка группы цилиндров
В группу цилиндров входят следующие сборочные единицы:
- блок цилиндра с крышками;
- отжимные устройства, управляющие работой всасывающих
и нагнетательных клапанов;
- всасывающие и нагнетательные клапана;
- сальник для уплотнения штока поршня в крейцкопфных
компрессорах;
- ниппель для смазки зеркала цилиндра.
Перед сборкой этой группы производится проверка поверхности зеркала цилиндров, привалочных плоскостей, центрирующих поверхностей. Имеющиеся забоины, риски и следы
коррозии, если они незначительны, должны быть устранены,
например, шабровкой. При наличии на цилиндре охлаждающей
рубашки проводится ее гидроиспытание на давление 2 кг/см2 в
течение 10 мин. Места течи запаивают медным припоем или
подваривают электросваркой.
При сборке проверяются:
103
- прилегание к зеркалу цилиндра всех поршневых колец и те-
±
пловые зазоры в замках колец. Каждое кольцо вставляется в цилиндр и щупом выявляются возможные зазоры. Между соприкасающимися рабочими поверхностями кольца и цилиндра на дуге
450 должно быть не более двух зазоров по окружности на расстоянии от замка по дуге окружности не менее 300. Более полное
прилегание кольца к зеркалу достигается припиловкой наружной поверхности кольца в местах касания. Одновременно проверяется тепловой зазор в кольцах. Если зазор фактический
меньше допускаемого, скосы стыков опиливаются, если больше
– на скосы стыков напаивается медь (на один из скосов);
- зазоры между крышками (или крышкой для цилиндров с
тронковыми поршнями) и поршнем (для цилиндров с дисковыми поршнями в крейцкопфных компрессорах) в его крайних
(крайнем) положении. Для этого в область мертвого пространства через клапанные отверстия в блоке цилиндров вставляются
свинцовые пластинки или валики, которые поджимаются поршнем, установленным в цилиндр, в его крайних положениях. По
замеру оттисков (толщин смятых свинцовых пластин или валиков) определяются величины искомых зазоров. Диаметр закладываемой свинцовой проволоки 6-8 мм длиной 100-150 мм, полоски из листа сворачиваются в трубку.
Размеры линейных зазоров «мертвого» пространства (предназначены для предохранения крышек и поршней от касания и
ударов при тепловом удлинении штока или выработке вкладышей шатунных подшипников) даются в паспорте компрессора,
допускаемое отклонение замеренного зазора от паспортного
0,5 мм.
Зазоры регулируют подбором толщины (метод компенсаторов) дистанционной шайбы (набора шайб), закладываемой в отверстие крейцкопфа под хвостовик штока или изменением толщины прокладок (если они предусмотрены конструкцией) под
крышками цилиндров;
104
- визуальным способом проверяется совпадение проходов для
газа у карманов крышек с вырезом окон в цилиндрах под клапана.
При сборке всасывающих и нагнетательных клапанов должна
быть обеспечена плотность прилегания посадочных поясков
седла к плоскостям клапанных пластин. Седло и пластина должны соприкасаться по всему периметру уплотнительного пояска,
что проверяется по краске. При отсутствии полного прилегания,
пластина притирается к седлу. После притирки должно быть
обеспечено образование окрашенного пояска на пластине, прижатой и повернутой несколько раз относительно оси седла клапана, на которое до этого была нанесена кистью краска.
При сборке отжимных устройств необходимо обеспечить
одинаковое прилегание концов силовых штырьков этих устройств к клапанным пластинам, так как с помощью этих штырьков производится открытие клапанов.
При сборке сальниковых уплотнений производится притирка
сопрягаемых поверхностей.
Сборка группы движения
В группу движения входят следующие сборочные единицы:
- коленчатый вал;
- шатун;
- крейцкопф (для крейцкопфных компрессоров);
- поршень;
В процессе сборки этой группы осуществляются следующие
основные операции:
1. Установка противовесов на щеках коленчатого вала. Посадка противовеса на щеке вала с натягом 0,01 мм. После закрепления противовесов коленчатый вал устанавливается в центрах
токарного станка и подвергается статической балансировке.
Статическая неуравновешенность состоит в том, что центр тяжести вращающегося вала не совпадает с осью его вращения.
105
Устранение такой неуравновешенности, которая может вызвать
при работе компрессора возникновение вибрации выше допустимой и вызванные этим повреждения, и производится при статической балансировке. Установив вал в центрах токарного
станка, небольшим толчком выводят его из равновесия. Под
влиянием имеющегося дисбаланса вал поворачивается в центрах
до тех пор, пока его утяжеленная сторона не займет наиболее
низкое положение. Если теперь с диаметрально противоположной стороны прикрепить груз и довести его до такого веса, при
котором стронутый с места вал может быть остановлен в любом
положении, то такой вал можно считать статически уравновешенным. В качестве пробного груза применяют воск, пластилин
или замазку, которая хорошо прилипает к металлу и без трудностей отделяется от него. Произведя взвешивание груза, определяется величина дисбаланса, которая получается умножением
массы в граммах взвешенного груза на расстояние этого груза от
оси вращения в см. Дисбаланс в г·см.
Дисбаланс устраняется снятием металла в специально преду-
смотренных для этого местах.
2. Укладка коленчатого вала
Требования:
- коренные шейки вала должны прилегать всей поверхностью
к нижним вкладышам подшипников;
- зазор с каждой стороны цапфы в среднем опорном коренном
подшипнике 0,1-0,2 мм;
- зазор с внутренней стороны цапф в крайних коренных подшипниках 0,6-0,9 мм;
- ось коленвала должна быть строго параллельна плоскости
разъема картера со станиной;
- радиусы смазочных отверстий в местах их выхода на поверхность шейки вала должны иметь плавный переход.
Нарушение этих требований приводит к преждевременному
износу движущихся и сопряженных с ними деталей и может
106
привести к тяжелым неисправностям компрессора, вплоть до
поломки коленчатого вала.
Перед укладкой коленвала проверяется овальность и конус-
ность его шеек.
Коренные шейки вала покрывают легким слоем краски. Вал
укладывают на вкладыш нижний и слегка поворачивают на 1-1,5
оборота с помощью специального приспособления (типа хомута
с рукояткой). Пришабривание ведут по местам натиров, причем
сначала снимается баббит с центральной (нижней) части вкладыша, а затем с его боковых поверхностей. Шабровка производится до тех пор, пока вся поверхность вкладыша не покроется
равномерно расположенным пятном с точностью пригонки 10
пятен на каждом квадрате 25×25 мм. Для этой цели смазывание
шеек вала краской, опускание вала, поворачивание его и вынимание повторяют несколько раз. В процессе шабровки всё время
следят за тем, чтобы ось вала была параллельна плоскости разъема картера с помощью специального приспособления, которое
устанавливается на чисто строганную плоскость картера у гнезд
коренных подшипников. Замеры производятся в 4-х положениях, через каждые 900 поворота вала и подсчитывается средняя
величина замеров.
При укладке вала необходимо также обеспечить заданные величины осевых зазоров с учетом температурного расширения
вала. Осевые зазоры подсчитываются отдельно для каждого
подшипника. В многоопорном коленвалу большое его удлинение в одну сторону может вызвать соответствующее смещение
шатунов с поршнями. Поэтому в качестве опорного, фиксирующего подшипника берется средний, в этом случае вал получает
возможность расширяться в обе стороны и тем самым смещение
вала при температуре уменьшается в 2 раза.
После шабровки нижних половин вкладыша приступают к
шабровке верхних половин. Для этого вал кладется на нижние
половины вкладышей, установленных в картере, шейка вала
107
смазывается тонким слоем краски, верхние крышки с вкладышами устанавливаются на свои места и затягиваются гайками.
Затяжка гаек производится по схеме «крест на крест» с одинаковой силой. В том случае, когда поверхность верхней половины
вкладыша не покрывается отпечатками краски, производится
опиловка плоскости верхней крышки. Для этого плоскость нижней половины вкладыша покрывается краской, а верхняя половина устанавливается на место и зажимается болтами. По отпечаткам краски определяются места, которые должны быть опилены. Шабровку верхних половин вкладышей производят до тех
пор, пока не будет достигнуто равномерное распределение пятен краски по внутренней поверхности вкладыша.
При укладке коленвала необходимо обеспечить определенную величину масляного монтажного зазора во вкладышах для
подачи смазки к шейке вала и обеспечения ее теплового расширения. Эти зазоры регулируют установкой наборов прокладок в
разъеме вкладышей подшипников. Прокладки должны быть вырезаны и установлены так, чтобы они не касались галтелей вала
и была устранена возможность их сдвига во время сборки или
при работе компрессора.
Этот зазор замеряется с помощью свинцовых оттисков, замеряемых микрометром, между шейкой вала и верхним вкладышем. Зазор должен быть одинаковым вдоль всего вкладыша. Кусочки свинцовой проволоки для замера оттисков закладывают
так: один по оси, два – поперек шейки вала.
3. Проверка параллельности осей коренных и шатунных ше-
ек.
Непараллельность этих осей независимо от размеров коленвалов не более 0,02 мм на 100 мм длины шейки. Проверка производится с помощью специального приспособления.
4. Сборка крейцкопфа (для крейцкопфных компрессоров)
В процессе сборки необходимо:
- обеспечить зазор между параллелями станины и ползунами
108
крейцкопфа. Этот зазор регулируется прокладками, которые устанавливаются между корпусом и ползунами крейцкопфа;
- проверить совпадение осей крейцкопфа, штока и поршня
(должны быть расположены на одной линии);
- проверить перпендикулярность оси отверстия под палец к
оси крейцкопфа.
5. Сборка поршней (дисковых поршней)
Требования к сборке:
- бурт штока должен быть притерт к выточке поршня;
- гайка штока должна прилегать к поршню без зазора;
- поршневые кольца должны свободно передвигаться в канав-
ках и при нажатии рукой свободно в них прятаться (для всех
поршней, в том числе и для тронковых).
Последовательность сборки:
- плоскость бурта штока притирается к выточке в поршне (с
пастой ГОИ);
- шток вставляется в отверстие поршня, навертывается ко-
рончатая гайка и намечается отверстие в штоке под шплинт;
- сверлится отверстие под шплинт, гайка окончательно навер-
тывается на шток и шплинтуется;
- поршневые кольца смазываются компрессорным маслом,
поршневые канавки промываются керосином, кольца устанавливаются в канавки. Поршневые кольца подбираются по температурному зазору в замках. Поршневые кольца устанавливаются
в поршне со смещением замков равномерно по окружности,
чтобы избежать перетекания газа при работе.
6. Сборка шатуна
Требования к сборке:
- втулка малой головки шатуна должна быть тщательно пришабрена к кольцу крейцкопфа или поршня;
- вкладыши большой головки шатуна должны быть пришабрены к шейкам вала;
- оси большой и малой головок шатуна должны быть парал-
109
лельны между собой и перпендикулярны плоскости симметрии
шатуна.
Шабровка вкладышей большой головки ведется по вспомогательному валу (с диаметром, равным диаметру шатунной шейки
коленвала) или непосредственно по шейкам коленвала.
Плотность прилегания вкладышей шатуна - 10 пятен в квадрате 25×25 мм. Шабровка продолжается до тех пор, пока ось
шатунного подшипника не будет перпендикулярна долевой
плоскости шатуна.
Осевые зазоры в кривошипном и крейцкопфном подшипниках проверяются щупами.
Осевой зазор в крейцкопфном подшипнике 0,2-0,3 мм при
диаметре кольца 120-200 мм; 0,8-1 мм при диаметре 210-300 мм;
в кривошипном подшипнике 2-4 мм при диаметре шейки 150240 мм, 4-6 мм при диаметре 250-350 мм (для случая, когда фиксируется крейцкопфный подшипник, а это в большинстве случаев). Указанные выше значения осевых зазоров сохраняются и в
случае, когда фиксируется шатунный подшипник, при этом для
него принимаются минимальные значения зазоров, а для крейцкопфного – максимальные. Для увеличения зазоров опиливаются торцы вкладышей подшипников, для уменьшения – наплавляют баббит.
Замер диаметральных зазоров шатунных подшипников – по
оттискам свинцовых проволочек. Регулировка, как и для коренных подшипников. Диаметральный зазор 0,08-0,12 мм для шеек
диаметром 150-240 мм, 0,12-0,15 для шеек диаметром 250-300
мм. Крейцкопфный (поршневой) палец пригоняется в отверстие
малой головки шатуна по плотной посадке (натяг 0,01-0,015
мм).
110
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]