Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология компрессорного и холодильного машиностроения. Учебное пособие
.pdf
12. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПЛАН ОБЩЕЙ СБОРКИ
ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ
Требования к общей сборке всех видов компрессоров
Общая сборка компрессоров является завершающим и наиболее ответственным этапом производства. Конструкция компрессоров накладывает свои особенности на технологический процесс сборки и они учитываются в каждом конкретном случае.
При общей сборке компрессора следует обеспечить:
- тщательное совмещение клейм спаренности сопрягаемых
деталей и сборочных единиц, которые прошли балансировку и
подверглись частичной разборке;
- соблюдение осевых и радиальных зазоров в каждой ступени
и в уплотнениях;
-соосность корпусных узлов сборочных единиц подшипников
и лабиринтных уплотнений;
- равномерную затяжку всех ответственных резьбовых соединений с определенным усилием и по определенной схеме (центрирующие болты при сочетании их с обычными крепежными
должны затягиваться в первую очередь);
- герметичность мест соединения всех трубопроводов, агрегатов, заглушек, расположенных на внешнем контуре компрессора.
Технологический план общей сборки поршневого бес-
крейцкопфного компрессора включает следующие операции:
1. Установка в картер коленчатого вала и окончательная
шабровка коренных подшипников с соблюдением плотности
прилегания шеек вала к поверхностям вкладыша и зазоров радиальных и осевых.
2. Установка противовесов на коленчатый вал. Зазор между
щеками коленвала и боковыми плоскостями противовесов не
более 0,08 мм.
111
В местах прилегания противовесов к валу зазор не допускается. Крепление противовесов к валу болтами должно быть надежным (болты контрятся замками, головки должны плотно
прилегать к цекованным плоскостям противовесов).
3. Установка, выверка и крепление блока цилиндров (предварительная установка блока, проверка положения осей цилиндра
по отношению к шатунным шейкам коленвала, окончательное
крепление блока цилиндров к картеру).
4. Установка шатунно-поршневой группы и окончательная
шабровка шатунных подшипников. Передняя шейка коленвала
устанавливается в верхнее положение и на нее наносится легкий
слой краски. Поршни в сборе с шатунами (со снятыми скобами и
вынутыми вкладышами) заводятся в отверстия блока цилиндров. Диаметральный зазор поршень-цилиндр не более 0,2-0,34
мм – проверяется щупом. После сборки большой головки шатуна производится шабровка вкладышей по шатунным шейкам коленвала по плотности прилегания, осевым и радиальным зазорам. Затем проверяется равномерность зазоров по оси поршневого кольца. Производится окончательная сборка больших головок шатуна - затяжка шатунных гаек динамометрическим ключом.
При правильно произведенной сборке при вращении коленвала движущиеся части кривошипно-шатунного механизма
должны иметь равномерный плавный ход при полном отсутствии каких-либо заеданий в подшипниках и цилиндрах.
5. Установка поршневых колец на поршни.
6. Установка клапанов и крышек блока цилиндров.
Следующие операции – обвязка компрессора (сборка всех
коммуникаций).
Технологический план общей сборки поршневого крейцкопфного компрессора
На сборочный стенд устанавливается картер, горизонтальное
112
положение плоскости разъема выверяется по уровню. Выполняются следующие операции.
1. Укладывается коленчатый вал с противовесами.
2. Закрепляется масляный коллектор и производится разводка
коммуникаций для смазки группы движения.
3. На шатунные шейки коленвала устанавливаются шатуны.
4. На картер устанавливается станина и крепится к нему бол-
тами.
5. Сборка крейцкопфа с шатуном (постановка пальца).
6. На станину устанавливается блок цилиндров; положение
осей цилиндров по отношению к крейцкопфным направляющим
выверяется при помощи специального приспособления. Блок
цилиндров окончательно закрепляется.
7. В нижние крышки блока цилиндров закладываются метал-
лические сальники в собранном виде.
8. В цилиндровые отверстия вставляются поршни с надетыми
поршневыми кольцами. Штоки поршней соединяются с крейцкопфами. При правильном положении штока относительно
крейцкопфа шток должен свободно ввернутся в отверстие
крейцкопфа.
9. Устанавливаются верхние крышки блока цилиндров и закрепляются гайками. Производится проверка мертвого пространства между крышками блока цилиндров и поршнем в его
крайних верхнем и нижнем положениях.
10. Ставятся клапаны и отжимные устройства.
11. Устанавливаются трубопровод цилиндровой смазки, ох-
ладитель воздуха и производится разводка трубопровода охлаждающей воды.
12. Ставится маслоотражатель на вал.
13. Закрепляется маховик на коленвалу и ставится предохра-
нительный кожух к ступице маховика.
Проверка центровки установки корпуса (картера) компрессо-
ра, нескольких корпусов рядом стоящих компрессоров, установ-
113
ки крейцкопфных направляющих и цилиндров компрессоров
−
производится с помощью струн.
Струна, натягиваемая по оси вала, называется поперечной;
струна, натягиваемая по осям крейцкопфных направляющих –
продольной. Приспособление для подвески струн состоит из
центратора, имеющего винты для горизонтального перемещения
струны и вертикального, который крепится на стойке, устанавливаемой жестко на фундаменте (рис. 12.1).
Центратор имеет ролик для подвески струны. Струны натягиваются на роликах центраторов с помощью грузов. При использовании центраторов приходится учитывать провисание струны
и вносить в показания поправки. Величина груза определяется
диаметром струны. Так при диаметре струны 0,3 мм вес груза
9,5 кг, при 0,4 мм – 12,5 кг, 0,45 мм – 15,6 кг, при 0,5 мм – 19,5
кг.
Рис. 12.1 Схема центровки по струне
Прогиб струны (у) в мм в любом месте между точками подвеса может быть определен по формуле:
y
= ,
Q
2
)(
(12.1)
xLpx
где: p – вес 1 метра проволоки (в кг); x – расстояние от точки замера прогиба струны до места ее крепления (в м); L – расстояние
между опорами струны (в м); Q – вес натяжного груза (в кг).
114
По базовым поверхностям центруют струна так, чтобы расстояния k1 = k2 = k3, замеренные штихмасом были равны (разность показаний не должна превышать 0,01 мм). Вторую деталь
передвигают до тех пор (при неподвижной струне), пока рас-
′
′
стояния k
= k
1
ры производят также штихмасом. Регулировку расстояний k
′
′
k
= k
производят постановкой прокладок.
2
3
′
= k
(на второй детали) не будут равными. Заме-
2
3
′
=
1
13. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПЛАН УЗЛОВОЙ СБОРКИ
ЦЕНТРОБЕЖНЫХ КОМПРЕССОРОВ
Рабочие колеса – наиболее напряженные и ответственные узлы центробежного компрессора, чем обуславливается особенная
тщательность их сборки.
Требования к узловой сборке рабочих колес:
- надежное и прочное заклепочное соединение деталей (между склепанными деталями на расстоянии от заклепки, равном
диаметру заклепки, зазор не допускается);
- заклепки не должны иметь трещин, надломов;
- основные диски и покрывные диски не должны быть заметно деформированы;
- на внешних сторонах рабочего колеса для уменьшения по-
терь на трение выступающие части головок заклепок и другие
шероховатости должны быть удалены (зачищены);
- рабочие колеса должны быть статически сбалансированы.
Технологический план сборки клепанных рабочих колес
включает следующие операции:
1. Комплектование, проверка и подготовка деталей входящих
в сборочную единицу. Проверяются на деталях наличие клейм,
удостоверяющих приемку ОТК. Внешний осмотр деталей на
предмет выявления заусенцев, острых кромок. Запиливаются заусенцы. Закругляются острые кромки.
2.
Подбор лопаток по весу. Цель – избежать дисбаланса в со-
бранном колесе из-за различного веса лопаток. Разница в весе
115
лопаток допускается от 2 до 10 грамм. В случае превышения
этой величины лишний металл может быть удален равномерным
снятием его по всей спинке лопатки наждачным кругом.
Лопатки могут быть подобраны с одинаковыми весами попарно при условии, что они будут расположены на диске диаметрально противоположно. Такие лопатки маркируются попарно после их подбора.
3. Сборка диска с лопатками (операция отсутствует для цельнофрезерованных дисков). Диск кладется на плитку внутренней
стороной кверху (рис. 13.1). Лопатки попарно согласно маркировке ставятся на свои места на полотно диска и прикрепляются
к диску болтами, устанавливаемыми в крайних отверстиях. При
этом щупом проверяется прилегание полок лопаток к диску без
зазора и качки, а угольником – перпендикулярность между
спинкой лопатки и полотном диска.
Рис. 13.1 Схема установки диска в операции 3
Из-за неровностей, появляющихся после штамповки на поверхностях полок лопаток, изготавливаемых из листа (толщиной от 4 мм и выше) трудно создать плотное прилегание их к
полотну диска. Подтягивание лопаток заклепками или исправление поверхности полок рихтовкой не допускаются из-за возможности получения внутренних напряжений. Поэтому приме-
116
няется шлифовка сторон полок, прилегающих к диску на плоскошлифованом станке в специальном приспособлении. После
приклепывания лопаток к диску шлифуются стороны полок лопаток, прилегающие к покрывному диску. Диск для этого устанавливают на токарном станке, а шлифовальную головку укрепляют в суппорте.
4. Статическая балансировка диска с собранными на болтах
лопатками (на балансировочной оправке) могут иметь круглое
сечение, для других – треугольное (рис. 13.2.). Из-за нежесткости материалов цилиндр будет соприкасаться с ножом не в точке, а по некоторой поверхности. Поэтому направление реакции
L ≈ (2 + 2,5) πd, где d – диаметр шейки оправки.
Для легких колес призмы могут иметь круглое сечение, для
других – треугольное.
Рис. 13.2 Схема установки диска в операции 4
R веса цилиндра не будет совпадать с вертикальной осью ци-
линдра и при его качении будет возникать момент Rl, препятствующий качению. Отрезок l – плечо трения качения (для закаленных сталей l = 0,001-0,003 см). Если смещение центра тяжести уравновешиваемой детали равно или меньше плеча трения,
то деталь, положенная на горизонтальные ножи, катиться не будет и будет считаться уравновешенной. Не выявленная (скрытая) неуравновешенность (рис. 13.3) может быть выражена произведением массы детали на плечо трения.
117
Более высокая точность статического уравновешивания достигается методом обхода контрольным грузом (рис. 13.4). Для
этого окружность детали делят на некоторое количество равных
Рис. 13.3 Схема появления скрытой неуравновешенности
частей и затем подвешивают в отмеченных местах последовательно такие грузы весом q, которые создают моменты, необходимые для преодоления момента трения, то есть при которых
Рис. 13.4 Схема метода обхода контрольным грузом
деталь начнет вращаться на призмах. Место, где требуется подвесить минимальный груз, будет наиболее близким к тяжелой
части детали, что нельзя было определить ранее указанным спо-
118
собом (когда деталь от руки выводили из состояния равновесия).
2
−
Величину и место расположения неуравновешенной массы
можно определить по диаграмме, на которой по оси ординат откладывают вес q минимальных грузов, выводящих деталь из
равновесия, а по оси абсцисс – развертку окружности диска данной детали с соответствующими делениями (рис.13.5).
Рис. 13.5 Диаграмма к методу обхода контрольным грузом
Построенная кривая – синусоида, расположение минимума
которой указывает угловое положение неуравновешенной массы. Для уравновешивания деталей необходимо разместить груз
qq
весом
minmax
в месте диаметрально противоположному
месту минимального груза на диаграмме. Устранение выявленного дисбаланса производится переразмещением лопаток или их
заменой.
5. Приклепывание лопаток. Для обеспечения полного совпадения отверстий в диске с отверстием в лопатке предусматривается их совместное развертывание во время сборки колеса.
Для клепки диск переворачивается лопатками книзу и в таком
положении закрепляют в специальном приспособлении (на чугунной плите). Снизу, со стороны лопатки заводятся заклепки и
подпираются приспособлением «сапожком», и расклепываются
119
вручную (рис. 13.6). Практикой установлен следующий порядок
расклепки заклепок: вначале расклепывается заклепка третья по
счету от ступицы диска, за ней ставится заклепка у самого края
полотна, после чего, начиная от ступицы, ставятся остальные
заклепки подряд. Если на диске ставятся короткие и длинные
лопатки поочередно, то сначала приклепывается короткая. Допускается электроподогрев заклепок для облегчения труда клепальщика.
Рис. 13.6. Схема клепки лопаток
После клепки заклепок окончательно проверяется перпендикулярность спинок лопаток и плотность прилегания полок к
диску. Допускаемый зазор между спинкой лопатки и приложенным угольником 0,2 мм, между полкой лопатки и диском 0,03-
0,035 мм.
6. Токарная обработка тыльной стороны диска для снятия вы-
ступающей части головок заклепок.
7. Шлифование полок той стороны лопаток, которая прилега-
ет к покрывному диску.
8. Вторичная статическая балансировка системы – «диск-
лопатки». Устранение неуравновешенности за счет снятия или
добавления металла со стороны диска.
120
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]