Химическая технология текстильных материалов. Ч.3. Печатание и заключительная отделка. Учебное пособие

Способ печати ротационными шаблонами доминирует в мировой прак-

тике нанесения рисунков на текстильные изделия. Он обеспечивает воспроизведение практически всех классических и модных композиций, орнаментов и рисунков.

Техника печати гравированными металлическими валами сохранила свое значение и в ряде случаев не может быть заменена другими способами формирования рисунка. Эта техника относится к наиболее производительным технологиям печати. Она позволяет воспроизводить на тканях тончайшие, очень сложные рисунки, состоящие из небольших площадей, линий различной толщины, разнообразных точек, сеток, штрихов и т. п. Наиболее ответственной и трудоемкой операцией в этом способе является изготовление гравированных валов, что требует высочайшей квалификации от мастеров граверного участка печатного цеха.

В зависимости от характера рисунка гравирование может производиться молетирным, пантографным, фотомеханическим способами или с помощью механического электрогравировального аппарата (МЭГА). В отдельных случаях используется и ручное гравирование.

Молетирный способ гравирования был одним из самых распространенных в ситценабивном производстве. В настоящее время этим способом гравируются рисунки мелкого масштаба (с раппортом не более 150 мм). Сначала рисунок переводится на омедненную поверхность стального валика (матрицу) с помощью кальки, на которую он нанесен специальной краской, способной давать отпечаток на омедненной поверхности матрицы, затем гравер специальным инструментом (грабштихелем) делает по рисунку углубленную гравюру на матрице. После этого ее закаливают и с помощью пресса переводят гравюру на молет (на молете гравер делает выпуклую гравюру). После закаливания молета с помощью молетной накатной машины гравюру перекатывают на печатный вал, на котором в итоге получается углубленная гравюра. Рисунок на вале подправляют (вручную) и хромируют для повышения прочности покрытия. Обычно применяют гравировку с глубиной борозд (штифтов) 0,3–0,4 мм и доводят их количество до 15–30 на 1 см. Молетирный способ гравирования валов трудоемкий и дорогой, но имеет существенное преимущество, давая возможность исправления рисунка на печатном вале. Этим способом можно получать различные рисунки, в том числе тонкие, ажурные с теневыми переходами.

Пантографный способ гравирования заключается в том, что на медном валу, покрытом мастикой, с помощью алмазной системы резцов вычерчивается раппортный рисунок по всей ширине вала. Затем рисунок увеличивают в несколько раз и переводят на цинковые листы, покрытые белилами. Затем каждый цвет рисунка покрывается условной окраской. Границы каждого цвета наносят на печатный вал вручную, очерчивая контуры рисунка, и проводят штифты (борозды) с сохранением первоначальных (заданных) размеров рисунка. После этого вал подвергают травлению кислотами. Пантографный спо-

31

соб гравирования применяется для перенесения на вал плоскостных рисунков без теневых обработок со средними значениями раппорта.

При фотомеханическом способе гравирования с оригинала многоцвет-

ного рисунка изготавливают выкопировку цветов раппорта, с которой делают столько диапозитивов, сколько содержится цветов в рисунке. Путем цветоотделения диапозитивов получают растровые негативы, которые служат для изготовления сборных цветоотделенных диапозитивов на всю развернутую площадь печатного вала.

После этого при сильном свете монтаж фотографируют на светочувствительную пленку, которую приклеивают к поверхности вала и проявляют. При этом происходит задубливание светочувствительной эмульсии на тех метах вала, где были прозрачные участки диапозитива. На местах рисунка, где эмульсия не задублена, обнажается поверхность вала, которая протравляется хлорным железом (раствор FeCl2) с образованием углубленной гравюры рисунка.

Пантографным способом гравируют разнохарактерные рисунки с теневыми переходами и большим раппортом.

При гравировании аппаратом МЭГА на контрольном валу размещаются раппортные цветоотделяемые кальки для трех цветов рисунка (черно-белые) для одного раппорта. Считывающим фотоэлементом передают сигналы на алмазные режущие головки, которые синхронно вырезают гравюру на трех металлических валах. Это наиболее производительный способ гравирования, но он имеет ряд недостатков: получение огрубленной гравюры, наличие уступов у контура формы, трудность получения плавных светотеневых переходов. С помощью МЭГА гравируют рисунки преимущественно геометрического характера или рисунки с формами несложной конфигурации.

Ручной способ гравирования в настоящее время применяется очень редко, только для создания уникальных эксклюзивных рисунков и правки гравюры, полученной другими способами.

5. ПОЛУЧЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ ВСПЕНЕННЫХ ПЕЧАТНЫХ КРАСОК

Возникновение пенной технологии отделки текстиля (ПТО) обусловлено обострением энергетических и экологических проблем в промышленно развитых странах. Первый патент на применение мыльных пен для обесклеивания и утяжеления шелка был получен в 1907 г. В 30–70-х гг. в США запатентованы различные способы обработки текстильных материалов в пенной среде. В России первое изобретение в области пенной пигментной печати было зарегистрировано в 1975 г. кафедрой ХТВМ Ленинградского института текстильной и легкой промышленности им. С. М. Кирова, работы которой внесли существенный вклад в развитие теории и практики ПТО (проф. А. А. Хархаров, проф. А. М. Киселев‚ доцент В. В. Павутницкий и др.).

32

Промышленное освоение ПТО было начато в США фирмами Union Carbide в Gaston County с 1978 г. с дальнейшим интенсивным расширением ее применения в мировой практике отделки текстильных материалов. К 1983 г. количество текстиля, произведенного с использованием ПТО, достигло 1,5 млн м с экономией (в пересчете на нефтепродукты) до 100 млн л.

Фирма Міttеr указывает на возможность получения годового эффекта до 5 млн марок только за счет снижения расхода загустителей при пенном колорировании ковровых полотен. При промышленной реализации ПТО улучшаются потребительские свойства продукции, сокращается расход пара, воды, электроэнергии, уменьшается объем сточных вод, повышаются безопасность и культура производства.

Кратность пены определяет эффективность ПТО, которая повышается при переходе к более сухим пенам с повышенной кратностью. Современное пеногенерирующее оборудование позволяет получать пены с кратностью до 40–50 при условии использования пенообразователей с высокой пенообразующей способностью (140–160 мм по методу Росс-Майлса) при концентрации 0,01–1,5 % (лаурилсульфаты, алкилбензолсульфонаты натрия, превоцеллы, метаупон и др.).

Стабильность отделочных пен обеспечивается созданием гелеобразных структур, иммобилизирующих жидкость в их межфазных пленках. Наиболее эффективными стабилизаторами являются алкилоламиды синтетических жирных кислот фракции С10 – С16, эфиры целлюлозы, крахмала, поливиниловый спирт, полиакриламид, ПАВ с ГПБ = 20–40, стеараты щелочных металлов и аммония, акриловые сополимеры (самостабилизация при вспенивании) и др. Период полураспада отделочных пен имеет широкий интервал и может составлять величину от 30 до 1,08·106 с. Повышение стабильности текстильных пен достигается совместным действием стабилизатора и загустителя (например, для печатных пен эффективно сочетание полиакриламида и моноэтаноламида).

Вязкость печатных пен определяется легкостью деформируемости пузырьков газовой фазы в поле сдвиговых усилий. Монодисперсные пены со средним диаметром пузырьков воздуха 40–70 мкм обладают высокой вязкостью при низкой вязкости пенообразующей жидкости. Доказана возможность снижения рабочей концентрации в ленных красках в 2–5 раз по сравнению с традиционными печатными составами. Печатные пены обладают низкой текучестью‚ склонны к проявлению дилатантных и реопектических свойств, что требует принятия специальных мер при проведении печатного процесса (повышенное давление в трубопроводах подачи краски и в зоне ее нанесения, создание условий острого равномерного пропитывания субстрата, ограничение роста кратности и стабильности пены).

Дисперсность – постоянство размеров пузырьков воздуха в печатных пенах предотвращает их коалесценцию и обеспечивает однородное нанесение и разрушение пен на поверхности текстильного материала. Дисперсность может

33

оцениваться по значению среднего диаметра пузырьков воздуха, их распределением в объеме пены по размерам, поверхностью раздела жидкость – газ. Методом микрофотографирования (по А. В. Бромбергу) установлено, что отделочные пены имеют средний диаметр пузырьков воздуха от 30–35 до 250–280 мкм и степени их монодисперсности определяются свойствами пенообразующей жидкости, а также конструкцией и режимом работы пеногенерирующего устройства.

Скорость разрушения пены при контакте с текстильным материалом должна быть достаточно высокой при любом виде отделочного процесса. При реализации ПТО целесообразно использовать более гидрофильные материалы с развитой структурой капилляров и межволоконных пространств (подготовленные ткани, трикотажные полотна, ковровые изделия с ворсом, нетканые материалы и т. п.).

Среди подготовительных процессов известно применение пен для эмульсирования шерстяной гребенной ленты, шлихтования‚ беления (включая оптическое) и карбонизации шерстяных тканей. Во всех работах и испытаниях отмечается улучшение качества подготовки текстильных материалов в пенной среде, экономичность и экологическая чистота данных процессов.

Крашение текстильных материалов может осуществляться с одно- и двухсторонним нанесением пены при модуле 5–10 с экономией энергии (40 %), воды (30 %), ТВВ и красителей (до 45 %) и меньшим загрязнением окружающей среды. Хорошо зарекомендовали себя способы пенного окрашивания SANCOWAD (Швейцария), VALFOAM (Германия) и др. Возможность регулирования толщины слоя наносимой пены повышает степень фиксации красителей, снижает их миграцию при условии достаточно высокой растворимости. Отмечается повышение качества колорирования и потребительских свойств изделий благодаря меньшему тепловому и механическому воздействию на материал. В рамках ПТО разработаны процессы крашения дисперсными‚ кислотными, кислотными металлокомплексными‚ пигментными, активными и катионными красителями, расход красителей при крашении в пенной среде снижается в среднем на 10–15 %.

Печатание пенными красками производится главным образом на оборудовании с плоскими и ротационными сетчатыми шаблонами и, ограниченно, (до 30 м/мин) на машинах с гравированными валами. Экономия за счет снижения расхода загустителя при пенной печати составляет (данные журнала COLOURAGE): для активных красителей 65 %, для пигментов 50 %, для дисперсных 60 %. Значительно смягчается гриф текстильных материалов, улучшаются показатели качества, узорчатой расцветки, возможно совмещение пенной печати с термо- и рельефными способами формирования рисунка. Пенная печать особенно перспективна для пигментных красителей, так как позволяет исключить применение токсичных, взрыво- и пожароопасных эмульсионных загусток. Возможно совмещение пигментной печати с отделкой вспененными латексами

34

иее использование для узорчатой расцветки малопроницаемых субстратов самозагущающимися пенными составами. Применение пен в печати активными красителями снижает их гидролиз‚ интенсифицирует промывку и снижает температуру тепловой обработки напечатанного материала. Эффективность ПТО максимально проявляется при печатании и фоновом окрашивании ковровых полотен с высокой влагопоглощающей способностью. Имеются сведения об успешном применении вспененных красок в печатании кубовыми и катионными красителями. Существует опыт использования пен для узорчатой расцветки клееных нетканых материалов, занавесей, обоев и других изделий.

При заключительной отделке обработка текстильных материалов высокократными пенами с низким содержанием жидкости позволяет увеличить скорость оборудования с 10–15 до 25–45 м/мин со снижением температуры фиксации аппрета на 20–30 °С. Вследствие более равномерного распределения на поверхности ткани снижается концентрация отделочных препаратов, уменьшается их миграция при сушке, повышается прочность волокон при отсутствии пиллинг-эффекта, что указывает на меньшее содержание смолы на ткани после ценной пропитки. В результате повышается качество изделий, снижается выделение формальдегида и других вредных веществ. Известны практически все виды заключительной отделки в пенных средах (малосминаемая, малоусадочная, гидро- и олеофобная, антистатическая, грязеотталкивающая, огнезащитная и др.). Все процессы характеризуются высокими техникоэкономическими и экологическими показателями.

По данным фирмы Stork (Нидерланды), на мировом рынке реализовано более 350 различных типов устройств, предназначенных для получения и нанесения пен на текстильные материалы. Выпуском оборудования для ПТО занимаются фирмы США (Gaston County, United Merchants Manufactures, Du Pont и др.), Германии (Mitter‚ Kusters, Hansa и др.), Великобритании (Monforts)

идругих стран с развитым текстильным машиностроением. Указанное оборудование обеспечивает приращение массы субстрата при ценной пропитке на уровне 15–30 % (при водном плюсовании 70–120 %).

Для получения отделочных пен используются статические и динамические пеногенераторы. В первом случае пены образуются при продувании и диспергировании воздуха в определенном объеме жидкости, во втором пена формируется в роторной динамической головке пеногенератора при ее интенсивном вращении. Управление работой современных пеногенераторов осуществляется с помощью микропроцессорной техники с автоматическим контролем объемов жидкости и воздуха. Динамические пеногенераторы более мощные и имеют высокую стоимость по сравнению со статическими. Они более надежны с точки зрения обеспечения заданных параметров отделочной пены.

Для получения небольших объемов отделочных пен возможно использование скоростных перемешивающих устройств пропеллерного или турбинного типа, обеспечивающих эффективное диспергирование воздуха в жидкости (ча-

35

стота вращения 750–3600 мин−1). В этом случае следует обеспечить подачу готовой пены к отделочным машинам. Обычно кратность пены при ее получении способом перемешивания не превышает 10–12.

В качестве пенонаносящих устройств применяются специальные валы, ракельные механизмы‚ сетчатые шаблоны и аппликаторы. Пена может наноситься на лицевую, изнаночную или обе стороны материала прямым или косвенным методами. Выбор устройства и способа нанесения должен учитывать характеристики пены и особенности текстильного материала. Примерами пенонаносящих систем могут служить: технологии FFT (Foam Finishing Technology) фирмы Gaston County (США) с применением щелевых аппликаторов; технология Maxi-Foam фирмы Kusters (Германия) для пенообработки ковров; Vacu-Foam фирмы Monforts (Англия) с разрушением пены посредством вакуум-отсоса, технологии фирмы Mitter, Print-Air, Zimmer, Stork~Brabant для пенонанесения с помощью гальваноникелевых цилиндрических (горизонтальных и треугольных) шаблонов. Данные системы универсальны, могут использоваться для пенной и водной отделки, нанесения дисперсий и эмульсий отделочных препаратов на тканые, трикотажные, нетканые, ворсовые, ковровые, флокированные, специальные и другие материалы. Расход химических продуктов при обработке – от 2 до 800 г/м. Специальная система регулирования обеспечивает поддержание необходимого соотношения между скоростью подачи жидкости и скоростью движения ткани при нанесении пен различной кратности, благодаря точной дозировке подачи воздуха в смесителе пеногенератора. Пенная технология отделки представляет собой пример высокоэкономичной, универсальной, экологически более безопасной и ресурсосберегающей технологии обработки текстиля, позволяющей в целом повысить уровень работы красильно-отделочных производств предприятий текстильной промышленности.

6. УЗОРЧАТАЯ РАСЦВЕТКА ТКАНЕЙ СПОСОБОМ ПЕРЕВОДНОЙ ТЕРМОПЕЧАТИ

Термопечать представляет собой универсальный и перспективный способ узорчатой расцветки текстильных материалов и изделий. Впервые оборудование для термопечати было представлено на Международной выставке IТМА (Милан) в 1975 г. в виде установки «Вакуумат».

Печатание способом переноса красителя с твердой подложки может производиться на различные виды текстильных материалов: ткани, трикотажные полотна, нетканые материалы, текстильно-галантерейные и штучные изделия. Известны следующие принципиальные способы такого переноса с формированием рисунка:

перенос смеси красителей вместе со связующим на поверхность субстрата путем прессования в нагретом состоянии;

36

нанесение с помощью наборного вала смеси сухих дисперсных красителей, содержащей вещества‚ способствующие их адгезионному закреплению;

перенос водорастворимых красителей на поверхность увлажненной ткани в процессе ее контакта с сухой бумагой;

сублимационная печать на специально подготовленном материале, заключающаяся в обработке веществами, имеющими сродство к красителям; сублимационная печать с помощью бумаги-подложки, на которую нанесены красители со сродством к печатаемому волокну. Для этого наиболее распространенного способа подбираются специальные легко сублимирующиеся дисперсные красители (и красители других классов), а также используется специальная бумага, на которой первоначально формируется изображение рисунка.

Печатание способом термопереноса представляет большой интерес для материалов из смешанных волокон, при этом может быть обеспечена совместимость многокомпонентных красящих веществ, что позволяет существенно расширить цветовую гамму колористического оформления текстиля.

Данный способ печати имеет следующие преимущества:

несложная технология печати, при которой после формирования рисунка на материале не требуется проведения операций запаривания, промывки

исушки;

высокое качество рисунков, возможность получения многоцветных эффектов и рисунков любой сложности и контурности при высокой произво-

дительности процесса;

простое аппаратурное оформление процесса: при наличии бумаги с рисунком достаточно иметь термопресс (каландр), который обслуживается одним рабочим;

хорошая воспроизводимость результатов печати.

В связи с тем, что сублимационной способностью обладают, в основном, дисперсные красители, колорирование способом термопереноса используется для изделий, состоящих из волокон, окрашивающихся этими красителями (полиэфирных, полиамидных, ПАН, ацетатных и их смесей).

Нагретая поверхность каландра (пресса) прижата к поверхности текстильного субстрата, на котором условно выделены отдельные волокна. Перенос красителя на ткань осуществляется в результате сублимации из слоя через прослойку паров сублимирующего красителя. Процесс начинается с сублимации молекулы, которая через воздушную прослойку попадает на поверхность ткани, затем на поверхность волокна и диффундирует в межволоконные пространства к другим волокнам. Некоторое количество красителей диффундирует в бумагу-подложку, и структура бумаги должна быть достаточно плотной, чтобы это количество было минимальным. Принципиальная возможность избирательной диффузии красителя (каждым волокном) обусловлена наличием специфических силовых полей и различным сродством красителей к волокну в паровой фазе. При термопечати (170–220 °С) отмечаются высокие значения

37

коэффициента распределения дисперсных красителей между волокнами и газовой средой, соответствующих величине сродства красителя к этим волокнам (50–70 кДж/моль), величина теплового эффекта накрашивания составляет в среднем 85–125 кДж/моль. Дисперсные красители предназначенные для печатания бумаги, должны содержать минимальное количество ТВВ (которые удалятся при сушке напечатанной бумаги). По степени приготовленности для термопечатания дисперсные красители подразделяются на 4 группы:

А – быстро сублимирующиеся; В – нормально сублимирующиеся; С – медленно сублимирующиеся;

D – очень медленно сублимирующиеся.

Свойства красителей указанных групп представлены в табл. 2.

Т а б л и ц а 2. Сублимационные свойства различных групп дисперсных

красителей

Термопереводные дисперсные красители (в виде порошков и высококонцентрированных паст) выпускаются зa рубежом и в нашей стране в широкой цветовой гамме. Они хорошо совмещаются с большим числом загусток, среди которых рекомендуются полиэмульсионные, на основе сольвитоз (производных карбоксиметилкрахмала) и высоковязких альгинатов натрия.

Способ термопечати используется для материалов, содержащих не менее 65–70 % химических волокон. Перед печатанием материал должен пройти специальную подготовку (промывка, отварка, обесклеивание, расшлихтовка, С-отделка и др.). Термостабилизация производится при температурах, превышающих температуру термопечати на 10–15 °C, опережение на стабилизационной машине – не менее 4 %, содержание замасливателя – 0,15–0,2 %. Поверхность ткани, по возможности, должна быть максимально гладкой для лучшего контакта с бумагой-подложкой. Японскими исследователями изучена возможность использования нерастворимых азо- и кубовых красителей для термопечати хлопчатобумажных тканей при пониженном давлении без их специальной подготовки. Процесс осуществляется с помощью термопереводной бумаги при давлении 6,7 ГПа (давление пресса – 196 КПа) и температуре 220 °С. После печатания ткань подвергается запариванию в течение 60 мин.

38

Температура начала сублимации азокрасителей лежит в интервале 154– 198 °С, причем даже при пониженном давлении они сублимируются достаточно интенсивно. Кубовые красители в этих условиях сублимируются значительно слабее (степень сублимации l–2) в области температур 102–260 °С. Способность азокрасителей к сублимации падает с ростом их молекулярной массы и введением метильной группы и растет при введении в структуру молекулы атома галогена. Для азокрасителей отмечается получение ярких окрасок, устойчивых к стирке, но неустойчивых к сухой химчистке. Для кубовых красителей установлены высокие показатели прочности окрасок, но низкая степень перехода с бумаги на ткань.

B журнале Inter Dyer and Textile Printer описан способ магнитного термического репродуцировапия рисунка, разработанный фирмой Du Pont (США). Он состоит из следующих стадий:

a) получение скрытого изображения на ферромагнитном материале, помещенном на электропроводящую подложку;

б) проявление скрытого магнитного изображения с помощью специальных тонеров, содержащих специальный ферромагнитный катионный краситель и смолу;

в) перевод изображения на текстильный материал. В соответствии с патентом Великобритании (№ 1581561-1581564) возможно получение диэлектрической пленки, металлизированной диоксидом хрома и ферромагнитных тонеров с кислотными, дисперсными, катионными и активными красителями. Помимо красителей могут быть нанесены ТВВ и отделочные вещества. В журнале American Dyest Reporter описан мокрый способ термопечатания хлопчатобумажных тканей кубозолями в целях замены в этом процессе активных красителей. Недостатки последних связаны с их низкой фиксацией на целлюлозных волокнах (60–65 %) и недостаточной устойчивостью окрасок. При применении кубозолей используют переводную бумагу с повышенной плотностью (70 г/м) с ПВХ-покрытием. Печать бумаги осуществляют на машинах с плоскими шаблонами с использованием красок, загущенных продуктами на основе эфиров целлюлозы. Перенос красителя с бумаги на ткань осуществляется на каландре при температуре 105–110 °С в течение 15–20 с. В этих условиях на увлажненной ткани образуется паровая прослойка, вызывающая миграцию красителя с бумаги в пленку загустителя и в волокна, где его фиксация идет по традиционному механизму. Проявление красителя на ткани производится раствором серной кислоты и нитрита натрия. Наиболее прочные и яркие окраски образуются на чисто льняной ткани и на тканях из смеси льна и хлопка.

В журнале Melliand Textilber (1980 г.) при рассмотрении процесса переводной термопечати отмечается, что если бумага обладает высокой сорбционной способностью, то краситель медленнее переходит на волокно вследствие увеличения толщины слоя печатной краски, который должен быть проницаем для паров красителя и воздуха. Диспергаторы красителей также снижают скорость их

39

перехода на волокнистый субстрат. Используемый краситель должен иметь молекулярную массу не более 350, но содержать большого количества неионных, полярных групп. Использование вакуума в термопечати позволило улучшить гриф ткани, снизить ее блеск и объемность, устранить явление непрокрашивания локальных участков поверхности материала, повысить прочность окрасок.

B статье В. Белла (Теіntех, 1980) указывается на то, что осуществлять термопечатание шерстяных материалов обычными сублимирующимися красителями не представляется возможным вследствие отсутствия взаимодействия дисперсных красителей с кератином шерсти. В этом случае необходимо искать пути усиления сродства дисперсных красителей к данному субстрату. Фирмой CSIRO (Австралия) синтезированы специальные дисперсные красители для термопечатания шерсти, которые подобны хромовым, но не содержат солюбилизирующих сульфогрупп и обладают способностью к сублимации. Они относятся к азокрасителям и содержат комплексообразующие заместители в о- положении к азогруппе.

Термопечатание производится по следующей схеме: подготовка (пропитка солями хрома), термопечатание, запаривание. Термопечатание осуществляется при 200 °C в течение 30 с. Степень перехода красителя на волокно в этих условиях не менее 80 %. Нанесение краски целесообразно производить на машинах с ротационными сетчатыми шаблонами. Указанные красители можно использовать для печатания материалов из смеси шерстяных и полиамидных волокон, а при добавлении дисперсных красителей – для печатания смесей шерсть – полиэфирное волокно. Недостатком применения данных красителей является их неполная цветная гамма и возникновение экологических проблем при их попадании в сточные воды.

Зарубежными фирмами запатентованы способы термопечатания на изделиях из смеси полиэфирных и целлюлозных волокон. В частности, известен способ Хакоба (фирмы «Габерлайн» и «Сублистатик», ФРГ), который основан на печатании по тканям, предварительно обработанным смолами, имеющими сродство к дисперсным красителям. Английская фирма Industrial Plastics предлагает осуществлять совмещение операции термопечатания и отделки тканей специальными смолами. Известен также способ DR–2 (Тайобо, Япония), по которому дисперсные красители вводят в целлюлозную составляющую с помощью веществ, вызывающих ее набухание с последующей обработкой субстрата синтетическими полимерами. Интересен универсальный способ Мах Chemio (Япония), согласно которому на бумагу-подложку помимо слоя печатном краски, наносится водорастворимая термопластичная пленка, которая приклеивает краситель к поверхности ткани.

Универсальная бумага для термопечати выпускается фирмой «Трансфертекс» и другими поставщиками. Основные требования к бумаге для термопечати указаны в табл. 3.

40