Химическая технология текстильных материалов. Ч.3. Печатание и заключительная отделка. Учебное пособие

ми продукта прежде всего по молекулярной массе. Кроме того, природные полимеры, как правило, менее экономичны при производстве, чем синтетические полимеры. Эти обстоятельства обусловили поиск промышленно производимых синтетических полимеров, пригодных для использования в качестве загустителей. Был обследован очень широкий круг синтетических полимеров, но практическое применение нашли только акрилаты – производные акриловой кислоты. В качестве загустителей используют сополимеры, содержащие в определенном соотношении карбоксильные и эфирные группы. Редкие химические сшивки между макромолекулами акрилатов резко повышают их загущающую способность. Загустки на их основе могут быть получены при концентрации полимера 1 % в системе.

Общим недостатком акрилатных загустителей является их чувствительность к присутствию электролитов. Последние, содержащиеся в выпускных формах многих классов, особенно ионогенных красителей, резко снижают вязкость акрилатных загусток. Причиной такого влияния является природа высокой вязкости редкосшитого полимера акрилата, содержащего карбоксильные группы. В щелочной среде (даже в слабощелочной) карбоксильные группы заряжаются отрицательно (−СОО−), что способствует отталкиванию сегментов и даже целиком макромолекул друг от друга. Полному переходу макромолекул в раствор препятствуют редкие поперечные связи. В воде формируются набухшие гидратированные частицы акрилата, в структуру которых входит множество молекул воды. Этим обусловлена высокая вязкость акрилатных загусток. При подкислении или добавке электролита карбоксилатная группа, теряя заряд, переходит в карбоксильную (кислая среда), или заряд компенсируется противоионом. В результате вязкость резко падает. Одним из решений этой проблемы является синтез сополимера с оптимальным соотношением карбоксильных и эфирных групп. Синтетические акрилатные загустители нашли наибольшее применение при печати пигментами, где они за счет своей высокой загущающей способности и, следовательно, малого содержания сухого остатка в загустке вытеснили пожароопасные эмульсионные загустители.

Загустки – многокомпонентные высокоструктурированные дисперсные системы или растворы полимеров, способные к неограниченному смешиванию с растворами или дисперсиями красителей и ТВВ с образованием устойчивых консистентных систем – печатных красок. Загустки бывают двух типов:

гомогенные или близкие к гомогенным растворы высокомолекулярных соединений, являющиеся однофазными, структурными растворами полимеров;

гетерогенные (гетерофазные) состоят из несмешивающихся компонентов и существуют в виде эмульсий, суспензий и пен. Это двухфазные системы с ярко выраженной поверхностью раздела фаз. В этом случае загустители могут быть низкомолекулярными веществами (твёрдые, жидкие, газообразные).

21

Несмешивающиеся масло и вода способны смешиваться в определенных условиях, если один из компонентов диспергируется до капель малого размера, распределяется в среде второго компонента, образуя эмульсию. Такая простая эмульсия неустойчива, но стабильность может быть достигнута введением специальных ПАВов-эмульгаторов и стабилизаторов. Количество эмульгатора, необходимое для стабилизации эмульсии, зависит от природы масляной фазы и типа эмульсии. Если водная фаза является средой (внешней фазой), а капли масла диспергированы в воде, то говорят о «прямой» эмульсии типа «масло в воде» (м/в), где масло образует внутреннюю дисперсную фазу, а вода – внешнюю сплошную фазу. Если образуется эмульсия, в которой капли воды распределены в масляной среде, то такая эмульсия называется «вода в масле» (в/м), и вода образует дисперсную внутреннюю, а масло – внешнюю непрерывную фазы. Такая система называется эмульсией «обратного типа».

Печатные краски – композиции, содержащие краситель, загустку и вещества, необходимые для фиксации красителей (щелочи, кислоты, диспергаторы, смачиватели и др.).

В отличие от крашения при печатании используется вязкий красильный состав или загущенный раствор красителя с повышенной вязкостью, чтобы снизить текучесть раствора. Качество печати характеризуется не только показателями, используемыми для характеристики качества крашения, но также и специфическими показателями, характерными для печати, – чёткость рисунка, глубина проникновения печатной краски.

К печатным краскам предъявляются следующие требования:

хорошая стабильность при хранении, не должна расслаиваться и терять свою структуру;

вязкость и способность удерживать раствор красителя, чтобы обеспечить резкость контуров рисунка;

хорошо смачивать гравюру печатного вала и удерживаться в ней;

проникать через сито шаблона, не засорять его при печатании;

равномерно и полно переходить на ткань, обладать клейкостью, т. е. устойчиво фиксироваться, приклеиваться к поверхности ткани;

обладать оптимальными деформационными свойствами, характеризующими отношение краски к действию внешних сил. Печатные краски должны обладать тиксотропностью, т. е. способностью восстанавливать свои свойства после снятия внешних воздействий, которые возникают при продавливании краски через сито шаблона или возникают в полосе контактной пары «грузовик – печатный вал». При этом структура печатной краски изменяется, она становится более жидкой и легко проходит на ткань, но после прекращения воздействия печатная краска должна восстановить свою структуру; если условие не выполняется, то печатная краска непригодна;

краска в зрельнике должна обеспечить быстрый и полный переход красителя на ткань;

22

при промывке все компоненты должны легко и полно смываться с

ткани;

экологическая безопасность и экономическая доступность.

Основные свойства печатной краски обеспечиваются использованием загустителей и ТВВ.

Приготовление печатной краски. Все составные части в рецептуре указываются в граммах на 100 или 1000 г печатной краски (или в процентах к массе печатной краски).

Для приготовления печатной краски все химические реагенты и красители следует предварительно растворить в небольшом объёме воды или растереть в пасту с глицерином и вводить постепенно при размешивании в определённое количество загустки. Не следует поступать наоборот, т. е. вводить загустку в раствор красителя или химического реагента, так как в этом случае трудно размешать загустку и получить однородную массу. Печатная краска должна быть гомогенной, пластичной, не должна содержать комочков или нерастворившихся частиц. Перед печатанием краска процеживается через сито или хлопчатобумажную ткань.

Лучше всего повышаются печатные свойства крахмальной загустки при её частичном гидролизе во время разварки крахмала. Однако гидролиз крахмала снижает его загущающую способность, т. е. увеличивает расход крахмала, поэтому чаще всего печатные свойства крахмальной загустки повышают путём введения пластификаторов: уксусной и олеиновой кислот, минеральных масел. Меньше всего снижается загущающая способность крахмала при гидролизе её хлорамином.

В целях экономии крахмала широкое распространение получила крах- мально-силикатная загустка, в которой часть крахмала заменяется гелем кремниевой кислоты, что позволяет сократить расход крахмала вдвое.

Приготовление крахмальной загустки. Крахмал следует замешивать с хо-

лодной водой в молокообразную массу и нагревать на водяной бане до 75–80 оС при непрерывном перемешивании в течение 30–40 мин до образования однородной вязкой массы. Во время разваривания к загустке добавляют уксусную и олеиновую кислоты. После разваривания загустку охлаждают на водяной бане с холодной водой при непрерывном перемешивании во избежание образования крупных нетиксотропных структур.

Приготовление загустки из гидролизованного крахмала. Крахмал раз-

мешивают с холодной водой и нагревают на водяной бане до 70–80 оС, при этом добавляют соляную кислоту, в присутствии которой разваривают загустку на водяной бане в течение 25–30 мин до появления прозрачности, затем минеральную кислоту быстро нейтрализовывают добавлением уксуснокислого натрия или едкого натра и загустку охлаждают на бане с холодной водой при непрерывном перемешивании, добавляя при этом все остальные компоненты загустки.

23

Приготовление трагантной загустки. Трагант предварительно замочить в тёплой воде на 1 сутки и после этого его разварить на кипящей водяной бане до образования однородной массы.

Приготовление альгинатной загустки. Тёплая вода умягчается трина-

трийфосфатом, затем вносится альгинат натрия и хорошо перемешивается при нагревании на водяной бане до получения однородной массы.

Приготовление загустки из КМЦ. В холодную воду загружается КМЦ и производится перемешивание без подогрева до получения однородной прозрачной жидкости. Длительность приготовления зависит от размеров частиц КМЦ и колеблется от 2 до 4 ч.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ СЕТЧАТЫХ ПЕЧАТНЫХ ШАБЛОНОВ

При любом способе печатания с нанесением рисунка на текстильный материал используются специальные печатные органы (манеры, ракли, валы, шаблоны, трафареты, аэрографы и др.). От совершенства печатного органа и его конструкции существенно зависят качество полученного рисунка и эффект художественно-колористического оформления тканей.

Старинный способ печати – ручная (или модельная) набивка – в настоящее время используется редко (штучные изделия) и представляет исторический интерес. Немногие предприятия и фирмы используют ручное печатание на специальных участках набивки дорогих шерстяных платков, шалей и палантинов с получением традиционной колористики типа кашемировых платочных изделий. Ручной способ печатания применяют также при индивидуальной работе для изделий художественного промысла и при набивке индиго.

Первые печатные формы (клише) для ручной набивки (так называемые «манерки» или «цветки») представляют собой плоский кусок древесины, на рабочей поверхности которого вырезали выпуклый рисунок. На выступы рисунка наносили печатную краску и форму прижимали к ткани. Для лучшего перехода краски прижатую цветку пристукивали деревянным молотком (киянкой), отсюда возник термин «набивка тканей». Размер ручной печатной формы обычно не превышает 40 х 50 см. Для соблюдения раппорта рисунка в ручные формы вбивались 2–4 латунных штифта. Применяют также ручные печатные формы, отлитые из типографского сплава по гипсовой или деревянной матрице (для более тонких рисунков).

В процессе дальнейшего развития частично механизированных способов печатания были созданы специальные печатные механизмы (1786 г. – печатная машина Гребенщикова, 1790 г. – машина Йозефа Лейтенбергера, в 1834 г. – перротина). На перротине краски наносились на печатные формы с помощью подушек, которые смазывались валиками, погруженными в ящики с краской. После нанесения краски подушки отодвигались в стороны и печатные формы

24

прижимались к ткани. Основное преимущество перротины заключалось в обеспечении нанесения нескольких печатных красок (цветов) за один проход, поскольку формы с разными красками прижимались к ткани одновременно.

Способ аэрографии с применением трафаретов и без них основан на нанесении распыленной печатной краски на поверхность текстиля. При использовании трафаретов рисунок на печатном органе образуется прорезями на непроницаемой пластине. Возможен вариант аэрографического оформление ткани без трафарета только путем манипулирования пульверизатором. В этом случае получают нерегулярный рисунок с расплывчатым контуром. Для способа аэрографии используют более жидкие краски, чем для ручного печатания. Распыляют их с помощью специального пистолета-пульверизатора при давлении подаваемого воздуха 147–294 КПа. Размер капель распыляемой жидкости определяется диаметром сопла (форсунки), который составляет 0,2–1,8 мм, и величиной давления воздуха (чем выше давление и меньше диаметр сопла, тем меньше размер капли краски).

Трафареты изготавливают большей частью из цинкового листа толщиной 0,2–0,6 мм, вырезая в нем фигуры, соответствующие заданному рисунку. Размеры трафаретов могут быть различными: например, при печатании драпировок, бывших модными в 1920–30 гг., использовался формат до 80 х 125 см. Прорези в листе получают выпиливанием, штампованием с помощью специального зубила, фрезерованием, вытравкой разбавленной НС1. В настоящее время вместо цинковых листов используют поливинилхлоридные пленки с повышенной молекулярной массой.

Аэрография пережила пору расцвета в предвоенные годы перед появлением в практике печати сетчатых шаблонов. В основном этот способ использовался для расцветки драпировок ландшафтами, сценами охоты и т. д., для оформления декораций и предметов домашнего обихода. В руках хорошего ху- дожника-аэрографа он открывал непревзойденные возможности для получения полутонов и цветовых переходов при умелом владении пульверизатором.

Существенный недостаток аэрографии заключается в невозможности воспроизведения фигур одного цвета, не связанных с другими элементами рисунка, т. е. в обеспечении объемности изображения без образования специфических перемычек. Этот недостаток можно устранить путем изготовления вспомогательного шаблона или использовать дуговые перемычки и тогда при наклонном положении пульверизатора можно покрыть краской всю необходимую поверхность ткани. Еще один недостаток аэрографии состоит в образовании «тумана» из разбрызгиваемой краски и быстром загрязнении шаблона. Поэтому иногда краску через трафарет не разбрызгивают, а протирают специальной щеткой.

В настоящее время роль аэрографии в текстильной печати невелика, она служит только для колорирования пестротканых мебельных тканей, в которых окрашены нити фона, а фигуры рисунка (из белых нитей) покрываются мето-

25

дом аэрографии. С развитием научно-технического прогресса аэрография трансформировалась в полихроматическое крашение (печать), которое особенно перспективно для художественного оформления флокированных и ковровых изделий.

Печать сетчатыми шаблонами начала развиваться в 20-е гг. ХХ столетия, хотя прототипом способа является еще японская техника получения рисунков с помощью шаблонов, вырезанных из многослойной клееной бумаги (способ «юцен»). Для повышения механической прочности на наиболее ответственные участки шаблона крест-накрест наклеивали человеческие волосы, которые позднее были заменены шелковыми нитями. Японские сетчатые шаблоны давали возможность получения ультратонких линий рисунка. В США впервые шелковые нити шаблона были заменены тончайшей тканью, а затем специальной сеткой, которая позднее широко распространилась и в Европе (патент Самюэля Симона из Манчестера, 1907 г.).

Промышленное значение способ печатания сетчатыми шаблонами приобрел с 1926 г. под названием «фотофильмпечать», что связано с особенностями процесса задубливания лаковой пленки, который по своей сути аналогичен процессам, протекающим в фототехнологии. Первоначально для изготовления шаблонов использовали ткань из натурального шелка, а затем сетки из фосфористой бронзы или прочных синтетических нитей. Места‚ которые не должны пропускать печатную краску, покрывали специальным лаком. По мере развития техники фотофильмпечати от плоских сетчатых шаблонов перешли к пустотелым бесшовным цилиндрам из тонкого перфорированного никелевого листа с отверстиями для краски специальной (пентаугольной) формы с оптимальными гидродинамическими характеристиками (ротационные сетчатые шаблоны).

В 1936 г. способ фотофильмпечати стал использоваться в России для оформления шелковых тканей. От ручного протирания краски через сито шаблона (каретки Перепелкина) был совершен переход к машинной печати. В шелковой, шерстяной и, отчасти, льняной промышленности стали использоваться печатные агрегаты различных фирм: «Мекканотессиле», «Риджиани» (Италия), «Шторк» (Нидерланды), «Бузер» (Швейцария), «Циммер» (Австрия), «Ичиносе» (Япония) и др. Эти машины позволяют печатать рисунки на тканях из натуральных, искусственных и синтетических волокон, которые характеризуются повышенной сложностью многоцветностью, точным и плотным графлением и тонкими контурами.

Толщина линии на ткани зависит от номера сита (размеров ячеек сита шаблона). Под номером шаблона понимается число нитей на 1 см длины сита, таким образом, чем выше номер шаблона, тем меньше размер отверстия на сите. За рубежом аналогичный показатель называется «меш» и показывает число отверстий на 1дюйм длины сита (1 дюйм = 2,54 см). Раппорт рисунка изменяется от 750 до 1000 мм (иногда доходит до 1–2 м), число шаблонов (цветов)

26

обычно не превышает 8, но путем накладки цветов количество оттенков можно значительно увеличить, расширив цветовую гамму композиции. Насыщенность и интенсивность цвета рисунка регулируются числом проходов ракли. Способом фотофильмпечати возможно воспроизведение как грунтовых, так и контурных (растровых) рисунков с тонкими светотеневыми переходами.

К недостаткам плоскопечатных машин следует отнести низкую скорость печати (6–12 м/мин), повышенный расход печатной краски, невозможность воспроизведения сплошных вертикальных линий и каймовых композиций с геометрически правильным орнаментом. За рубежом осуществлено усовершенствование плоскопечатных машин, позволяющее наносить краску с обоих сторон ткани, – способ последовательной печати. Он используется для оформления декоративных тканей и некоторых штучных изделий.

Ротационная печать впервые была продемонстрирована на Международной текстильной выставке в Ганновере в 1963 г. Основное преимущество ротационных машин состоит в их более высокой производительности. Массовое внедрение таких машин на отечественных предприятиях началось с 1975 г. (оборудование фирм «Шторк», «Циммер», «Тотекс» и др.). Некоторые ротационные агрегаты имеют устройства для двухсторонней подачи краски в шаблон, что позволяет одновременно печатать две ткани с разными цветами, рисунками и раппортами.

Способ ротационной печати основан на применении перфорированного цилиндра, выполняющего функцию печатного вала. Ракельный механизм изготовлен из стальных или резиновых лезвий, расположенных внутри шаблона под определенным углом. Печатная краска под давлением подается насосом внутрь шаблона с возможностью регулирования скорости ее подачи. На современных ротационных машинах скорость печати составляет от 12 до 120 м/мин, размер раппорта – 48–102 см, число шаблонов (цветов) – от 6 до 24. На таких машинах можно успешно печатать различные текстильные материалы: от легких тканей из химических волокон до тяжелых ковров (система треугольных шаблонов), а также бумагу для термопечати. Особенно эффективны эти машины для небольших партий продукции с частой сменой рисунков различного типа (грунтовые, контурные, каймовые, геометрические и др.).

Плоская фотофильмпечать. Носителем рисунка на сетчатом шаблоне является специальная сетка (ткань), фиксируемая на шаблонной раме. Для изготовления рам используют древесину, металл, пластмассу или их комбинации. Древесный материал, как правило, пропитывают консервирующими веществами и покрывают хемостойким лаком. Размеры рам определяются величиной раппорта рисунка и шириной ткани. Крепление сита к раме производится клеевым или зажимным способами. На начальном периоде развития фотофильмпечати в качестве сетки использовалась ткань из натурального шелка (сетка Мюллера), которая впоследствии была заменена синтетическими тканями. Бронзовые сетки изготавливали из проволоки (93 % Сu, 6,75 % О, 0,25 % Р) диаметром

27

0,03–0,09 мм. Из такой проволоки возможно изготовление сит высоких номеров (до 13 %), что имеет большое значение для растровой печати. Сетки из полиамидных волокон обладают высокой тониной, ровнотой и прочностью, устойчивы к действиям химикатов и легко пропускают печатную краску, которая легко удаляется при промывке шаблона. В последнее время чаще применяются каландрированные полиамидные сетки, проницаемость которых ниже обычной вследствие сплющивания нитей и уменьшения размеров ячеек.

Наиболее перспективными считаются сетки из полиэфирных нитей, размер ячеек которых ограничен номерами от 80 до 120. Для сеток из натурального шелка наиболее распространены номера от 8 до 25 (крупные сита), для бронзовых сеток (в дюймовой системе) – от 90 до 350 меш. По новой системе номерам 110, 120, 140, 190 и 260 соответствуют ячейки диаметром 0,18; 0,16; 0,14; 0,10 и 0,063 мм (табл. 1).

Т а б л и ц а 1. Сопоставление номеров сит шаблонов из различных материалов

Любые сетки приклеиваются (металлические иногда привариваются) к шаблонным рамам. Для этого используются специальные, в ряде случаев двухкомпонентные клеи, обеспечивающие хемо- и термостойкое соединение. Сито растягивают с помощью винтов или пневматических устройств и прикрепляют к шаблонной раме. Зазор между рамой и сеткой устраняют наклеиванием полосок специальной ткани и сверху покрывают шаблонным лаком.

Лакирование сита шаблона. Ручное лакирование в настоящее время используется ограниченно и только для простых рисунков с крупными фигурами. Лак наносят на очищенное сито шаблона, исключая участки, занятые площадью рисунка.

28

Фотохимический способ лакирования шаблонов. В основу способа поло-

жено свойство желатины в присутствии солей хрома при длительной световой экспозиции переходить в нерастворимое в воде соединение (хроможелатину). При изготовлении шаблонов используют эту реакцию, нанося на сито в темноте слой раствора желатины с солями хрома. После высушивания слоя на полученную пленку желатины накладывают негативное или позитивное изображение рисунка на прозрачной кальке (пленке) и освещают это изображение интенсивным источником света. Участки желатиновой пленки под действием света становятся водонерастворимыми, а участки, покрытые светонепроницаемыми деталями негатива (позитива) рисунка, сохраняют свою способность растворяться в воде. При последующей промывке неосвещенныс участки пленки желатины набухают, растворяются и удаляются, оставляя рисунок открытым для проникновения печатной краски через эти участки сита на ткань.

Более современная технология изготовления сетчатых шаблонов предусматривает применение специальных фотолаков на основе синтетических полимеров. Перед использованием к ним добавляют сенсибилизатор (20%-й раствор бихромата калия). После выдерживания в течение 5 часов лак наносится на обе стороны сита шаблона, который высушивается при 30 °С. Затем шаблон подвергается экспонированию и промывке для удаления лака с не закрепившихся участков. Метод с применением фотолаков (фотосет, полисет) наиболее технологически прост и надежен, по данному способу можно обработать без смены шаблона до 30 000 м ткани.

Получение шаблонов с полутоновыми рисунками производится с помощью растров. В печатании текстиля используют растры от 20 до 40 (20–40 растровых точек на 1 см длины с расстоянием между ними, равным диаметру точки). Более тонкие растры могут быть получены на бумаге при термопереводной печати. Помимо точечных используются также извилистые (линейные) растры, которые блокируют получение муарового эффекта вследствие неоднородности элементов растра. Точечный или извилистый растры наносятся на рисунок с помощью пластичной пленки-матрицы (пленки «иденто»). Для подготовки растра можно использовать бумагу с шероховатой поверхностью, но четкость рисунка при этом снижается и требуется подправка ретушью. Ткани с пластичной поверхностью и четко выраженной фактурой непригодны для растровой печати. Напротив‚ хорошие результаты получают на сатинах, тканях полотняного переплетения и на крепах умеренной пластичности. Предварительное каландрирование тканей положительно отражается на качестве растровой печати.

Ракли для сетчатых шаблонов служат для перемещения краски по ситу шаблона и ее продавливания на ткань в целях формирования рисунка, соответствующего изображению на шаблоне. Давление ракли определяет количество наносимой краски, и оно должно быть не менее 800 сН на 10 см длины лезвия ракли. Наиболее известны ракли из профилированной резины, в которых воз-

29

можна замена износившейся рабочей части. Чем выше жесткость резины, тем меньше степень пропечатки ткани, но лучше резкость контуров рисунка. Последний показатель улучшается также с увеличением остроты заточки ракли, рабочая кромка которой может иметь различную форму.

Ракли из мягкой резины эластичны‚ хорошо прижимаются к ситу шаблона и легко изгибаются. Они дают интенсивные, но недостаточно резкие отпечатки. Заточка раклей производится наждачной бумагой или на специальных шлифовальных станках. При необходимости полного пропечатывания ткани (например, для двухсторонних флагов) предусматривается изготовление войлочной ракли.

Широкое применение находят двойные (опрокидывающиеся) ракли для механизированной печатной каретки. При ручном печатании широких тканей такую раклю может обслуживать один человек вместо двух‚ так как отпадает необходимость в переносе ракли. У роликовой ракли рабочим органом служит вращающийся стальной валик (бывает обрезиненный). Такая ракля наносит больше краски и используется для печати рельефных и ворсовых тканей (плюш, вельвет, бархат).

Ракли для цилиндрических сетчатых шаблонов имеют особые конструкции. После многих экспериментов предпочтение было отдано металлическим раклям толщиной 0,1–0,15 мм. При увеличении прижима ракли к ситу шаблона количество наносимой краски возрастает. На машинах с ротационными шаблонами краска подается внутрь шаблона автоматически по трубопроводу с помощью автономного насоса. Регулирование количества подаваемой краски производится с помощью электрических, фотоэлектрических или пневматических устройств.

К материалам для изготовления ротационных шаблонов предъявляются следующие требования: высокая гибкость и малая растяжимость, большая твердость при отсутствии хрупкости, равномерность участков, пропускающих печатную краску. Этим требованиям в наибольшей степени отвечают никелевые шаблоны, изготовленные гальваническим способом или методом ламинирования перфорированных цилиндров. Для усиления адгезии лака к никелевому слою последний подтравливают азотной кислотой или применяют специальные светочувствительные или растворимые в органических средах лаки. Наиболее часто используемые никелевые шаблоны получают на перфорированных никелевых цилиндрах, покрывая лаком непроницаемые для краски участки сита. Размеры пятиили шестигранных отверстий на поверхности сита шаблона соответствуют тонине 60, 80 или 100 меш.

Для получения рисунков на цилиндрических шаблонах используются те же способы, что и для плоских шаблонов: устройство для нанесения лака с кольцевой раклей, осветительная установка с ксеноновой лампой, вспомогательные механизмы и сушильный шкаф с температурой до 170 °С.

30