Метрологическая экспертиза конструкторской документации. Учебно-методическое пособие

При использовании индикатора многооборотного 2МИГ с ценой деления 0,002 мм и СИ = 5 мкм [10], с учетом максимального значения отклонения от круглости поверхностей базовых шеек ф = 4 мкм; и нормальных условий выполнения измерений

меньше допускаемой погрешности измерения = 7 мкм (см. прил. 2), следовательно, измерение можно выполнять.

На погрешность измерения торцового биения по предложенной схеме (см. рис. 10) также окажет влияние отклонение от круглости базовых поверхностей, что приведет к перекосу детали. Учитывая это обстоятельство, погрешность измерения торцового биения левого торца детали можно определить по зависимости

41

где СИ – инструментальная погрешность средства измерения, мкм;ф1 и ф2 – отклонение формы (отклонение от круглости) поверхности соответственно первой и второй базовой шейки; d1 и d2 – диаметры измерения торцового биения первого и второго заплечиков вала, мм; L – расстояние между ножевидными призмами, мм.

Так как по чертежу детали d1 = d2 (см. рис. 7 и 10), погрешность измерения правого торца И2 будет равна И1.

При использовании индикатора часового типа с СИ = 6 мкм [10] и с учетом максимального значения отклонения от круглости поверхностей базовых шеек ф = 4 мкм, при нормальных условиях выполнения измерений погрешность измерения

Погрешность измерения торцового биения и1 = и2 = 6,5 мкм меньше допускаемой погрешности измерения = 9 мкм (см. прил.2), следовательно, предложенную схему можно использовать для измерения.

Рассмотрим требования к допускам формы поверхностей вала.

Всоответствии с нормативными документами (ГОСТ 3325–85) цилиндрические поверхности шеек под подшипники должны быть ограничены допусками круглости и профиля продольного сечения. Рекомендуется нормировать отклонение от круглости, если на производстве есть прибор для его измерения, например, кругломер.

Впротивном случае отклонения формы посадочных поверхностей в поперечном сечении следует ограничивать допуском непостоянства диаметра, что допускается стандартом. Если на посадочной поверхности возможно образование огранки с нечетным числом

42

граней (особенно опасна для работоспособности подшипника огранка с тремя и пятью гранями), то ограничивать отклонения формы в поперечном сечении следует допуском круглости, а двухточечное измерение непостоянства диаметров дополнять трехточечным измерением огранки с применением призмы. Измерить отклонение профиля продольного сечения, представляющее собой сочетание отклонений от прямолинейности оси и параллельности образующих, без специального прибора, например, координатно-измерительной машины для контроля размеров тел вращения, достаточно сложно. При отсутствии в производстве специального средства измерения отклонения формы посадочных поверхностей в продольном сечении целесообразно ограничивать непостоянством диаметра вдоль оси детали, что не противоречит стандарту. Предполагая отсутствие значительной огранки с нечетным числом граней и учитывая небольшую длину посадочных поверхностей вала (см. рис. 7), отклонения формы посадочных поверхностей для подшипников 0-го класса точности 35 мм целесообразно ограничить допуском непостоянства диаметра в поперечном и продольном сечениях 8 мкм.

Непостоянство диаметра шеек под подшипники в поперечном и продольном сечениях можно измерить скобой рычажной с ценой деления 0,002 мм при настройке на ноль по концевым мерам 1-го класса точности с использованием отсчета на (1–2) делениях шкалы и четырехкратным измерением при соблюдении нормальных условий выполнения измерений. Тогда погрешность измерения будет равна

Ra 0,05JT 0,8 мкм и ГОСТ 3325–85.

43

При анализе возможности контроля торцового биения заплечиков вала видно, что для этих поверхностей не установлены соответствующие требования по шероховатости Ra 0,1Тс = 2,5 мкм (заданы требования Ra 6,3 мкм, что соответствует шероховатости поверхностей, на изображениях которых не нанесен знак шероховатости). Необходимо, в соответствии с рекомендациями ГОСТ 3325–85, на торцовые поверхности заплечиков вала установить требования к шероховатости по среднему арифметическому отклонению профиля Ra 1,6 мкм.

Требования к шероховатости остальных поверхностей шлицевого вала соответствуют рекомендованным.

Обозначение шероховатости поверхностей детали не соответствует изменению №3 к ГОСТ 2.309–73, введенному с 01.01.2005 г.

Таким образом, по результатам проведенной метрологической экспертизы чертежа шлицевого вала необходимо:

указать поле допуска 6g резьбовой поверхности вала М22 1,5;

заменить допуск радиального биения шеек вала относительно оси центровых отверстий под подшипники на допуск соосности этих

шеек относительно их общей оси 0,005 мм;

заменить измерительную базу при контроле торцового биения заплечиков вала – проставить в качестве базы общую ось шеек вала под подшипники;

заменить измерительную базу при контроле радиального биения наружной поверхности шлиц – проставить в качестве базы общую ось шеек вала под подшипники;

установить требования к шероховатости заплечиков вала Ra 1,6 мкм;

привести обозначения шероховатости в соответствие изменению №3 к ГОСТ 2.309–73.

44

Список замечаний и предложений оформляем по форме табл. 4. Исправленный чертеж шлицевого вала представлен на рис. 11.

4. Список замечаний и предложений, сделанных на основании метрологической экспертизы чертежа шлицевого вала

45

46

4.3. Пример метрологической экспертизы чертежа крышки корпуса механизма переключения

Необходимо выполнить МЭ чертежа рабочего чертежа крышки корпуса механизма переключения (рис. 12, а), изготавливаемой в серийном производстве.

Основными базами крышки, определяющими ее положение в изделии, являются поверхности «К» и «И», а вспомогательными поверхности «Д» и «Г», сопрягаемые с коническим роликовым подшипником 0-го класса точности. В резьбовое отверстие М24 1,5 6Н устанавливается регулировочный винт, а четыре отверстия 9 мм предназначены для крепления крышки к корпусу механизма переключения.

Точность размеров поверхностей «Г» и «И» определена указанными на чертеже предельными отклонениями. Точность остальных размеров крышки соответствует среднему классу точности «m» по ГОСТ 30893.1-2002 «Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками».

Точность взаимного расположения поверхностей крышки косвенно определяют допуски радиального биения цилиндрической поверхности «И», торцового биения поверхности «К», а также позиционный зависимый допуск четырех отверстий 9 мм. Точность формы поверхности «Г» задана допусками непостоянства диаметров в продольном и поперечном сечениях; точность формы поверхностей «И» и «К» косвенно ограничена допусками радиального и торцового биения.

Шероховатость всех поверхностей крышки задана параметром Ra средним арифметическим отклонением профиля, предельные значения которого изменяются в диапазоне от 0,8 до 12,5 мкм.

47

48

1.Неуказанные литейные радиусы 2 мм.

2.Общие допуски по ГОСТ 30893.2-mК.

3.Допуск непостоянства диаметров поверхности «Г» в поперечном и продольном сечениях 0,015 мм.

Рис. 12. Чертеж крышки: а – до метрологической экспертизы; б после метрологической экспертизы

Требования к точности линейных размеров поверхностей «Г» и «И», указанные на чертеже, установлены правильно, так как соответствуют ГОСТ 3325 85 и ГОСТ 25346 2013. Измерение указанных на чертеже геометрических параметров в условиях серийного производства осуществляют либо с помощью измерительных систем (машин), позволяющих за один-два установа измерить практически все заданные геометрические параметры; либо с помощью более простых, широко используемых универсальных средств измерения (микрометров гладких или рычажных, скоб рычажных, измерительных головок, нутромеров и др.). При выборе средств измерения определяющими являются метрологические характеристики этих средств и экономические соображения, в первую очередь наличие соответствующих средств измерения в производстве [3, 4].

С точки зрения контролепригодности установленные на линейные размеры допуски возражений не вызывают. В соответствии с ре-

комендациями [1], 70--0,060,03 можно измерить, например, скобой рычажной СР75 с ценой деления 0,002 мм при установке на нуль по концевым мерам длины 3-го класса точности (при работе прибор должен находиться в стойке), а 52 0,015 отверстия нутромером с ценой деления отсчетного устройства 0,002 мм при установке по установочным кольцам. При измерении 70--0,060,03 скобой рычажной погрешность измерения и = 5 мкм [1], что меньше допускаемой ГОСТ 8.051-81 погрешности измерения = 9 мкм (см. прил. 1); при измерении 52±0,015 и = 4,5 мм [1], при = 9 мкм (см. прил. 1).

Допуски радиального и торцового биения соответственно поверхностей «К» и «И» назначены в соответствии с ГОСТ 24643 81 и не превышают допусков соответствующих размеров. Однако правильность выбора базовой поверхности с точки зрения контролепригодности указанного на чертеже торцового биения вызывает

49

сомнения. Измерение торцового биения, заданного таким образом, можно осуществить при установке крышки на цилиндрическую оправку (из соответствующего комплекта оправок), наиболее плотно входящую в отверстие. Так как поверхность отверстия короткая, реализующая лишь двойную опорную базу, возникает неопределенность базирования крышки, вызывающая большую методическую погрешность измерения и.м, которую можно определить по формуле (10).

= 9 мкм (см. прил. 2). Уменьшить методическую погрешность измерения торцового биения поверхности «К» можно, назначив в качестве базовых элементов при указании допуска торцового биения поверхность «Д» и ось поверхности «Г» (см. рис. 12, а).

Рис. 13. Схема измерения торцового биения крышки:

1 поверочная плита; 2 оправка;

3 измеряемая деталь; 4 измерительная головка; 5 стойка

50