Метрологическая экспертиза конструкторской документации. Учебно-методическое пособие

Позиционные допуски для гладких сквозных крепежных отверстий, как правило, назначают зависимыми (устанавливают требования максимума материала). На чертеже стакана (см. рис. 1) указан зависимый допуск трех крепежных отверстий 9+0,15. Допуск зависит от действительных размеров этих отверстий и наружной посадочной поверхности 100 0,022 , что соответствует ГОСТ Р 50056−92.

Зависимыми назначают также допуски расположения осей резьбовых отверстий под малонагруженные винты. Значение зависимого допуска связано с действительным отклонением среднего диаметра резьбового отверстия от предела максимума материала. На чертеже детали позиционный допуск резьбовых отверстий М8 6Н задан зависимым, однако выбрана в качестве базы ось «Е» наружной поверхности стакана. Так как резьбовые отверстия предназначены для крепления крышки подшипника, то в качестве базы следует использовать ось «Г» отверстия под подшипник качения (см. рис. 1). В этом случае позиционный допуск двух резьбовых отверстий М8 6Н будет зависеть от действительных размеров среднего диаметра этих отверстий и посадочной поверхности под подшипник качения 80 0,015.

Контроль зависимых позиционных отклонений осей отверстий под крепеж осуществляют, как правило, комплексными калибрами [4, 8].

Шероховатость поверхностей отверстий «З» и «И» под подшипники качения и базовой наружной поверхности «Ж» стакана ограничена средним арифметическим отклонением профиля Ra = 1,25 мкм, торцовых поверхностей Ra = 2,5 мкм (см. рис. 1). Согласно методическим рекомендациям по внедрению ГОСТ 2789−73 значения Ra = 1,25 мкм и Ra = 2,5 мкм не являются предпочтительными. Пользоваться предпочтительными значениями при назначении требований к шероховатости целесообразнее, так как это способствует международной практике, а также обеспечивает наиболее эффективное применение образцов сравнения. В связи с этим необходимо ограничить шероховатость поверхностей отверстий «З» и «И» средним арифметическим отклонением профиля Ra = 0,8 мкм, торцовых поверхностей Ra = 1,6 мкм.

Для резьбовых отверстий М8 6Н не установлены требования по шероховатости, следовательно, эти поверхности должны быть выполнены

31

с Ra ≤ 6,3 мкм, что соответствует шероховатости поверхностей, на изображениях которых не нанесен знак шероховатости (см. рис. 1). Согласно рекомендациям [4] резьбовые поверхности отверстий под крепеж необходимо ограничить средним арифметическим отклонением профиля Ra ≤ 3,2 мкм.

Требования к шероховатости остальных поверхностей стакана соответствуют рекомендованным.

Таким образом, по результатам проведенной метрологической экспертизы чертежа стакана необходимо:

заменить измерительную базу и числовое значение допуска соосности отверстий под подшипник стакана (проставить значения допуска 0,008 мм (в диаметральном выражении), а в качестве базы использовать общую ось отверстий под подшипники);

заменить измерительную базу, используемую при контроле торцового биения заплечиков отверстий под подшипники и фланца стакана (проставить в качестве базы общую ось отверстий под подшипники);

заменить допуск соосности каждого отверстия под подшипники относительно базовой наружной поверхности на допуск радиального биения наружной поверхности стакана относительно общей оси отверстий под подшипники; проставленные на чертеже требования соосности отверстий под подшипники относительно оси наружной поверхности «Ж» противоречат служебному назначению стакана и неконтролепригодны;

заменить измерительную базу, используемую при контроле позиционного зависимого допуска двух резьбовых отверстий М8 6Н (проставить в качестве базы ось отверстия под подшипник);

установить требования к шероховатости поверхностей стакана в соответствии с предпочтительным рядом согласно методическим рекомендациям по внедрению ГОСТ 2789−73;

установить требования к шероховатости резьбовых отверстий

М8 6Н Ra ≤ 3,2 мкм.

Список замечаний и предложений оформляем по форме табл. 3. Исправленный чертеж стакана представлен на рис. 6.

32

3. Список замечаний и предложений, сделанных на основании метрологической экспертизы чертежа стакана

34

4.2. Пример метрологической экспертизы чертежа шлицевого вала

Необходимо выполнить МЭ чертежа шлицевого вала (рис. 7), изготавливаемого в условиях мелкосерийного производства.

Основными базами вала, определяющими его положение в изделии, являются цилиндрические поверхности «Е» и «Ж» и соответствующие им торцовые поверхности. Эти поверхности сопрягаются с радиальными шариковыми подшипниками 0-го класса точности.

Шлицевая поверхность вала, выполненная с центрированием по наружной поверхности шлиц, является вспомогательной базой и служит для установки на ней блока шестерен. Наружная резьба М22 1,5 является крепежной, позволяющей с помощью гайки фиксировать осевое положение устанавливаемых на вал деталей.

Точность размеров поверхностей «Е» и «Ж», а также наружного диаметра и ширины шлиц определена указанными на чертеже предельными отклонениями. Точность остальных размеров вала соответствует среднему классу точности «m» по ГОСТ 30893.1–2002 «Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками».

Точность взаимного расположения поверхностей вала косвенно определяют радиальные биения цилиндрических поверхностей и торцовые биения заплечиков вала относительно общей оси центровых отверстий. Точность формы поверхностей «Е» и «Ж» задана допусками непостоянства их диаметров в продольном и поперечном сечениях; точность формы заплечиков вала косвенно ограничена допуском торцового биения.

Шероховатость всех поверхностей вала задана параметром Ra – средним арифметическим отклонением профиля, предельные значения которого изменяются в диапазоне от 0,8 до 6,3 мкм.

35

36

Требования к точности линейных размеров поверхностей «Е» и «Ж», а также элементов шлиц, указанные на чертеже, установлены правильно, так как соответствуют ГОСТ 3325–85 «Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки» и ГОСТ 1139–80 «Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски».

Недопустимым является отсутствие на чертеже требований к точности резьбы М22 1,5. Так как резьба крепежная, в соответствии с ГОСТ 16093–2004 «Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором» предпочтительным является использование поля допуска g6.

С точки зрения контролепригодности установленные на линейные размеры допуски возражений не вызывают. В соответствии с рекомендациями [1] диаметры 35 00,,018002 и 46 00,,025050 можно измерить скобой рычажной СР50 с ценой деления 0,002 мм при установке на ноль по концевым мерам длины 3-го класса точности (при работе прибор должен находиться в стойке); ширину шлиц 8-0,022

– микрометром гладким 1-го класса точности МК25-1 с величиной отсчета 0,01 мм при настройке на ноль по установочной мере. При измерении диаметра 35 00,,018002 скобой рычажной погрешность

измерения и = 4,5 мкм [1], что меньше допустимой погрешности

измерения = 5 мкм (см. прил. 1); при измерении размера 8-0,022 микрометром гладким и = 5 мкм (см. прил. 4) при = 5 мкм (см. прил. 1).

Оценим достоверность контроля на примере измерения шейки вала 35 00,,018002 . Согласно ГОСТ 8.051–81 (см. прил. 7), при неизвестной точности технологического процесса среди годных деталей может оказаться 5,2% неправильно принятых деталей с отклонениями, выходящими за границу поля допуска на величину 0,004 мм (с предельными отклонениями + 0,022 и – 0,002 мм).

37

При сопряжении шейки вала с полученными предельными отклонениями с подшипником качения вероятность получения натяга будет 99,72%, что не повлияет на эксплуатационные показатели соединения (анализ выполняют совместно с конструктором изделия). Следовательно, на чертеже целесообразно оставить первоначально назначенное конструктором поле допуска.

Допуски торцового биения поверхностей вала, сопряженных с подшипниками качения, назначены в соответствии с ГОСТ 3325–85, а радиального биения наружной поверхности шлиц по ГОСТ 24643–81. Они не превышают допусков соответствующих размеров и возражений не вызывают.

Для исключения перекоса колец подшипников, установленных на вал, согласно ГОСТ 3325–85, необходимо обеспечить соосность шеек под подшипники вала относительно их общей оси. На чертеже (см. рис. 7) задан допуск радиального биения этих шеек относительно оси центровых отверстий. При контроле радиального биения шеек вала относительно оси центровых отверстий вместо отклонения от соосности шеек вала относительно их общей оси возникают методические погрешности измерения: погрешность, вызванная отклонением формы (отклонением от круглости) измеряемой поверхности (наибольшее значение погрешности формы по чертежуф = 4 мкм, что соответствует половине допуска на непостоянство диаметра этих шеек) и погрешность несовмещения конструкторской (общая ось шеек под подшипники) и измерительной (ось центровых отверстий) баз. Погрешность несовмещения баз после тонкого шлифования может доходить до = 12 мкм [9]. Таким образом, методическая составляющая погрешности измерения

38

несовмещения баз, указанные биения задать относительно основной конструкторской базы вала – общей оси шеек под подшипники. Измерение можно выполнить по схемам, изображенным на рис. 9 и 10, с использованием в качестве измерительных средств индикаторов часового типа ИЧ02 с ценой деления 0,01 мм 0-го класса точности или индикатора многооборотного 2МИГ с ценой деления 0,002 мм [10].

L

Рис. 9. Схема измерения радиального биения наружной поверхности шлиц относительно общей оси шеек под подшипники: 1 – поверочная плита;

2 и 6 – ножевидные призмы; 3 – измеряемая деталь; 4 – индикатор многооборотный; 5 – упор

На погрешности измерения радиального биения поверхности шлиц вала (см. рис. 9) будет сказываться отклонение от круглости поверхностей базовых шеек ф1 = ф2, которое приведет к перекосу детали, когда напротив одной из опор окажется выступ неровности базовой поверхности, а напротив другой – впадина. В худшем случае при ф1 = ф2 = ф:

и си2 ф2 ,

где СИ – инструментальная погрешность средства измерения, мкм;ф – отклонение формы (отклонение от круглости) поверхностей базовых шеек.

40