Применение принципов ХАССП при производстве продуктов питания. Практикум. Учебное пособие

-замораживание (рекомендуемая температура –18 °С);

-по возможности исключить нахождение продуктов в

- снижение уровня водородного показателя - рН.

Аллергены

Группа продуктов (сельдерей, яйцо куриное, молоко, арахис, соя, сульфиты, пшеница, горчица, семя хлопчатника, мак, семена кунжута, семена подсолнечника, морепродукты, орехи), которые для определенной группы потребителей являются аллергенами и даже в минимальных дозах могут потенциально вызывать тяжелые побочные реакции с угрозой для жизни у людей с повышенной чувствительностью.

После завершения приводимых выше шагов команда ХАССП должна провести анализ опасностей и определить соответствующие меры их контроля. Цель этого анализа в том, чтобы составить перечень тех рисков, которые являются довольно серьезными, поскольку они могут вызвать различные заболевания или травмы, если их эффективно не контролировать. Те опасности, которые вряд ли могут произойти, не надо описывать далее в плане ХАССП. Тщательный анализ опасностей является основой для подготовки плана ХАССП. Если анализ опасностей проведен неправильно, если не обозначены меры, гарантирующие устранение рисков в системе ХАССП, этот план не будет эффективным, как бы хорошо он ни выполнялся.

Анализ опасностей и определение соответствующих мер их контроля преследуют три цели.

Во-первых, выявляются опасности, которые необходимо устранить при выполнении плана ХАССП, и определяются меры по их устранению. Во-вторых, анализ может показать, что необходимо произвести какие-то модификации в процессе или в -са мом продукте с тем, чтобы его усовершенствовать или сделать еще более безопасным. В-третьих, в результате такого анализа появляется основа для определения ККТ, о которых говорится во 2-м принципе ХАССП.

21

Анализ опасностей состоит из двух стадий. Первая стадия – это определение рисков, и ее можно сравнить с мозговым штурмом. На этой стадии команда ХАССП рассматривает ингредиенты, применяемые для изготовления продукта, деятельность на каждом этапе данного процесса и задействованное оборудование, конечный продукт, метод хранения и поставки, его обычное употребление, а также потребителей продукта. На основании этого рассмотрения команда составляет перечень потенциальных опасностей, которые могут произойти, возрасти и которые можно устранить на каждом этапе производственного процесса. Выявление рисков проводят путем составления перечня потенциаль-

ных опасностей, которые могут произойти на каждой стадии

этапе анализа опасностей команда ХАССП решает, какие потенциальные опасности следует устранять в плане ХАССП, проводит оценку каждой потенциальной опасности загрязнения на основании ее тяжести и вероятности возникновения. Тяжесть означает серьезность последствий, наступивших в результате возникновения опасности. Поэтому рассмотрение вопроса о тяжести последствий (например, воздействии осложнений, серьезности и продолжительности заболевания или травмы) может помочь понять воздействие этого загрязнения на здоровье людей. Рассмотрение такого потенциального случая обычно основано на данных из опыта, эпидемиологических данных и сведений, содержащихся в специальной литературе. При проведении оценки рисков полезно рассмотреть вероятность наступления такого случая и его возможные последствия, если опасность не будет устранена соответствующими мерами. Кроме того, следует рассмотреть как

22

Анализ рисков

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем.

Следует учитывать опасные факторы, присутствующие в продукции, а также исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т.д.

Предупреждающие действия

Группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня.

К предупреждающим действиям относят:

-контроль параметров технологического процесса производства;

-термическую обработку;

-применение консервантов;

-использование металлодетектора;

-периодический контроль концентрации вредных веществ;

-мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

Ход работы

Составить протокол выявления и описания опасностей производства с помощью табл. 6.

23

Контрольные вопросы

1.Какие виды опасностей на производстве вам известны?

2.Приведите примеры физических опасностей. Каковы их источники?

3.Какие меры контроля целесообразно применить на производстве? Кто должен быть ответственным?

4.Что понимают под химической и микробиологической опасностью?

5.Какие меры профилактики для безопасного хранения продуктов используются на производстве?

6.Какие продукты относятся к группе аллергенов?

Практическая работа № 6.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КРИТИЧЕСКИХ КОНТРОЛЬНЫХ ТОЧЕК

Цель работы: научиться определять критические -кон трольные точки (ККТ).

Теоретические сведения

Критическая контрольная точка определяется как стадия, на которой можно применить контроль. Это основная точка для предотвращения или устранения загрязнения продукта питания или снижения его до приемлемого уровня. Потенциальные загрязнения, которые, если их не контролировать, с определенной степенью вероятности могут вызывать различные заболевания

или травмы, должны устраняться при помощи определения ККТ.

Информация, полученная в результате анализа опасностей, является важной для команды ХАССП для определения того, какие стадии процесса являются ККТ.

В деле определения каждой ККТ может помочь разветвленная схема принятия решения о ККТ– «дерево принятия решений». И хотя такая схема может быть полезной в определе-

25

нии того, является ли данная точка ККТ для ранее выявленного риска, она представляет собой лишь инструмент, а не обязательный компонент ХАССП, и не заменит эксперта с его знаниями. Критические контрольные точки могут быть на любой стадии, и именно в них можно предотвратить, а также устранить загрязнения или свести их до приемлемого уровня. Примерами ККТ служат тепловая обработка, охлаждение, анализ ингредиентов на химические остаточные вещества, контроль состава продукта и анализ продукта на металлические загрязнения. ККТ нужно тщательно разработать и отразить в документации и ис-

осуществляющих выпуск алкогольной продукции продукции, реализация которой осуществляется после ее транспортировки и хранения.

Для пивоваренных предприятий, выпускающих и реализующих алкогольную продукцию, количество ККТ может быть изменено в соответствии с диаграммой производственного процесса. Контроль ККТ поможет персоналу, отвечающему за обеспечение безопасности продукции и услуг предприятия, определить требования к безопасности на всех этапах производства. Это также позволяет организовать подготовку персонала, отвечающего за производство пива, с учетом его специфических зон ответственности.

ККТ 1. Хранение сырья. ККТ 2. Подготовка сырья.

ККТ 3. Осветление, охлаждение, аэрирование сусла. ККТ 4. Сбраживание пивного сусла.

Существует два варианта возникновения ККТ: на этапе, где происходит уничтожение опасности; на этапе, где происходит предупреждение роста опасности.

Для определения ККТ необходимо произвести пооперационный анализ технологического процесса и выявить контроль,

26

который является критическим. Анализу подвергаются только те опасности, которые по результатам анализа опасных факторов были признаны учитываемыми.

Количество ККТ зависит сложности и вида продукции и производственного процесса, попадающих в область анализа. Результаты анализа оформляются в виде таблицы. Такая таблица составляется на каждую учитываемую опасность.

На реально действующих предприятиях с учетом разнообразия технологических процессов и большого числа анализируемых опасностей количество ККТ может доходить до 60, 100 и более.

Для уменьшения количества ККТ необходимо производить их объединение. Объединение ККТ производится по следующим принципам:

-точки, в которых контроль выполняется одним и тем же исполнителем;

-точки, в которых контролируются одни и те же пара - метры по единой методике.

Определение критических контрольных точек для внедрения системы ХАССП является очень важным мероприятием, от успехов которого зависит его надлежащее функционирование на практике.

Под «критической контрольной точкой» подразумеваются операции или технологический этап, на котором может быть применен контроль и могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня опасности(биологической, физической или химической природы) безопасность пищевых продуктов (гигиеническо-санитарное качество).

Вбольшинстве случаев ККТ не представляет собой точку, где создается риск, но определяет этап (фазу) производственного процесса, на каком можно держать под контролем данную опасность (риск). Так, например, в производстве продуктов питания присутствие сальмонелл или другого возбудителя(микробиологического риска) может быть связано с использованием зараженного сырья или ингредиентов, или любого перекрестного заражения, появившегося на любом этапе потока, но ККТ находится

всостоянии постоянного контроля. Эта опасность может быть

27

выявлена на последовательном этапе процесса , когда, например, при проведение термической обработки можно устранить этот риск (микробиологический риск).

Фундаментальная концепция системы ХАССП основывается на предположении, что когда все ККТ производственного процесса находятся под строгим контролем, изменения, которые могут возникать при технологическом потоке, будут иметь низкую интенсивность, следовательно, не будут отрицательно влиять на санитарное качество продукции.

Можно сказать, что существуют два типа ККТ: ККТ 1, когда тот этап (фаза), технологического процесса в состоянии устранить опасность (риск) и ККТ 2, когда опасность (риск) может быть только предотвращен, снижен или отсрочен.

Примером для ККТ 1 является пастеризация или стерилизация (термообработка), а для ККТ 2 можно отметить замораживание и охлаждение. В международной практике отказались от этого различия, которое иногда трудно реализовать.

Для отождествления ККТ можно использовать так называемое «дерево принятия решений» (рисунок), разработанное в 1991 году рабочей группой ХАССП Продовольственного Кодекса. Этот рабочий «инструмент» позволяет легко определить ККТ в технологическом потоке.

На практике использование"дерева решений" состоит из формулирования ответа (ДА или НЕТ) на четыре последовательных вопроса, касающихся проанализированного технологического процесса.

«Гигиенические требования безопасности пищевых продуктов и пищевой ценности» и с помощью диаграммы.

2. Выявить ККТ с помощью диаграммы, указать результаты по форме табл. 7.

28

Рисунок. Дерево принятия решений для выявления ККТ

Контрольные вопросы

1.Что такое «критическая контрольная точка»?

2.Что такое «дерево принятия решения»? Как оно работает? Приведите пример.

3.Сколько критических контрольных точек для контроля и обеспечения безопасности можно выделить для предприятий полного производственного технологического цикла?

4.С учетом какого документа проводится анализ ККТ в

технологическом процессе?

30