3 Технология ремонта автосцепки

3.1 Технологический процесс ремонта автосцепки

Ремонт и проверка автосцепного устройства подвижного состава производятся в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагоно- и локомотиворемонтных заводов, имеющих специальные удостоверения установленной формы, выдаваемые Департаментом вагонного хозяйства ОАО «РЖД».

Размещение технологической оснастки в пунктах ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать выполнение требований настоящей Инструкции, а также техники безопасности и промышленной санитарии.

Контрольные пункты автосцепки депо и отделения ремонтных заводов должны иметь необходимую технологическую оснастку, два комплекта проверочных и один комплект контрольных шаблонов в соответствии с приложениями 1 и 2 настоящей Инструкции. Шаблоны должны соответствовать действующим техническим требованиям, утвержденным ЦВ МПС. Шаблоны проверяются на ремонтных предприятиях не реже одного раза в год с постановкой даты проверки согласно Методическим указаниям контроля СДК для автосцепных устройств вагонов РД 32 ЦВ 088-2007.

Порядок ремонта:

• подготовительная операция: подготовка изношенной поверхности под наплавку заключается в очистке поверхности от загрязнений, продуктов коррозии и удаления наплывов металла, вызванных пластической деформацией под нагрузкой. Очистка должна производиться до чистого металла (Rz 320), наплывы должны сниматься ручной пневмошлифовальной машинкой ИП 2014Б или срубаться;

• наплавочная операция: для восстановления ударной поверхности малого зуба корпуса автосцепки применяем стальную проволоку Св-12Х15Г2 диаметром d_п=1,4 мм в защитном газе (аргон первого сорта). Твердость наплавки (400–500 НВ) по сравнению с твердостью основного металла (около 207 НВ), что дает хорошую износостойкость и обеспечивает увеличение ресурса работы детали. Для наплавки применяем полуавтоматы с четырех роликовыми механизмами подачи проволоки ПДГО-527–4К в комплекте со сварочным выпрямителем ВДУ-505.

Толщину наносимого слоя определяют по формуле 3.1

А_сл.=∆u+Z_пр (3.1)

где ∆u  величина допустимого износа износа детали

Z_пр  припуск на последующую механическую обработку, Z_пр=4 мм.

• Контрольная операция: после проведения сварочных работ электросварщик должен отбить шлак и проконтролировать качество сварочных швов визуально. Поры, шлаковые и металлические включения, раковины, наплывы, подрезы, свищи, прожог, трещины в сварном шве и на основном металле не допускаются;

• фрезерная операция: фрезерование наплавленного слоя производим на вертикально-фрезерном станке ГФ3571. С применением торцово-конической фрезы тип: T475 SM-D050–56–3-32–13. Изображена на рисунке 3.1. Параметры фрезы D=50 мм, D₁=106 мм, D₃=78 мм, L=92 мм, a_p=70 мм, К^о=70^о, число зубьев z=3.

Рисунок 3.1  Торцово-коническая фреза T475 SM-D050–56–3-32–13

 

Режимы резания [5, с. 140]: обработка черновая, глубина резания 4 мм; оборотная подача f_n = 0,96 об/мин; действительная скорости резания V_co=210 м/мин; частота вращения шпинделя n = 840 об/мин; основное время при фрезеровании T_o=0,63 мин. Схема фрезерования представлена на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2  Схема фрезерования ударной поверхности малого зуба

 

Таким образом, в результате проведенных работ, была внедрена проволока Св-12Х15Г2 для наплавки изношенных поверхностей, что позволило увеличить ресурс работы корпуса автосцепки за счет увеличения износостойкости. Был применен прогрессивный режущий инструмент, для увеличения скорости обработки и точности обрабатываемой поверхности.