4 Вопросы экологии, охраны труда, техники безопасности,

4.1 Охрана труда и техника безопасности при ремонте детали (сборочной единицы, комплекта)

При ремонте автосцепного устройства расстояние между вагонами должно быть не менее 10 м. Под расцепленные вагоны со стороны промежутка между вагонами и с обеих сторон (головы и хвоста поезда) должны обязательно устанавливаться тормозные башмаки в соответствии с нормами и правилами закрепления подвижного состава тормозными башмаками. При выполнении данной работы должен присутствовать составитель поездов (кондуктор грузовых поездов, помощник машиниста) и обеспечивать связь с машинистом локомотива.

При ремонте автосцепного устройства головного вагона поезда (замена деталей механизма сцепления) локомотив должен находиться на расстоянии не менее 10 м от головного вагона. При выполнении этой работы должен присутствовать помощник машиниста и обеспечивать связь с машинистом локомотива. До прицепки локомотива состав поезда должен быть закреплен тормозными башмаками.

До укладки под подвижной состав тормозных башмаков ремонт автосцепного устройства запрещается [14].

Перед началом ремонта ходовых частей, рамы, автосцепного устройства и тормозного оборудования у платформ и полувагонов необходимо осмотреть и привести в полную исправность запоры бортов и крышек люков. Борта платформ и крышки люков полувагонов необходимо поднять и закрепить.

Требования безопасности при ремонте автосцепных устройств. Снятие автосцепки и поглощающего аппарата с тяговым хомутом и упорной плитой с вагона и их постановка должны производиться с помощью специальных подъемников и грузоподъемного крана или ремонтной установки.

Перед ремонтом автосцепного устройства борта платформ должны быть предварительно подняты и закреплены или сняты.

Снятие гайки со стяжного болта поглощающего аппарата производить только на разборочном стенде.

Обстукивание корпуса поглощающего аппарата с заклинившимися деталями производить только если аппарат находится в тяговом хомуте с упорной плитой.

Прогибы концевых балок в месте постановки автосцепного устройства необходимо устранять с помощью специальных механизмов и приспособлений.

Перед снятием двух последних (расположенных по диагонали) гаек с болтов нижней поддерживающей планки для опускания поглощающего аппарата под планку должен быть подставлен специальный подъемник или другие грузоподъемные механизмы. Разборка и сборка поглощающего аппарата должны производиться на специальном стенде.

При сборке деталей механизма автосцепки постановку замка на место необходимо производить нажатием бородком или специальным ломиком на нижнее плечо собачки для поднятия и направления ее верхнего плеча.

Требования безопасности при работе на передвижных вагоноремонтных установках. Перед включением в работу вагоноремонтной установки или вагоноремонтной машины необходимо опробовать все ее агрегаты на холостом ходу и проверить их исправность.

Очистить от снега и льда верхние площадки вагоноремонтной установки.

Прекратить использование вагоноремонтной установки в следующих случаях:

• покрытия рельсов льдом, снегом, мусором;

• выхода машины за габариты подвижного состава;

• производства маневровых работ;

• наличия трещин в узлах и деталях;

• неисправности рельсовых захватов;

• неисправности электрооборудования, не работающего (в темное время суток) освещения;

• неисправности тормозной системы;

• отсутствия ограждений движущихся и вращающихся частей;

• неисправности звукового сигнала;

• истекшего срока освидетельствования гидродомкратов и других грузоподъемных механизмов;

• неисправности хотя бы одного тягового двигателя или насоса;

• просроченного периодического осмотра механизмов;

• неработающих предохранительных и блокирующих устройствах;

• отсутствия защитных диэлектрических средств, переносных светильников и знаков безопасности;

• соприкосновения троллейных проводов между собой или с металлоконструкцией машины;

• неплотного контакта токоприемника с троллейным проводом;

• складирования запасных частей, деталей и других материалов в габарите приближения вагоноремонтной машины;

• нахождения людей между порталом машины и вагоном;

• нахождения людей в вагоне, на вагоне или под вагоном при правке;

• производства ее технического обслуживания.

Во время правки торцевых дверей, стоек, раскосов, устранения уширения или сужения кузова не допускается перекос балок приспособления при их опускании и подъеме.

Следить за тем, чтобы шланги гидро- и пневмоприводов не были прижаты механизмами к вагону.

Пополнение запасными частями, выгрузка неисправных деталей, снятых с вагонов, должны производиться в специально выделенных местах во время перерывов в работе по ремонту вагонов.

Запрещается загружать вагоноремонтную установку и вагоноремонтную машину сверх ее грузоподъемности.

Перед правкой створок дверей полувагона между дверью и стойкой необходимо заложить деревянную прокладку толщиной 15 - 20 мм.

Перед правкой крышек люков полувагона необходимо убедиться в надежности их крепления запорными механизмами и отсутствии на боковом каркасе кузова полувагона увязочной проволоки.

Осматривать и ремонтировать электрооборудование ремонтных установок и вагоноремонтных машин только после отключения напряжения, а гидро- и пневмосистем - после снятия давления [15].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В выполненном курсовом проекте были рассмотрены вопросы, связанные с разработкой технологического процесса автосцепки СА-3 в объеме ТР-3.

В процессе работы мы изучили технологические документы ЕСТД. Нашли назначение и условия работы СА-3 в объеме ТР-3. Проанализировали технологический процесс ремонт детали, сборку и ее проверку. Рассмотрели вопросы безопасности при ремонте детали и охрану труда.

Поставленная цель разработать технологический процесс автосцепки СА-3 в объеме ТР-3 выполнена. Результат работы представлен в виде сборочного чертежа, маршрутной карты ремонта, карты технического процесса ремонты.

Автосцепка СА‑3 — это ударно‑тяговое устройство нежёсткого типа, которое более 70 лет успешно применяется на железных дорогах России и стран постсоветского пространства, подтверждая свою надёжность и эффективность. Она остаётся актуальным решением для железнодорожного транспорта благодаря удачной базовой конструкции и потенциалу модернизации. Внедрение предложенных технологических улучшений позволит повысить её надёжность, продлить срок службы и обеспечить соответствие современным требованиям безопасности и эффективности перевозок.

Разработанный технологический процесс полностью соответствует требованиям «Руководства по ремонту и техническому обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» и инструкции ЦТ-ЦВ-ЦЛ-946. Особое внимание в работе уделено соблюдению нормативных параметров при дефектации, где недопустимые износы и дефекты строго регламентированы. Соблюдение этих норм гарантирует, что отремонтированная автосцепка по своим характеристикам будет соответствовать новому изделию.

Была разработана рациональная последовательность технологических операций, включающая: очистку и мойку деталей с использованием современных моющих средств, обеспечивающих высокое качество подготовки поверхностей для последующего контроля, полную разборку узла с применением специализированного съемного оборудования, исключающего повреждение деталей и дефектацию и сортировку деталей на три категории: годные, подлежащие восстановлению, негодные к восстановлению.

Ключевым элементом качества ремонта является применение неразрушающих методов контроля. В работе обоснована необходимость обязательной магнитопорошковой дефектоскопии корпуса автосцепки для выявления трещин в зонах концентрации напряжений. Также предусмотрен контроль твердости наплавленных поверхностей и геометрических параметров с помощью шаблонов и калибров. Это позволяет исключить попадание в эксплуатацию деталей с внутренними дефектами, невидимыми невооруженным глазом.

Заключительным этапом разработки стала схема сборки и регулировки автосцепного устройства. Особое внимание уделено контролю высоты оси автосцепки, работе механизма сцепления и расцепления, а также проверке подъема замка. Разработанная технология предусматривает проведение тяговых испытаний и испытаний на изгиб (при наличии стендов), что является необходимым условием допуска узла в эксплуатацию после ремонта ТР-3.

В расчетной части работы были определены нормы времени на выполнение основных операций, что позволяет использовать разработанный технологический процесс для планирования загрузки

ПРИЛОЖЕНИЯ

А		46
Б		48

Приложение Б

Утверждаю: _____________________ «____» __________ 20___г

14.50200.00869.ТО2.ЧС4т

Технологический процесс

Всего листов

Лист

Серия локомотива

ЧС4т

Автосцепное устройство проверить

6

1

Согласовано: _______________________

Агрегат, узел, деталь

Автосцепное устройство

Средний разряд работы

Общая продолжительность процесса, час

Трудоёмкость процесса, нормо-часов

Чертеж

Вид ТО и ТР

СЛД «Няндома-Северная»

5

0,65

0,65

ТО-2

Ресурсы: Руководство по ТО и ТР электровозов серии ЧС4 ИО, Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава ж.д. 2017г. Типовой ТП ПКБ ЦТ.02.0045.

№ операции

Наименование технологической операции

Технические требования

Агрегат, узел, деталь

Оборудование, инструменты, запасные части, материал

Наименование профессии (должности)

Трудоёмкость операции, нормо-часов

Требования по охране труда

1

Ознакомиться с замечаниями в журнале формы ТУ-152

Обратить внимание на наличие замечаний по работе оборудования и наличие отметок об их устранении. Отдельно выделить повторяющиеся замечания. Приемка работ по узлам, имеющим замечания, проводится лично мастером.

Слесарь по ремонту подвижного состава-5 разряда

«ИОТ-СЛД-14-13-16» Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту подвижного состава

2

Осмотреть автосцепное устройство

Осмотреть в видимой зоне автосцепное устройство на наличие неисправностей. Критерии неисправного состояния: – трещина корпуса автосцепки; – трещина тягового хомута, излом клина тягового хомута или валика, неисправное или нетиповое их крепление (Признаками излома клина являются изгиб болта, поддерживающего клин, блестящая намятина заплечиков клина, металлическая пыль на хомуте, увеличенный или уменьшенный выход автосцепки, а также двойной удар при ударе молотком по клину снизу); – излом или трещина центрирующей балочки, маятниковых подвесок, отсутствие гаек; – износ или другие повреждения корпуса автосцепки и механизма сцепления, при которых возможен саморасцеп автосцепок; – трещина или сквозная протертость корпуса поглощающего аппарата; – расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки, имеющей длину выступающей части 185 мм, менее 60 мм и более 90 мм, при укороченных розетках с длиной выступающей части 130 мм - менее 110 мм и более 150 мм; – трещина, излом или нетиповое крепление планки, поддерживающей тяговый хомут, упоров, упорной плиты, кронштейнов расцепного привода, валика подъемника; При выявлении признаков неисправности заявить ремонтные работы. Если работы связаны с устранением трещин, то обнаруженные трещины необходимо обозначить мелом.

Автосцепное устройство локомотива

Молоток ГОСТ 2310; Штангенциркуль ШЦ‑1‑125‑0,1 ГОСТ 166; Линейка ГОСТ 427.

Слесарь по ремонту подвижного состава-5 разряда

«ИОТ-СЛД-14-13-16» Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту подвижного состава

3

Ремонт расцепного привода и регулировка длины цепи расцепного привода

Рычаг расцепного привода выправить, цепочку расцепного привода отремонтировать. Критерии неисправного состояния: – длинная цепь расцепного привода (определяют при постановке рукоятки рычага на горизонтальную полочку кронштейна; при нормальной длине цепи нижняя часть замка не должна выступать за ударную стенку зева корпуса автосцепки); – короткая цепь расцепного привода (об этом свидетельствует невозможность положить рукоятку рычага на горизонтальную полочку кронштейна), обрыв или нетиповое крепление цепи рычага;

Автосцепное устройство локомотива

Молоток ГОСТ 2310; Линейка ГОСТ 427; Зубило слесарное ГОСТ 7211.

Слесарь по ремонту подвижного состава-5 разряда

«ИОТ-СЛД-14-13-16» Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту подвижного состава

4

Регулировка высоты оси автосцепки над уровнем головок рельсов

Критерии неисправного состояния: – высота оси автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм или менее 980 мм.

Автосцепное устройство локомотива

Молоток ГОСТ 2310; Т339.00.000 Устройство для измерения высоты автосцепки над головками рельсов.

Слесарь по ремонту подвижного состава-5 разряда

«ИОТ-СЛД-14-13-16» Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту подвижного состава

5

Проверить автосцепное устройство шаблоном 873.

Контролируемые параметры: - контролируют ширину зева, которая считается достаточной, если шаблон, приложенный к углу малого зуба (рисунок 4.3, а), другим своим концом не проходит мимо носка большого зуба; - проверяют длину малого зуба, которая считается нормальной, если шаблон не надевается на зуб полностью, т. е. имеется зазор (рисунок 4.3, б). Проверку производят на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси автосцепки; - проверяют расстояние от ударной стенки зева до тяговой поверхности большого зуба, которое считается нормальным, если шаблон не входит в пространство между ними, т. е. имеется зазор (рисунок 4.3, в). Проверку производят в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка против окна для лапы замкодержателя не производится); - контролируют толщину замка, которая считается нормальной, если вырез в шаблоне меньше этой толщины, т. е. имеется зазор (рисунок 4.3, г); - проверяют действие предохранителя от саморасцепа, для чего шаблон устанавливают перпендикулярно к ударной стенке зева автосцепки так, чтобы шаблон одним концом упирался в лапу замкодержателя, а угольником - в тяговую поверхность большого зуба (рисунок 4.3, д). Предохранитель годен, если замок при нажатии на него уходит в карман головы автосцепки не более чем на 20 мм и не менее чем на 7 мм. Сохраняя такое же положение шаблона, проверяют действие механизма на удержание замка в расцепленном состоянии до разведения вагонов, для чего поворачивают валик подъемника до отказа и затем отпускают его. Автосцепка годна, если замок удерживается в верхнем положении, а после прекращения нажатия шаблоном на лапу опускается под действием собственного веса в нижнее положение.

Автосцепное устройство локомотива

Шаблон 873.

Слесарь по ремонту подвижного состава-5 разряда

«ИОТ-СЛД-14-13-16» Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту подвижного состава

Рисунок 4.3 - Проверка автосцепки шаблоном 873

47