6. Расчёт зажимного усилия

Зажимное усилие должно обеспечить равновесие под действием внешних сил.

Цилиндрическая заготовка закреплена в призме с утлом и находится под действием момента М. Создаваемые силы трения и реакции опор противодействуют сдвигу вдоль оси и повороту заготовки.

Рисунок 6.1-Расчетная схема

Зажимное усилие должно обеспечить равновесие под действием внешних сил. Заготовка находится под действием зажимной силы Qи крутящего момента. Потребная сила зажима заготовки определяется из условия равновесия с учётом коэффициента запасаk.

f=0,15 ─ коэффициент трения;

z=39 мм ─ длинна от силыQдо действия зажима;

М_р=1,71 Н·м ─ крутящий момент при сверлении.

Из уравнения выразим требуемую силу зажима

Н,

7.Расчёт основных характеристик силового механизма и выбор силового привода

В качестве силового механизма выбираем рычажный.

Рисунок 7.1-Рычажный механизм

Основной характеристикой механизма является передаточное отношение сил, которое для рычажного механизма определяем как:

,

где l₁иl₂– плечи рычага;Q– исходная сила, прикладываемая к рычагу.

Н.

8. Выбор силового привода

Поскольку сила, прикладываемая к рычагу, намного больше допустимой [Q]=200…300 Н, то можно применить поршневой пневматический привод. Он представляет собой поршневое устройство, приводимое в действие от отдельного компрессора. Определим диаметр пневмоцилиндра по формуле:

где D_ц─ диаметр пневмоцилиндра, мм;

F_{шт. тол.}─ требуемое усилие зажима, Н (F_{шт. тян.}=Q);

P─ давление сжатого воздуха, Па (Р=0,6·10⁶Па);

η─ КПД пневмоцилиндра (η=0,95)

Выбираем цилиндр диаметром 63 мм. Диаметр штока при этом будет равняться 0,2..0,3d. Следовательно

Диаметр штока принимаем 16мм.

9.РАСЧЕТ НА ТОЧНОСТЬ ВЫПОЛНЯЕМОГО РАЗМЕРА

Точность обработки напрямую зависит от точности изготовления приспособления.

(/4/, стр. 85).

где: - допуск, выполняемого при обработке размера заготовки;

 - допуск на размер 106 по 7 квалитету(=1300 мкм);

К_Т=1 - коэффициент, учитывающий отклонения рассеяния значений составляющих величин от значения нормального распределения;

К_Т1=0,8 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенном станке;

К_Т2=0,6 ─ коэффициент, учитывающий погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления;

_=36 мкм ─ погрешность базирования;

_з─ погрешность закрепления(_з=40 мкм); [/4/, с.210, табл. П4]

_у= 2мкм ─ погрешность установки приспособления.

Погрешность установки приспособления может возникнуть вследствие возникновения зазора между пазами станка и базирующими элементами приспособления.

_п=4Sd/l=4×0,042×6/46=0,021 мм;

Погрешность от изнашивания установочных элементов определяется по формуле:

З_И=₂N

где: ₂=0,0015 ─ постоянная зависящая от условий контакта;

N=10000 ─ количество контактов в год.

З_И=0,0015·10000=15 мкм.

=120 мкм ─ экономическая точность обработки.

мкм

Вывод: изготовления выполняемого диаметра, при установке кондукторной плиты, должно быть выполнено с погрешностью не больше 1208 мкм.