книги из ГПНТБ / Строительство и монтаж насосных и компрессорных станций учеб. пособие

Плотность прилегания рамовых шеек коленчатого вала прове­ ряют по краске. На опорной поверхности вкладыша по дуге 60° на площади 25x25 мм должно быть не менее десяти пятен. За­ зоры между верхним вкладышем подшипника и шейкой должны со­ ставлять 0,001 диаметра шейки (до диаметра вала 100 мм) и 0,0007— 0,0008 диаметра шейки для больших диаметров валов.

Горизонтальность коленчатого вала проверяют слесарным уров­ нем с валовой призмой по уклонам шатунных шеек в четырех поло­ жениях вала. Отклонение от горизонтального положения не должно превышать 0,2 мм/м длины вала.

Чтобы избежать чрезмерных деформаций коленчатого вала и его поломки при эксплуатации, во время монтажа агрегата проверяют расхождение щек вала. Причиной деформаций, выражаемой в виде расхождения щек, может быть несоосность рамных подшипников в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Расхождение щек проверяют несколько раз: после затяжки крышек подшипников без маховика и при смонтированном на коленчатом валу маховике; после подсоединения шатунной поршневой группы к валу; после опробования агрегата под нагрузкой в горячем и холодном состоя­ нии. Используют для этой цели индикатор, который устанавливают между щеками в вертикальной и горизонтальных плоскостях

(рис. 119).

При измерениях в вертикальной плоскости расхождение щек определяется как разность расстояний между щеками в положении шатунной шейки в нижней мертвой точке (н. м. т.) (Н ) и верхней мертвой точке (в. м. т.) (В):

Р = Н - В .

При измерениях в горизонтальной плоскости расхождение щек определяется как разность расстояний между щеками в положении шатунной шейки 90° за н. м. т. (Л) и 90° за в. м. т. (Я)

Р = Л - П .

207

Измерения начинают с положения шатунной шейки проверяе­ мого кривошипа в н. м. т. и ведут при повороте вала через каждые 90°. Результаты замеров расхождения щек коленчатого вала заносят в таблицу. Пример записи результатов замеров расхождения щек коленчатого вала четырехцилиндрового агрегата приведен в табл. 25.

90° за п.п. /л.

к пт .

б

Рис. 119. Проверка расхождения щек коленчатого вала:

а — различные положения вала; б — установка индикатора между щеками; « — моменты снятия замеров; 1 — индикатор; 2 — пружина; 3 — подвижной наконечник; 4 — неподвижный наконечник; s — щеки коленчатого вала

По данным таблицы строят диаграмму искривления коленчатого вала (рис. 120).

Допустимые расхождения щек коленчатого вала Р зависят от

длины хода поршня 5 и не должны превышать значений, опреде­ ляемых по формуле

Р = (1/2) (5/1000).

Маховик с коленчатым валом соединяют на болтах или шпонках. При этом проверяют плотность прилегания контактирующих поверх­ ностей вала и маховика. Проверку производят по краске и щупом, щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить в зазор между контактируемыми поверхностями.

208

Т а б л и ц а 25

Закрепив маховик на валу, проверяют его биение в осевом и ра­ диальном направлениях. Замеры биения выполняют индикаторами часового типа с ценой деления 0,01 мм по методике, указанной в § 35. Допустимые значения биения маховика приведены в табл. 20.

Рис. 120. Диаграммы расхождения щек коленчатого вала трехцилиндрового двигателя:

а — в вертикальной плоскости; б —в горизонтальной плоскости; I , I I , I I I — колена вала; I —i — подшипники

Сборка станин, цилиндров и поршней является завершающей технологической операцией по монтажу газомоторного агрегата.

Перед установкой станины разъемную плоскость рамы очищают и промывают. Плотность прилегания станины к раме проверяют щупом; пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор.

Перед установкой цилиндров проверяют их эллипсность, кото­ рая зависит от диаметра и назначения цилиндра. Для цилиндров двигателей 10ГК эллипсность не должна превышать 0,35 мм, для про­

При установке цилиндров проверяют, чтобы их оси располага­ лись в плоскости, проходящей через ось коленчатого вала, и чтобы ось каждого цилиндра проходила через середину шатунной шейки.

Оси цилиндров проверяют на перпендикулярность к оси коленчатого вала, на наклон по «ходу» (наклон в плоскости качания шатуна), на отклонение от середины шатунной шейки коленчатого вала.

Оси цилиндров проверяют по струне: горизонтальные цилиндры— натянутой струной, перекинутой через блок, вертикальные — по отвесу или при помощи приспособления с рейсмусом (рис. 121). Допустимые отклонения от перпендикулярности по оси составляют менее половины зазора между направляющей частью поршня и стен-

кой (зеркалом) цилиндра, но не более 0,1 мм на 1 м длины ци­ линдра; отклонение от перпенди­ кулярности по «ходу» допускают­

Совпадение осей цилиндра и коленчатого вала проверяют заме­ ром расстояния от шатунной шейки до струны отвеса при положении шейки в в. м. т. +90° и в н. м. т. +90°, несовпадение осей допу­ скается ± 1 мм.

Неперпендикулярность цилиндров устраняют только шабровкой привалочных поверхностей, применять прокладки между рамой и цилиндрами запрещается.

Последовательность сборки цилиндров газомоторного компрес­ сора следующая. Вначале навешивают продувочные цилиндры, про­ веряя их горизонтальность уровнем, установленным на внутренней расточке цилиндра (зеркале). Затем в продувочные цилиндры заво­ дят крейцкопфы с поршнями и поршневыми кольцами продувочных насосов и соединяют их с компрессорными шатунами. При этом щупом измеряют торцовой зазор между поршневыми кольцами и ка­ навками в поршне (0,00—0,14 мм) и зазор в замках поршневых

210

колец (1,5—2 мм). После этого устанавливают цилиндры двигателя

ив последнюю очередь компрессорные цилиндры.

Вустановленные цилиндры специальным приспособлением, сжи­

мающим поршневые кольца, заводят поршни, собранные с кольцами и прицепными шатунами. Перед заводкой поршней в цилиндры соби­ рают и проверяют шатунно-поршневую группу, которая состоит из

Рис. 122. Проверка параллельности осей верхней

иппжней головок шатуна:

а— при помощи призм и индикатора; б —индикатором шатуна;

в— приспособлением с индикатором

1 — призма; 2 — контрольный валик; з — индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм; 4 — стойка индикатора; S — разметочная плита; в — шатун; 7 — направляющая стойка; S — поршень

шатуна с шатунными подшипниками, поршня с поршневыми коль­ цами и пальцем и, если агрегат крейцкопфный, крейцкопфа, штока и уплотнения. У шатунно-поршневой группы проверяют совпадение верхней и нижней головок шатуна (рис. 122), непараллельность осей головок не должна превышать 0,2—0,3 мм на 1 м длины шатуна. Оси отверстий под шатунные болты должны быть перпендикулярны оси нижней головки шатуна, параллельны оси стержня шатуна и симметрично расположены по отношению к ней. Непараллельность осей отверстий под шатунные болты допускается не более 0,2 мм на 1 м длины болта.

Овальность и конусность отверстий проверяют: у головок шату­ нов микрометрическим нутромером с индикатором, у поршневых пальцев — микрометром. Отклонения от цилиндрической формы допускаются в пределах 2—3 классов точности. Зазоры между отвер­ стиями и пальцами должны быть в пределах 0,001 диаметра. Перед установкой шатунных болтов измеряют их длину с точностью 0,01 мм, занося результаты в паспорт агрегата.

После того как в цилиндры двигателя, например, 10ГК-1, заве­ дены поршни, концы прицепных шатунов соединяют с пальцами в проушинах компрессорного шатуна и весь кривошипно-шатунный механизм проверяют на легкость хода. Затем проверяют зазоры между поршнем и зеркалом цилиндра. Наименьший зазор — у юбки поршня, наибольший — в верхней части цилиндра; числовые зна­ чения зазоров указываются в паспорте.

Окончив сборку цилиндров с поршнями, проверяют биение поршня относительно оси штока и соосность поршней и цилиндров. Для этого измеряют зазоры между поршнем и цилиндром в двух

пространства в цилиндрах по зазорам между крышками цилиндров сверху со стороны головки поршня и со стороны юбки. Измерения выполняют при помощи свинцовых оттисков. Допустимые отклоне­ ния линейного размера вредного пространства в среднем составляют: со стороны головки поршня — от 0,005 до 0,012 диаметра, со стороны юбки поршня — от 0,003 до 0,01 диаметра цилиндра.

По окончании сборки цилиндров и установки клапанов прове­ ряют плотность прилегания всасывающих и нагнетательных клапа­ нов к седлам; проверку производят керосином, который в течение 5 мин не должен просочиться между клапаном и седлом.

Сборкой органов распределения заканчивается основной период монтажа агрегата.

§46. МОНТАЖ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Восновной период монтажа, помимо основных агрегатов, мон­ тируют вспомогательное оборудование и устройства систем смазки, охлаждения, зажигания, питания топливом, регулирования и за­ щиты.

Система смазки поршневого агрегата предназначена для умень­

шения трения и износа трущихся поверхностей, а также для охла­ ждения силовых поршней, создания максимальной герметичности между поршнем и цилиндром. Различают две основные системы смазки: разбрызгиванием, или барботажем, и принудительную под давлением. В первом случае трущиеся поверхности смазываются разбрызгивающимся маслом, захватываемым вращающимися дета­ лями, например, коленчатым валом вместе с кривошипно-шатунным механизмом. При этом все свободное пространство заполнено мель­

212

чайшими капельками масла, которые проникают между трущимися поверхностями и смазывают их. В случае принудительной смазки масло под давлением по специальным каналам подводится непосред­ ственно к трущимся поверхностям.

В двигателях и газомотокомпрессорах чаще применяется смешан­ ная система смазки. Наиболее нагруженные поверхности, а также

3 — масло в картере двигателя; 4 — манометр; 5 — предохранительный клапан; в — ма­ сляный насос; 7 — клапан на обводной линии; S — фильтры грубой очистки; 9 —холодильник

поверхности, отделенные от картера, смазываются под давлением,

грубой очистки 8. Из фильтров масло поступает в нагнетательный

трубопровод, из которого по специальным трубкам идет в левые коренные подшипники. Из левых подшипников часть масла

213

поступает в картер, остальное по отверстию в вале — в шатунный подшипник. Из подшипника масло подается в картер и к поршневым пальцам по отверстиям в прицепных шатунах, а затем в охлажда­ ющие полости силовых поршней. Из охлаждающих полостей силовых поршней оно идет по параллельному первому отверстию в шатунный подшипник, из которого по отверстию в вале — в правый коренной подшипник и далее по сливным трубкам в общую сливную трубу и через сливной клапан сливается в картер.

Одновременно со смазкой кривошипно-шатунного механизма масло подается к шестерням воздухораспределителя, к регулятору частоты вращения и к звездочкам привода лубрикатора.

Для тонкой очистки циркуляционного масла в схеме предусмо­ трены фильтры тонкой очистки 11, которые включены параллельно

с основным нагнетательным маслопроводом после фильтров грубой очистки. Фильтры тонкой очистки включаются при открытии за­ движки 10. Из фильтров тонкой очистки масло поступает в картер

и лубрикатор 13, который подает смазку на силовые и компрессор­ ные цилиндры, сальники штоков компрессорных цилиндров.

Для контроля за давлением и температурой масла в системе во время работы агрегата служат манометры и термометры.

Для смазки цилиндров агрегатов, сальниковых уплотнений што­ ков компрессорных цилиндров и других деталей, совершающих воз­ вратно-поступательное движение, применяются лубрикатор—ком­ плект плунжерных насосов, приводимых в действие через кулачко­ вый валик от распределительного вала агрегата.

Монтаж маслосистемы заключается в сборке трубопроводов, шестеренчатого насоса, фильтров и лубрикатора, очистке их вну­ тренних полостей и заполнению системы маслом. Для смазки газо­ моторных компрессоров применяется масло MG-20 и ДП-14. Для смазки цилиндров компрессоров также применяется компрессорное масло.

Для охлаждения масла используются холодильники трубчатого типа. Охлаждаемое масло циркулирует в межтрубном пространстве, охлаждающая вода — по трубкам. При монтаже холодильник дол­ жен быть тщательно промыт и опрессован водой при давлении, пре­ вышающем рабочее на 50%.

Система зажигания двигателей газомотокомпрессоров оборудо­ вана зажиганием от магнето (магнитоэлектрической машины) и за­ пальными свечами.

Система питания топливом выполнена через газораспределитель­ ный пункт (ГРП).

Система регулирования и защиты поршневого агрегата обеспе­ чивает:

пуск и остановку агрегата; поддержание рабочих режимов агрегата;

автоматическую защиту отдельных частей агрегата и систем от аварий путем остановки агрегата и подачи аварийного сигнала обслуживающему персоналу.

214

Система защиты останавливает агрегат при резком повышении и недопустимом понижении давления воды в системе охлаждения, масла в системе смазки, топлива в системе топливопитания; при перегреве охлаждающей воды, масла и рабочих поверхностей двига­ теля; при недопустимом повышении частоты вращения коленчатого вала и при перегрузке агрегата. Кроме того, система защиты преду­ преждает о повышении или понижении уровня воды и масла в соот­ ветствующих емкостях и сигнализирует о положении кранов, за­ движек и других исполнительных механизмов и аппаратов.

Органы регулирования и защиты проходят на заводах-изготови- телях сборку и испытания под нагрузкой, они налажены в ряде случаев не только на режим холостого хода, но и на рабочий режим. При монтаже агрегата требуется лишь расконсервировать отдельные элементы (согласно инструкции завода-изготовителя) и установить отдельные контрольно-измерительные приборы, снятые с агрегата на время транспортировки.

§47. ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ

Впредпусковой период заполняют охлаждающую систему двига­ теля и компрессора умягченной водой (чтобы уменьшить оседание накипи на стенках цилиндров) и спускают воздух из водяных поло­ стей через пробки и спускные краны. Осматривают системы охла­

ждения и смазки двигателя и компрессора. Все полости, омываемые маслом, продувают сжатым воздухом, картер промывают соляровым маслом и тщательно протирают чистыми тряпками, после чего люки плотно закрывают. В картер агрегата заливают чистое профильтро­ ванное масло до отметки на щупе или на маслоуказателе; масло заливают также в лубрикаторы и корпус выносного подшипника.

Масляную систему прокачивают ручным масляным насосом, про­ ворачивая коленчатый вал на один-два оборота и проверяя при этом поступление масла ко всем трущимся частям. Прокачивают все насосы лубрикаторов и смазывают все опорные концы штанг и шар­ ниров регуляторов и другие трущиеся части.

Накачивают воздух в пусковые баллоны и продувают их для Удаления конденсата. Проверяют положение магнето (максимальное запаздывание), состояние сеток фильтров.

Опробование агрегата на холостом ходу начинают с проверки работы пусковой и масляной систем. Для этого, медленно откры­ вая кран пускового воздуха, запускают агрегат и проверяют давле­ ние масла и топливного газа в системах (величины указываются в паспорте завода-изготовителя). При этом следят, нет ли посторон­ них шумов в работе агрегата. После того как давление масла на входе поднимется, рукоятку коробки автоматики переводят в положение «Пуск». Открывают рукояткой газовый кран по манометру, следят за давлением топливного газа, которое должно повыситься до ра­ бочего давления (1,5 кгс/см2 для газомотокомпрессора 10ГК-1).

215