книги из ГПНТБ / Строительство и монтаж насосных и компрессорных станций учеб. пособие

мастикой. Составы мастик даются в рекомендациях завода-изгото- вителя.

Мастику наносят на фланец равномерным слоем не более 0,3— 0,5 мм. Чтобы на поверхность мастики не попадала грязь или посто­ ронние предметы, мастику наносят, когда крышка цилиндра нахо­ дится на весу на расстоянии 150—200 мм от нижней половины ци­ линдра.

После закрытия цилиндра обтягивают крепеж на фланце гори­ зонтального разъема, используя для этого специальные ключи и приспособления. Перед обтягиванием крепежа резьбу шпилек, болтов и гаек тщательно промывают и покрывают специальными мастиками (крепеж цилиндров, работающих при высокой темпера­ туре) или натирают сухим серебристым графитом.

§39. МОНТАЖ КАМЕРЫ СГОРАНИЯ

ИВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Вконструкциях некоторых типов газотурбинных установок камера сгорания выполняется отдельно от цилиндра турбины (ГТУ Невского машиностроительного завода им. В. И. Ленина и Ленин­ градского металлического завода им. XXII съезда КПСС). При

таких конструкциях камеру сгорания заводят в проем фундамента до установки на него агрегата.

Монтаж камеры сгорания ведут одновременно с монтажом турбо­ группы. Опорную раму камеры устанавливают и выверяют на от­ метке 0,0 (рис. 111). Положение рамы регулируют так, чтобы в соот­ ветствии с указаниями завода-изготовителя обеспечить холодный натяг между фланцами входного патрубка т. в. д. и переходного патрубка. Окончательную выверку положения камеры сгорания и подливку ее рамы бетоном выполняют после подливки бетоном турбогруппы и присоединения переходного патрубка.

186

Монтаж камер сгорания секционного типа (у агрегатов Свердлов­ ского турбомоторного завода) сводится к разборке и ревизии соб­ ранных на цилиндре высокого давления камер, если турбогруппа поставляется с необходимостью разборки. При блочной поставке агрегатов ревизию камер сгорания не проводят.

Регенераторы, устанавливаемые вне здания компрессорного цеха, монтируют автокранами, а регенераторы, размещаемые внутри здания — при помощи мостового крана. Перед подачей регенератора к месту установки скользящие опоры тщательно очищают и сма­ зывают графитом. После установки регенераторы впрессовывают по воздушной стороне. Допустимые нормы утечки воздуха указы­ ваются в инструкциях заводов-изготовителей.

На КС с газотурбинным приводом после регенераторов (по ходу вы­ хлопных газов) монтируют котлы-утилизаторы, в которых теплом от­ ходящих газов нагревается вода, идущая на отопительные нужды КС. Применение котлов-утилизаторов повышает к. п. д. ГТУ и избавляет от необходимости устройства котельных. Монтаж котлов-утилиза­ торов сводится к установке и выверке на специальных опорах бло­ ков, поступающих в собранном виде, к их наружному осмотру, присоединению к внешним коммуникациям и гидравлическому

Маслопроводы и оборудование, находящиеся внутри компрессор­ ного цеха, составляют системы смазки, уплотнения, а также регу­ лирования и защиты (технологическая схема маслоснабжения пока­ зана на рис. 112). Все эти системы берут начало от индивидуального маслоблока ГТУ (у некоторых конструкций нагнетатель имеет собственный маслобак). В систему смазки входят маслопроводы от главного масляного или пускового насосов к маслоохладителям и от маслоохладителей к подшипникам агрегата, а также маслопро­ воды в системы уплотнения и регулирования. Если маслоблок выпол­ нен отдельно от рамы турбогруппы, между маслоблоком и всасы­ вающим патрубком главного масляного насоса монтируется корот­ кий трубопровод.

Систему смазки начинают монтировать после выверки и подливки турбогруппы. Первыми монтируют группу маслоохладителей на собственном фундаменте, пусковой и резервный масляные насосы.

Насосы, как правило, поступают в виде отдельных агрегатов на общей раме с электродвигателем. Их монтаж сводится к уста­ новке на специальные фундаменты, выверке на клиньях в вертикаль­ ной и горизонтальной плоскостях, обтягиванию фундаментных бол­ тов и подливке бетонным раствором. Центровку электродвигателя с насосом проверяют но полумуфтам, данные о допустимых погреш­ ностях центровки по полумуфтам роторов приведены в табл. 22.

187

Установив и закрепив маслоохладители (с опрессовкой их по масляной стороне), насосы или все оборудование и агрегаты в сборе (маслоблок), монтируют маслопроводы в пределах ГТУ. Если масло­

установленными ранее агрегатами. При этом соблюдают ряд условий:

чании монтажа оборудования и агрегатов масляной системы первого турбоагрегата ведут монтаж маслопровода по месту, выдерживая указанные выше условия. После этого маслопровод разбирают и по его деталям и узлам, как по шаблонам, собирают пространственный кондуктор (плаз). На плазу собирают узлы маслопроводов для всех остальных агрегатов. Сборку узлов выполняют по заранее раз­ работанным деталировочным чертежам.

По окончании пригонки маслопровода производят его оконча­

188

Наиболее эффективным является совмещение операций очистки и опрессовки, которая может осуществляться ортофосфорной кисло­ той. По окончании очистки и пассивации маслопровод продувают горячим воздухом, а затем промывают подогретым турбинным маслом.

Система масляного уплотнения нагнетателя (рис. ИЗ) предназна­ чена для подачи масла в уплотнения. Масло подается под давлением,

Аккумулятор

масла

t

Рис. 113. Система масляного уплотнения нагнетателя 280-12-2:

а — масло высокого давления; б — масло низкого давления (слив); в — газ; 1 — поплавко­

превышающим давление газа в корпусе нагнетателя, и препятствует проникновению газа в помещение компрессорного цеха.

Монтаж системы уплотнения нагнетателя, как и всей маслоснстемы, начинают с установки на фундаменты насосов, специального маслоохладителя и аккумулятора масла (если он жестко не соединен с корпусом нагнетателя), а также регулирования системы уплотне­ ния нагнетателя (регулятора перепада давления «масло—газ», по­ плавковой камеры, предохранительного клапана). Установив и за­ крепив оборудование и агрегаты этой системы, начинают монтаж обвязочных маслопроводов.

189

191

§41. ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ

Впредпусковой период, помимо работ, указанных в § 28, соби­ рают схему заливки маслом агрегата, проверяют готовность зали­ вочного насоса, чистоту маслобаков и состояние фильтров. Кроме

Закачивают масло по верхнюю отметку уровня маслобака и при этом ведут наблюдения за заполнением маслосистемы, так как воз­ можны утечки, которые необходимо немедленно устранять. При закачке масла проверяют работу указателя уровня, установленного на маслобаке.

В предпусковой период производят продувку системы газовоздуховодов и полостей газовой турбины, воздушного компрессора и нагнетателя.

При поузловом опробовании проверяют работу пускового и ре­ зервного масляного насосов и винтовых насосов системы уплотнения нагнетателей, а также контролируют правильность направления вра­ щения насосов. В этот период опробуют маслоочистительную уста­ новку (центрифуги, фильтр-пресса, электрообогревателя).

Опрессовку маслопроводов и оборудования проводят на различ­ ные давления в системе смазки, регулирования и уплотнения нагне­ тателя; пределы допустимых давлений указываются в рабочих черте­ жах завода-изготовителя. Во избежание разрушения торцового уплотнения при опрессовке всей системы линия, подводящая масло к торцовому уплотнению, должна быть заглушена.

После опрессовки производят прокачку масла с целью промывки маслосистемы и системы регулирования. Прокачку осуществляют пусковым и винтовыми насосами по специально собранной схеме с установкой временных заглушек. В схеме прокачки предусматри­ вается удаление золотников и дросселей в системе регулирования и обвод вкладышей подшипников. Это делается для того, чтобы предотвратить застревание посторонних частиц, имеющихся в за­ грязненном масле, в малых зазорах между буксами и золотниками системы регулирования и во вкладышах.

При прокачке масло подогревают до 60—70° С, загрязненное масло периодически очищают центрифугой, при этом очищают и фильтры маслобака. Продолжительность прокачки определяется полной очисткой масла от взвешенных частиц, загрязняющих его, что контролируется химическим анализом масла.

По окончании прокачки масло полностью сливают из системы в емкость и производят повторную чистку маслобака, картеров, подшипников и фильтров.

После промывки маслосистемы и системы регулирования сни­ мают обводные линии, временные заглушки, устанавливают снятые

192

на время промывки шайбы, золотники и регулируют формулярные величины в системе регулирования. Работу отдельных агрегатов маслосистемы и элементов системы регулирования, маслонасосов, стопорного и регулирующего клапанов, расцепного устройства, реле осевого сдвига контролируют при давлениях, указанных в паспорте завода-изготовителя.

Комплексное опробование газотурбинной компрессорной уста­ новки включает в себя краткосрочные испытания на холостом ходу и длительную проверку ГТУ вместе со всем оборудованием КС под нагрузкой.

Испытание ГТУ на холостом ходу осуществляют согласно ин­ струкции завода-изготовителя. Основными моментами такого испы­ тания являются проверка действия систем регулирования и защиты агрегата, а также проверка качества монтажа самого агрегата. При испытании газ не подается в нагнетатель. Чтобы избежать перегрева рабочего колеса нагнетателя (в результате трения о воз­ дух), обеспечивают путем переключения кранов свободную циркуля­ цию воздуха или удаляют колесо нагнетателя.

При испытании агрегата на холостом ходу проверяют работу валоповоротного устройства и турбодетандера, а также их автомати­ ческое отключение, работу запального устройства в камере сгорания и блокировку включения запального устройства с закрытием кра­ нов подачи газа. При испытании производят настройку автоматов безопасности на всех роторах ГТУ и устраняют дефекты монтажного характера.

По окончании испытания на холостом ходу проверяют работу агрегата под нагрузкой. Последовательность пуска ГТУ такая же, как при холостом ходу. Перед включением нагнетателя продувают обвязочный газопровод и нагнетатель газом, выпуская газ в атмо­ сферу.

Испытания производят при 50 и 100%-ной нагрузках, проверяя работу всех систем и настраивая их на автоматический пуск.

После устранения всех недостатков п ревизии подшипников про­ водят комплексное опробование, имитируя нормальную эксплуата­ цию газотурбинной компрессорной установки на магистральный газопровод. Пуск производят автоматически и следят за непрерывной работой оборудования в течение 72 ч. По окончании комплексного опробования составляют акт приемки оборудования в эксплуатацию.

§ 42. ОСОБЕННОСТИ БЛОЧНОГО МОНТАЖА

При блочной поставке оборудование газотурбинной установки прибывает на монтажную площадку полностью собранным, наруж­ ные разъемные соединения должны быть опломбированы, зазоры между роторами и уплотнениями, а также между штоками и втул­ ками заклеены пленкой. В некоторых конструкциях турбоагре­ гатов роторы на время транспортировки неподвижно прикрепляют к статорным частям. Внутренние полости поступающего на монтаж

оборудования законсервированы распыленным порошком ингибитора, иногда для предотвращения ржавления во внутренних полостях под­ вешивают мешочки (или устанавливают противни) с влагопоглоти­ телями, например силикагелями; масляные системы смазки и регу­ лирования законсервированы специальными составами на основе турбинных масел, загущенных каким-либо маслом более высокой консистенции (например, цилиндровым).

Некоторые заводы-изготовители для консервации па время транспортировки внутренних полостей сосудов применяют инертные газы, например азот.

Монтаж блочного оборудования начинают с тщательной проверки состояния оборудования путем осмотра опломбированных мест и с со­ ставления соответствующих актов. При полной сохранности пломб приступают к тем же операциям по такелажу, что и для неблочного -оборудования; в случае нарушения пломб на наружных разъемных соединениях оборудование подлежит разборке, производят все проверки, какие требуются при монтаже неблочного оборудования.

После подачи оборудования на фундаменты удаляют устройства, которыми ротор крепился во время транспортировки и снимают пленку, предотвращающую проникновение влаги во внутренние ;Полости через зазоры между движущимися и неподвижными частями. -Согласно инструкции завода-изготовителя вскрывают люки и уда­ ляют из внутренних полостей мешочки или противни с ингибитором или влагопоглотители. При этом все работы, связанные с проникно­ вением во внутренние полости оборудования актируют.

Выверку турбоблока производят по формуляру высотных отме­ ток опор (см. § 34). Однако для получения гарантий безаварийного пуска и надежной длительной эксплуатации агрегатов, смонтирован­ ных без разборки, проводят специальные контрольные замеры, с целью выявления пластических деформаций, могущих возникнуть во время транспортировки, монтажа и хранения. Из-за таких де­ формаций возможны задевания вращающихся частей за непо­ движные.

Контрольные замеры высотных отметок производят при помощи гидростатического уровня по специальным контрольным площадкам на фланцах горизонтальных разъемов цилиндров. Такие замеры вы­ полняют по окончании выверки рамы турбоблока и обтягивания фундаментных болтов. Для турбогрупп, поставляемых блочно, в уста­ новочном формуляре указываются специальные данные в рубрике «Замеры по лапам цилиндров турбогруппы». При воспроизведении формулярных данных высотных отметок фундаментных рам с точ­ ностью ±0,03 мм высотные отметки контрольных площадок лап должны повториться с точностью ±0,05-f-0,08 мм при условии плот­ ного прилегапия лап цилиндров к горизонтальным шпонкам. Если высотные отметки контрольных площадок повторяются с указанной точностью, это свидетельствует об отсутствии пластических деформа­ ций, неснятых напряжений и ошибок при проведении замеров на заводском стенде.

194

В пусконаладочный период масло при прокачке его по системе трубопроводов подогревают 70—90° С, благодаря чему обеспечи­ вается растворение консервационной смазки. По окончании промывки маслосистемы проверяют кислотное число масла и наличие в нем механических примесей. По результатам анализа судят о пригод­ ности масла.

Пуск и опробование блочных агрегатов и оборудования осуще­ ствляют в той же последовательности, что и неблочных. Однако все операции выполняют более внимательно, чтобы предупредить воз­ никновение каких-либо неполадок.

13*

Г Л А В А Д Е В Я Т А Я

МОНТАЖ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ДВИГАТЕЛЕЙ

И НАСОСОВ

На компрессорных и насосных станциях, помимо газотурбинных, широко применяются электрические двигатели.

Электрические двигатели используются в качестве привода для центробежных нагнетателей на КС и центробежных насосов на НС, а также для привода вспомогательных насосов в системах смазки, охлаждения, вентиляторов и других турбомашин. На перекачи­ вающих станциях, кроме того, применяются генераторы переменного

ипостоянного тока для обеспечения станции собственной электри­ ческой энергией.

Центробежные насосы получили распространение в качестве ос­ новной перекачивающей турбомашины на НС магистральных нефте-

инефтепродуктопроводов. В отдельных системах и агрегатах перека­

чивающих станций, кроме центробежных, применяются шестеренча­ тые, поршневые и винтовые насосы. В ряде случаев для привода насосов могут служить газотурбинные двигатели, например авиа­ ционные.

На монтажные площадки электрические двигатели и насосы по­ ступают, как правило, в собранном виде — блочно и монтируются без разборки и ревизии. Иногда электродвигатели поступают собран­ ными вместе с насосами на одной раме в виде блочного агрегата (насосные агрегаты масляной системы). Электрические генераторы для электростанций собственных нужд поставляются собранными вместе с двигателями внутреннего сгорания. Крупные насосы и элек­ тродвигатели в ряде случаев поставляются в разобранном виде.

В подготовительный период монтажа электрических двигателей, генераторов и насосов производятся работы, перечисленные в гл. 6. Особенности выполнения монтажных работ основного и пусконала­ дочного периодов описаны ниже.

Монтаж всех видов электрических машин (двигателей, генерато­ ров), насосов и систем их смазки ведут бригады механомонтажников,

196