книги из ГПНТБ / Строительство и монтаж насосных и компрессорных станций учеб. пособие

поступательно-вращательное движение и наносит удары по кулач­ ковому валику. Пневматические и электрические ключи выпол­ няются в виде прямых и угловых инструментов. Пневматический ключ показан на рис. 90.

При обтягивании резьбовых соединений больших диаметров (горизонтальных разъемов цилиндров газовых турбин) шпильки предварительно нагревают, при этом не только облегчается тяжелый физический труд, но и достигается более равномерная плотность разъемного соединения. Наилучшим в настоящее время является карборундовый нагреватель (рис. 91), стержень которого вставляется в отверстие шпильки и подключается к сети 90—110 В.

Для отвертывания труднозатянутых гаек применяют приспо­ собление, основанное на ударном действии пневматического молотка.

§ 31. ХИМИЗАЦИЯ МОНТАЖНЫХ ПРОЦЕССОВ

Снижения затрат ручного труда можно достигнуть, применяя химические способы. Так, при монтаже оборудования КС и НС нашли широкое распространение устройство бетонных подушек с обработкой железобетонных фундаментов 3%-ным раствором соляной кислоты, очистка внутренних полостей оборудования и трубопроводов и удаление консервационных веществ с поверхностей, различные мастики для уплотнения разъемов и резьбовых соеди­

(например, маслопроводов, картеров машин). Очистка маслопро­ водов пескоструйным способом и механическими ершами имеет ряд недостатков: недостаточная чистота, уменьшение толщины стенки трубы вследствие эрозии, требуется разборка маслопровода. Для химической очистки маслопроводов используют один из двух реаген­ тов: ортофосфорпую кислоту или ингибированную соляную кислоту.

Очистку маслопроводов производят путем непрерывной про­ качки 15%-ного раствора ортофосфорной кислоты по замкнутому контуру (рис. 92) с целью травления внутренних поверхностей. По окончании травления и слива раствора в специальный отсек производят следующий цикл очистки — прокачку 2%-ного раствора ортофосфорной кислоты. При второй прокачке — пассивации с вну­ тренних поверхностей смываются рыхлые остатки коррозии, обра­ зовавшиеся в результате взаимодействия ортофосфорной кислоты с ржавчиной и окалиной, и образуется защитная пленка, которая предохраняет обработанные поверхности от повторной коррозии в течение четырех месяцев со времени промывки. По окончании пассивации и промывки трубы сушат сухим горячим воздухом.

Для химической очистки маслопроводов используют также 20%-ный раствор ингибированной соляной кислоты. Пассивацию в этом случае производят щелочным раствором (водный раствор 3% хромовокислого калия, 42% едкого натрия и 3% тринатрийфосфата).

156

Недостаток химического способа очистки маслопроводов ингиби­ рованной соляной кислотой состоит в том, что кислота представляет серьезную опасность при попадании на кожу рук и лица человека. Ортофосфорная кислота значительного вреда при воздействии на кошу человека не оказывает.

Консервационные вещества (смазки, лаки), которыми покрывают поверхности оборудования и трубопроводов на время их транспор­ тировки и хранения, удаляют химическими реагентами — специаль­ ными растворителями. Основными свойствами эффективных раство­ рителей должны быть быстрая растворимость консервационных

Рис. 92. Схема очистки маслопроводов раствором ортофосфорной кислоты

1 — установка для очистки маслопроводов; 2 — напорный рукав; з — сливной рукав; 4 — насос; 5 — электродвигатель; 6 — бак 15%-ного раствора ортофосфорной кислоты; 7 — бак 2%-ного раствора ортофосфорной кислоты; 8 — указатели уровня кислоты; 9 — термометр; Ю — сито; 11 — дренажи; 12 — паровой обогрев; 13 — подача горячего воздуха и подсоеди­ нение гидропресса; 14 — контуры труб, собранных для промывки

веществ, безвредность для поверхностей, с которых удаляют консер­ вационные вещества, и для кожи человека, безопасность пользования (с точки зрения пожаро- и взрывоопасности), низкая стоимость.

Иногда при монтаже возникает необходимость предохранить поверхности оборудования и трубопроводов от коррозии, например, при окончании монтажа агрегатов той части КС или НС, которая может быть введена в эксплуатацию во вторую очередь. Для этой цели применяют ингибиторы*, или поглотители. Ингибитор распи­ ливают во внутренних полостях, удаляют продувкой. Поглотители в мешочках или на противнях подвешивают или закладывают во внутренние полости. Чтобы обеспечить эффективность действия ингибиторов и поглотителей, полости герметизируют, например, путем заклеивания зазоров липкой лентой.

* Химические соединения, образующие тонкую защитную пленку на метал­ лической поверхности в результате реакции с поверхностным слоем металла.

157

Г Л А В А В О С Ь М А Я

МОНТАЖ ГАЗОТУРБИННЫХ КОМПРЕССОРНЫХ УСТАНОВОК

Для привода газового компрессора (нагнетателя) применяют газотурбинные установки (ГТУ). В состав ГТУ, тепловая схема которой приведена на рис. 9, включаются собственно газовая турбина и воздушный компрессор, составляющие вместе турбогруппу, камера сгорания, вспомогательное оборудование маслосистемы и системы регенерации тепла. Нагнетатель и присоединенная к нему турбо­ группа составляют турбоагрегат.

Конструктивно турбогруппа (рис. 93) современной ГТУ для КС магистрального газопровода выполнена по схеме с «разрезным валом» в виде турбины высокого давления (т. в. д.), турбины низкого давления (т. н. д.) и воздушного компрессора осевого типа. Ротор т. в. д. составляет одно целое с ротором осевого компрессора, рас­ ходует па вращение последнего примерно 2/3 энергии продуктов сгорания; ротор т. н. д. соединен муфтой с нагнетателем, и, следовательно, в ГТУ только 1/3 энергии используется полезно. Иногда ротор т. н. д. соединяется с ротором нагнетателя через редуктор.

Каждый ротор покоится на двух подшипниках, корпуса которых установлены на общей металлической раме. На эту же раму посредством лап свободно опираются цилиндры т. в. д. и т. н. д. Этим обеспечивается свобода тепловых расширений цилиндров при эксплуатации ГТУ. В цилиндрах имеются лопатки.

В процессе эксплуатации турбогруппы необходимо, чтобы со­ хранялись определенные зазоры между лопатками роторов и цилинд­ ров, этим обеспечивается надежность и экономичность работы ГТУ. Рамы, иногда служащие в качестве маслобака и каркаса для насосов маслосистемы, опираются на железобетонный фундамент.

На входе в цилиндр т. в. д. снизу посредством патрубка прикре­ пляется камера сгорапия, обычно цилиндрической формы. Камера сгорания покоится на собственных пружинных опорах, позволяющих ей свободно перемещаться под воздействием тепловых расширений.

159

монтажных работ на них минимальный, монтаж сводится к выверке блоков на плите и соединению межблочных и внешних коммуникаций.

§ 32. ПОДГОТОВКА ФУНДАМЕНТА ПОД ТУРБОАГРЕГАТ

Фундаменты под турбоагрегаты выполняются в виде монолитных или сборных железобетонных конструкций с верхней обвязочной плитой. Получили распространение и упрощенные конструкции

Рис. 94. Оголовок фундамента, выполненного в виде отдельно стоящих колонн, предназначенный для установки газотурбинного компрессорного агрегата

фундаментов в виде замоноличенных снизу отдельно стоящих железо­ бетонных или стальных колонн. На колонны опирается фундаментная рама турбоагрегата, которая одновременно является верхней обвя­ зочной плиты и маслобака.

В подготовительный период монтажа фундаменты подготовляют к установке агрегатов, причем способы подготовки различаются в зависимости от конструкции фундаментов.

При сооружении фундаментов без верхней обвязочной плиты — в виде отдельно стоящих железобетонных колонн, производят вы­ верку по высоте стальных оголовков (рис. 94), используя для этого три установочных болта с контролем по гидростатическому уровню или нивелир; для контроля горизонтального положения оголовка

1G2

применяют уровни (ватерпасы). Окончив выверку оголовка и при­ варив уголок, свободное пространство между ним и верхом фунда­ ментной колонны заливают бетонным раствором; для пропускания фундаментного болта перед бетонированием в отверстие оголовка закладывают гильзу из трубы. Для последующего закрепления фундаментной рамы агрегата на стальной оголовок укладывают стальную плиту со шпонкой. По плите с помощью клиньев впослед­ ствии выверяют фундаментную раму агрегата. В других конструк­ циях раму-маслобак приваривают к металлическим оголовкам.

§ 33. ПОДАЧА И УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ НА ФУНДАМЕНТ

Окончание подготовительного периода монтажа и начало основ­ ного определяются датой установки на фундамент первой фунда­ ментной рамы или плиты. Первыми, как правило, подают в цех плиты камеры сгорания, саму камеру и соединительный патрубок. Подают камеру в цех через торцовые ворота на монтажную площадку цеха. С монтажной площадки в проем фундамента камеру сгорания и соединительный патрубок перемещают мостовым краном.

При воздушной системе охлаждения масла маслоохладитель устанавливают до подачи камеры сгорания.

Целесообразно до подачи турбоблока в цех смонтировать обвя­ зочные газовоздуховоды внизу турбинного отделения компрессор­ ного цеха. Крупные узлы газовоздуховодов подают через проемы цеха двумя крановыми средствами одновременно: снаружи автомо­ бильным краном или трубоукладчиком, изнутри — мостовым краном. Газовоздуховоды монтируют на установленных ранее пружинных опорах.

До установки турбогруппы на фундамент подают нагнетатель. Подъем и транспортировку нагнетателя осуществляют мостовым краном. Если грузоподъемность крана недостаточна, ее увеличивают (см. рис. 83). Для перемещения нагнетателя на место установки устраивают металлический настил, рассчитанный на массу нагнета­ теля. По настилу нагнетатель передвигают при помощи лебедки в нагнетательное отделение через проем в стене. Чтобы нагнетатель перемещался легче по настилу, направляющие балки последнего смазывают тавотом.

Удаляют настил, приподнимая нагнетатель домкратами. После этого раму нагнетателя опускают на заранее подготовленные под­ кладки. Окончательную выверку нагнетателя и обтягивание фунда­ ментных болтов производят после прицентровки ротора нагнетателя к ротору т. н. д.

При монтаже турбогруппы, поставляемой в разобранном виде, отдельные узлы и конструкции подают через торцовые ворота, а уста­ навливают на фундамент при помощи мостового крана. При блочной поставке турбоблок подают на трейлере через специально оставляе­ мый в стене цеха монтажный проем. Причем турбоблок должен быть установлен на трейлере в таком положении, чтобы блок въезжал

(слеги) и по ним при помощи лебедок или за трос трактором пере­ двигают на фундамент (стадия III).

Если турбоблок необходимо установить на один из следующих фундаментов, используют шпренгельные фермы, связанные между собой распорками.

Очевидно, что при применении шахтного подъемника до окон­ чания установки турбоблока на фундамент, демонтажа подъемника и шпренгельных ферм узлы газовоздуховодов не могут быть уста­ новлены на место. Этот недостаток устраняется при использовании для подъема и транспортировки турбоблоков специального при­ способления, смонтированного на кране. Приспособление (см. рис. 83) монтируют на кране до установки моста на подкрановые тфтн. Конец троса полиспаста запассовывают к лебедке механизма подъема краповой тележки или к специально установленной на мосту крано­ вой тележке. Управление приспособлением осуществляется снизу по кабелю. Монтаж приспособления осуществляется крановой лебедкой.

Перед подъемом турбоблока приспособление испытывают по правилам Госгортехнадзора пробным грузом, составляющим 125°6 массы поднимаемого груза; в качестве пробного груза обычно исполь­ зуют емкость, которую заливают водой, или железобетонные плиты, блоки.

§ 34. ВЫВЕРКА АГРЕГАТОВ

Выверку турбоагрегата ничинают с базового агрегата, к которому впоследствии прицентровывают другие. Обычно в качестве базового принимают турбогруппу или редуктор (если ГПА выполнеп с ре­ дуктором).

Установку базового агрегата по главным осям фундамента кон­ тролируют при помощи струны или оптическим способом визиро­ вания. При этом добиваются совпадения осей с точностью ± 5 мм (в крайних точках). Однако практически установку базового агре­ гата корректируют в зависимости от установки всех соединяемых между собой агрегатов, учитывая возможность размещения фунда­ ментных болтов и беспрепятственного прохода выступающих частей агрегатов в проемах фундамента. Поэтому одновременно с установ­ кой базового агрегата производят предварительную установку и прицентровку к нему остальных агрегатов.

Выверка базовых агрегатов имеет ряд особенностей, обусловлен­ ных конструктивным оформлением агрегатов. Турбогруппа совре­ менного ГПА, принимаемая в качестве базового агрегата, выпол­ няется в виде нескольких сравнительно топкостенных литых или сварнолитых корпусов (цилиндров), собранных на раме сварной коробчатой конструкции. Рама имеет несколько опор, которыми она опирается на фундамент (обычно от шести до десяти). Хотя на завод­ ском стенде турбогруппу собирают и испытывают под полной нагруз­ кой, после доставки на место монтажа обнаруживается изменение

165