книги из ГПНТБ / Кузьмичев Ф.И. Технология валяльно-войлочного производства учебник

чтобы пыль не разлеталась по цеху, блокируется с механизмом выдвигания узла головок.

Ремни пылевыколачивающих машин делают из прочной, но мягкой кожи шорно-седельного полувала.

Пылевыколачивающая барабанная машина имеет более про­ стую конструкцию. Она состоит из железного кожуха с четырьмя прикрепленными внутри деревянными планками и вращающейся на главном валу крестовины с такими же планками, на которых прикреплены ремни. Образующаяся пыль отсасывается вентиля­ тором через трубу. Загрузка и выгрузка производятся через люк, две створки которого связаны рычагами так, чтобы они открыва­

ции и более простого обслуживания барабанные машины в обра­ ботке шерстяных колпаков почти вытеснили ремешковые.

3. Турование, вторичное образование ворса и люстровка колпаков

Заключительной операцией для гладких колпаков является ту­ рование— заглаживание остающегося на колпаке короткого ворса. Турование придает колпаку лучший внешний вид. Станок для турования представляет собой деревянный стол с трансмиссионным валом под ним. Через столешницу с заделанными в нее подшип­ никами продеваются вертикальные; валики, несущие алюминиевые конические головки, обтянутые тонкошерстным войлоком. Валики приводятся во вращение от трансмиссионного вала фрикционом, т. е. за счет трения. Фрикцион состоит из двух конических шкивов или из обычного вала на трансмиссии и тарелки на вертикальном валике. Смещая шкив вдоль трансмиссии, можно изменять рас­ стояние от оси вертикального валика и таким образом изменять передаточное число и скорость вращения головки от 800 до

411

1400 об/мин. Число рабочих головок устанавливают в зависимо­ сти от производственной программы фабрики. Расход мощности составляет по 0,3, кВт на одну головку. Длина рабочего стола на каждую головку составляет 1 м.

Турование выполняется следующим образом. Работница наде­ вает на вращающуюся головку колпак и слегка увлажняет его, проводя мокрым кусочком войлока от верхушки к полям. Затем она накладывает на головку кусок тонкошерстного войлока (можно использовать брак колпаков) и, сильно нажимая руками, выдер­ живает его 2—3 с на головке, затем медленно спускает вниз к по­ лям насколько возможно. До края полей довести войлок нельзя, так как при этом колпак начинает сдвигаться по головке вверх на меньший диаметр и может быть поврежден из-за образования складок.

При туровании в результате трения выделяется тепло, отчего влага, которая перед турованием была нанесена на колпак, испа­ ряется, а ворс как бы заутюживается концентрически вокруг го­ ловки. Вследствие этого колпак приобретает блеск.

Турованием заканчивается отделка обыкновенных колпаков. Для получения более высокого качества изделий производится дополнительная отделка: или прессование на гидравлических прессах, или шлифование на вибрационных отделочных машинах.

Ворсовые колпаки после обеспыливания подвергают вторичной обработке на чистильно-шлифовальном станке для начеса ворса на их поверхности. Для этой цели шлифовальный шкив станка

лочном полировальном круге, укрепленном на станке вместо шли­ фовального шкива и имеющем от 380 до 400 об/мин.

Значительный эффект дает процесс горячей люстровки, кото­ рый облагораживает внешний вид ворсованного колпака, расправ­ ляет волокна на( поверхности и придает ворсу блестящий вид.

Процесс горячей люстровки заключается в следующем: после поднятия ворса на всю поверхность колпака наносится и втирается одежной щеткой специальный раствор по одному из рецептов, при­

412

тырьмя уступами-ребрами, располагающимися под углом. Внутри гладильного вала установлены электроспирали, поддерживающие температуру нагрева 170—200° С, Колпак заправляется на валикподушку и с помощью ножной педали подводится к поверхности гладильного вала диаметром 200 мм, работающего со скоростью 1200—1500 об/мин. После первой обработки и некоторой вылежки в вытяжном шкафу производится вторичная обработка. При вто­ ричном нанесении раствора вылежка колпаков продолжается 2—2,5 ч, после чего они подвергаются вторичной обработке на лю­ стровочно-гладильной машине. При необходимости обработка по­ вторяется до получения равномерного блеска.

4. Прессование

Целью данной операции является придание шляпе окончатель­ ной формы, плотности и улучшения товарного вида изделия. Прессование производится на гидравлических прессах с аккуму­ ляторной установкой.

Гидравлический пресс состоит из чугунной массивной плитыстола ) (рис. 181) с углублением, в которое вставляется чугун­ ный горшок 2 и фасонная по форме шляпы пресс-форма 3, обо­ греваемая паром, проходящим в горшок через трубку 4. Через

ности последней рукояткой 8 можно вращать поворотное кольцо 9,

соединяющаяся с водопроводной трубкой, по которой вода под давлением поступает в резиновый баллон П. В фасонную мас­ сивную пресс-форму закладывают шляпу, а в шляпу — прокладку, которая защищает шляпу от загрязнений и служит тепловой изо­ ляцией между ней и холодным резиновым баллоном. В качестве прокладки обычно применяют бракованную шляпу.

413

Пресс-форма, обогреваемая паром, в процессе прессования является своего рода утюгом. Пресс-форма должна строго соот­ ветствовать фасону и номеру обрабатываемой шляпы. Темпера­

Перед заправкой в пресс шляпы запаривают на запарочной го­ ловке.

Прижатая резиновым баллоном к горячей пресс-форме шляпа выдерживается в течение 3—5 мин. Затем из резинового баллона выпускают воду, отпирают крышку, поднимают зонт и вынимают запрессованную шляпу.

На рис. 181,6 представлен гидропресс фирмы «Текстима» (ГДР) . Гидропрессы новейших конструкций выпускаются с авто­ матизированным управлением.

414

На рис. 181, в изображен гидравлический аккумулятор воздуш­ ного типа, обслуживающий группу гидравлических прессов.

В настоящее время на предприятиях на гидропрессах старых конструкций внедряют устройства, механизирующие подъем, опу­ скание, запирание и отпирание крышек гидропрессов и автомати­ ческое управление кранами давления воды с помощью реле вре­ мени.

Принцип устройства этих механизмов заключается в установке пневмоцилиндров, работающих от воздушных компрессоров.

Опускание, запирание, отпирание и подъем крышки гидро­ пресса, а также управление кранами осуществляются последова­ тельно при ходе штока гидроцилиндра,: вниз, а затем вверх.

Общий ход штока гидроцилиндра, равный 600 мм, распреде­ ляется на три фазы, мм:

машиной более тонкого шлифования, чем обычная шлифовальная. На подвижной площадке / (рис. 182), укрепленной на станине 2 машины, установлен электродвигатель 3 с вертикальным валом, несущим алюминиевый блок 4, имеющий пять ручьев. Из них верхние три служат для передачи движения с разными скоростями блоку 5 вибратора, а нижние два ручья — для передачи движения вентилятору и органам питания через блок 6. Поворачивание с по­ мощью винта 7 площадки двигателя вокруг шарнира 8 и передви­

ком или бархатом. Головка вибратора производит круговые дви­ жения, но вокруг своей оси не вращается благодаря тяге 12, сво­ бодно входящей в гнездо 13.

Для подачи шляпы под шлифующую головку служит передача от блока 6 через червяк, заключенный в коробке 14, и червячное колесо в коробке 15 к горизонтальному валику, выходящему на другую сторону машины и несущему звездочку, расположенную в верхнем конце рукава 16. Внутри рукава проходит цепь, вра­ щающая вторую звездочку и через нее гибкий вал и головку по­ дачи 17. Рукав поворачивается от педали 18 и прижимает головку подачи к головке вибратора. Прижатие регулируется приспособ­ лением, состоящим из пружины и винтовой запорной рукоятки.

Это: приспособление позволяет при выключенной пружине дать жесткий прижим силой давления ноги на педаль или при включе-

415

нии через упорный болт и пружину — эластичный прижим. По­ следний может быть с помощью винтовой головки отрегулирован на определенный зазор. Следовательно, независимо от силы нажа­ тия педали головка подачи не может приблизиться к головке виб­ ратора ближе установленного зазора. Кроме того, ограничитель дает при этом определенный предел сжатия пружины. Следова­ тельно, не только ограничивается величина зазора, но и сила дав­ ления режущего инструмента (шкурки).

Первая обработка на машине производится абразивной шкур­ кой.

При применении шкурки высоких номеров, например № 3, получается очень нежная на ощупь, почти совершенно гладкая по­ верхность шляпы. При применении более грубой шкурки поверх­ ность получается более ворсистой. Шкурка № 10—12 дает поверх­ ность, напоминающую на ощупь замшу. Вторая обработка изде­ лий производится фетром.

Изменения скоростей достигают перестановкой клиновидных ремней в другие ручьи ступенчатых блоков. Амплитуда колебания вибратора изменяется несколько сложнее. Для этого надо снять головку вибратора 1 (рис. 183) с пальца 2, вынуть штифт 3,

416

Техническая характеристика вибрационной отделочной машины

с валика 7, сидящего эксцентрично в трубке 8 внутри тела 9, вышла из паза 10. Затем надо повернуть валик до совпадения паза в головке валика с пазом для штифта в теле вибратора 11. После этого затянуть гайку 5, завести штифт и надеть головку вибратора

икрышку.

Обработку шляпы на отделочных машинах вибрационного шли­ фования производят при средних параметрах,1 т. е. при амплитуде 12 мм и средних скоростях при эластичном нажиме. Лучшее каче­

рость подачи шляпы должна строго соответствовать подаче ва­ лика. Запрещается тормозить подачу шляпы, а тем более протя­ гивать ее в обратном направлении. Это, во-первых, нарушает равномерность обработки, создает полосность или мраморность поверхности шляпы, во-вторых, резко, толчкообразно перегружает гибкий вал и влечет за собой быстрый выход его из строя. При обработке шляпа должна подаваться так, чтобы она двигалась

участка, то нужно освободить педаль и передвинуть шляпу в то время, когда она не прижата к вибратору.

6. Гарнировка Окончательная отделка, или гарнировка, шляп включает заго­

Для повышения производительности труда и организации не­ прерывного потока в процессе гарнировки в отделочно-гарниро- вочных цехах устанавливают конвейерно-поточные линии.

Основным звеном поточной линии является механически дей­

417

и обеспечивающий подачу шляп для гарнировки к каждому рабо­ чему месту через определенный промежуток времени, равный или кратный такту потока. Тактом потока называется интервал вре­ мени между моментами схода с конвейера одного изделия.

Такт (t, мин) потока определяется по следующей формуле:

р— расчетная производительность потока, единиц изделий

в смену;

п— количество единиц изделий (шляп) в одной ячейке кон­ вейера.

с ледериновым кантом на зигзаг-машине 26 или 32 кл. Налобник вшивают в шляпу на специальнойшвейной машине 17—34 кл. Стык концов налобника должен быть сзади шляпы.

Подкладка из шелковой ткани состоит из двух деталей — до­ нышка с фабричной маркой посередине и гофрированного или гладкого скоса, сшитого с колпачком. Снаружи; шляпу обшивают лентой, которая по цвету, ширине и качеству должна соответство­ вать техническому описанию на данный фасон. Отделка может производиться и другими материалами в виде шнура, фетра и др. Все эти материалы подвергают специальной обработке, преду­ преждающей возможность усадки в процессе носки.

После гарнировки положение ворса на поверхности шляп не­ сколько нарушается и необходима дополнительная легкая обра­ ботка на станке для приглаживания ворса.

Г Л А В А Т Р И Н А Д Ц А Т А Я

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ ВОЙЛОКОВ

I. ВИДЫ И НАЗНАЧЕНИЕ ВОЙЛОЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Детали из технических войлоков изготовляют в специализиро­ ванных цехах войлочных фабрик по согласованным с предприя­ тиями-потребителями чертежам и действующим ГОСТ.

Войлочные детали находят широкое применение в различных отраслях машиностроения в виде готовых изделий самых разнооб-

418

разных форм и размеров. Войлочную деталь следует рассматри­ вать как составную часть узла машины или другого изделия и из­ готовлять ее следует в строгом соответствии с чертежом (по форме и размерам), с физико-механическими показателями и другими тех­ ническими требованиями. При выборе войлока для той или иной детали следует принимать во внимание прежде всего предъявляе­

и тонкошерстные; чистошерстяные и полушерстяные с вложением

419

И.ПОДБОР ВОЙЛОКА ДЛЯ РАСКРОЯ ЕГО НА ДЕТАЛИ

ИРЕЗКА ВОЙЛОКА НА ПОЛОСЫ

Исходя из имеющегося заказа и норм расхода войлока на де­ тали, рассчитывают потребное количество войлоков по составу смеси, видам и толщинам. Правильное планирование раскроя вой­ лока на детали оказывает большое влияние на экономику произ­ водства.

Расход войлока на деталь определяют по формуле

Ъ— габаритная ширина детали, см;

а— толщина детали, см;

v— объемная масса войлока, из которого изготавливается деталь, г/см3 ;

п — процент технологических потерь при обработке (в % к исходному войлоку).

Технологические потери в основном складываются из потерь, получаемых в виде спилка при выравнивании исходного войлока по толщине, обрези от выравнивания его кромок, решетки, полу­ чаемой от стенок между деталями при их вырубке или вырезании, а также потерь в виде «пробок» при изготовлении цельных дета­ лей-колец и внутренних вырубок в фигурных деталях.

Таким образом, расход войлока при изготовлении деталей за­ висит от качества исходного войлока и рационального метода рас­ кроя.

Исходный войлок должен быть равномерным по толщине, хо­

верстий, которые при изготовлении деталей вырезают.

Выработка сшивных деталей-колец по сравнению с цельновырубными значительно снижает расход исходного войлока, по­ этому этот способ изготовления войлочных деталей следует макси­ мально расширять.

На использование площади войлока большое влияние оказы­ вает форма деталей и система их совмещения при раскрое, для чего предварительно должна быть разработана раскройная карта. Раскройную карту составляют следующим образом: контуры де­ талей наносят на бумагу в шахматном порядке, причем количество рядов зависит от размера деталей. Преимущество расположения при раскрое деталей в шахматном порядке видно на следующем примере.

При размещении деталей-колец под прямым углом отношение площади деталей к площади войлока, представляющего квадрат,

420