книги из ГПНТБ / Кузьмичев Ф.И. Технология валяльно-войлочного производства учебник

В зависимости от этого устанавливают режим декатировки. Декатировка производится в декатировочных котлах. Декатировочный котел 1 (рис. 167) изготовлен из котельного железа. Он имеет паровую рубашку, а сверху покрыт тепловой изоляцией.

Рис. 166. Формы для шляп

В торце котла имеется крышка-дверца 2, которая герметически закрывается и запирается винтовыми затяжками 3. Котлы более современной конструкции запираются более совершенными меха­ низмами, так как для затягивания винтов требуется много вре-

Рис. 167. Декатировочный котел

мени. Котел оборудован манометром 4, предохранительным кла­ паном 5, центробежным вентилятором низкого давления 6 и систе­ мой вентилей, с помощью которых производятся впуск и выклю­ чение пара в рубашке котла и в системе труб каретки 7, выпуск и выключение пара в рабочем пространстве котла. Шляпы на

381

формах помещаются на полки тележки 8, которая выдвигается из котла и задвигается в него на каточках 9 по рельсам 10, Полки изготовлены из труб, в которые пускают пар. Для защиты шляп от капель конденсата их сверху покрывают картоном. После за­

Повышение давления пара увеличивает изменение оттенков окраски шляп. Хромовые красители более устойчивы в декати­ ровке. После охлаждения шляпы выгружают из декатировочного котла и снимают с матриц, которые передают в производство.

Процесс формования колпаков в матрицах, загрузка их в декатировочный котел и выгрузка из котла, учитывая, что металличе­ ские матрицы имеют большую массу, требуют больших затрат физического труда. По проекту Союзвалмашпроект на фетровых фабриках организованы поточные линии, на которых осуществля­ ются формование колпаков в матрицах, их транспортирование к декатировочным котлам, выгрузка из котлов и транспортирова­ ние матриц к рабочим местам формовщиков. Все эти технологи­ ческие операции связаны специальным замкнутым транспортером. Снятые с матриц отформованные шляпы передают в цех сухой отделки для гидропрессования и отделки поверхности.

В настоящее время ведутся работы по замене процессов дека­ тировки двойным гидропрессованием мужских шляп.

Данная технология применяется на ряде зарубежных предприя­ тий и на отечественных фабриках, производящих пуховые фетро­ вые головные уборы.

После введения данной технологии необходимость в декатировочных котлах отпадает.

382

I V . Ф О Р М О В А Н И Е И С У Ш К А Ф Е Т Р О В Ы Х Ш Е Р С Т Я Н Ы Х Б Е Р Е Т О В

Формование и сушка беретов производились раньше на дере­ вянных формах, состоящих из пяти частей. Форма в сложенном

После формования кромка берета туго перевязывалась на форме шнуром, утюжилась и форма помещалась в сушильный шкаф.

В настоящее время формование и сушка беретов производятся на специальных четырехголовочных станках БС-3 конструкции Союзвалмашпроект, изготавливаемых Коломенским заводом «Текстильмаш».

Принцип работы станка заключается в следующем. Влажная заготовка берета зажимается по кромке отверстия и затем фор­ муется быстровращающимися роликами внутри берета, которые придают ему окончательную форму и размеры. Одновременно с формованием происходит сушка беретов продуванием горячего воздуха через материал изделия.

На общей станине монтируются четыре самостоятельных стан­ ка, каждый из которых снабжен формующей головкой необходи­ мого размера.

Принцип устройства формующей головки следующий. В кор­ пусе станины на шарикоподшипниках смонтирован вертикальный вал, который приводится во вращение от индивидуального элек­ тродвигателя мощностью 0,27 кВт.

На валу крепятся два стальных диска — на торце вала и ниж­ ний. На нижнем диске шарнирно по окружности смонтированы шесть планок, несущих на своих концах формующие ролики.

При вращении вала планки с формующими роликами благо­ даря центробежной силе расходятся на заданную и регулируемую специальными пазами длину и придают берету необходимый раз­

Для сушки беретов в процессе формования имеется тепловая установка, состоящая из калорифера с вентилятором и воздухо­

383

является обеспечение требований ГОСТ, ОСТ и ТУ на готовые изделия.

В зависимости от высоты ворса, оставленного на поверхности, готовые изделия делятся на гладкие, длинноворсовые, ворсовые, велюровые, под замшу и др.

При изготовлении колпаков и шляп некоторых видов приме­ няют начесывание ворса и его приглаживание. В последнее время этот способ стал применяться и при изготовлении отдельных видов ворсовой утепленной валяной обуви.

Значительное улучшение качества и товарного вида войлоков достигается процессом прессования, а в производстве головных уборов — прессованием, проклеиванием и декатировкой.

Съем ворса с поверхности валяных изделий может произво­ диться различными способами: стрижкой, чисткой с использова­ нием различных абразивов, спиливанием, опаливанием и др.

Наиболее широко применяется способ очистки ворса на стан­ ках с использованием абразивов. Абразивными материалами явля­ ются мелкозернистые кристаллические вещества высокой твердо­ сти. Можно использовать абразивы, наклеенные на листы бумаги или изготовленные в виде валиков и кругов. Для изготовления абразивных кругов используют электрокорунд, выплавляемый из богатых окисью алюминия материалов. Большое значение для прочности абразивных кругов имеет использованный для связи зерен абразива материал.

384

Круги на керамической связке используют для работ всех видов. Магнезиальную и силикатную связки используют только при сухом шлифовании.

Выравнивание войлоков по толщине в зависимости; от их вида и назначения производится различными способами: стрижкой, шли­ фованием, спиливанием или прессованием. Применяются и комби­ нированные способы, например, стрижка и затем прессование.

1. Стрижка

В процессе стрижки лишь выравнивается ворс и не затраги­ вается верхний слой войлока. Следовательно, войлок не выравни­ вается по толщине, и на его поверхности остается подстриженный ворс. Этой операции подвергают в основном отдельные виды тонко­ шерстных войлоков, имеющих небольшую объемную массу и тол­

385

Основными рабочими органами машины являются ножевой ци­

Ножи цилиндра строго пришлифованы к фаске горизонтального ножа и, взаимодействуя с ним, срезают торчащий ворс с поверх­ ности войлока при прохождении его по ребру столика.

Спиральные ножи с прямым углом применяют для стрижки грубошерстных изделий, с острым углом — для стрижки тонко­ шерстных изделий.

Установка горизонтального ножа относительно ребра столика зависит от того, насколько необходимо состричь ворс с поверх­ ности войлока.

А — число пропусков войлока через машину.

386

Потери при стрижке в среднем составляют 0,1% от массы

в зависимости от скорости движения войлока и кратности его обработки на машине.

2. Чистка и шлифование

В процессе чистки и шлифования с поверхности войлока пол­ ностью удаляется ворс и, кроме того, войлок частично выравни­ вается по толщине. В процессе шлифования снижение прочности

Рис. 169. Схема валичной чистильно-шлифовальной ма­ шины для войлока

войлока и количество отходов значительно меньше, чем при вы­ равнивании войлоков по толщине спиливанием на двоильно-лен- точных машинах.

Выравнивание войлока по толщине чисткой в основном при­ меняют при изготовлении войлоков для игольчатой ленты, некото­ рых видов войлоков для музыкальных клавишных инструментов (фенгерный) и др.

На рис. 169 представлена схема чистильно-шлифовальной ва­ личной машины системы Карнаухова для чистки и шлифования тонкошерстных войлоков.

Войлок 1 через направляющие и свободно вращающиеся ва­ лики 2 движется и натягивается на прижимной валик 3, устанав­ ливаемый по отношению к чистильно-шлифовальному валику 4 на заданное расстояние в зависимости от толщины обрабатываемого войлока. Валик 4 обтягивается шлифовальной лентой № 80—120. Транспортирующие валики 5 обтянуты пильчатой (зубчатой) лентой.

Войлок, огибая валик 6, попадает под щеточный валик 7, сни­ мающий с него волокна и пыль. Через выводную пару валиков 8 войлок выводится из машины.

387

Разводку между чистильно-шлифовальным и прижимным ва­ ликами устанавливают с помощью металлических шаблонов.

Рабочие органы машины приводятся в движение от двух элек­ тродвигателей. Один из них мощностью 8 кВт приводит в движе­ ние чистильно-шлифовальный и щеточный валики, другой, мощ­ ностью 2,2 кВт, через скоростную коробку и цепную передачу вращает транспортирующие валики. Производительность машины зависит от вида войлока.

Техническая характеристика чистильно-шлифовальной машины

3. Спиливание

Наиболее эффективным способом выравнивания войлока по толщине является спиливание войлока на двоильно-ленточных ма­ шинах. На этих машинах вместе с ворсом снимается верхний слой войлока (спилок), чем и достигается выравнивание войлока по толщине.

На этих же машинах производится двоение предварительно выравненного по толщине войлока.

Например, полость войлока, выравненную до толщины 10 мм, можно раздвоить на войлок разной толщины при условии, чтобы сумма толщин равнялась исходной (5 и 5, 4 и 6 мм и т. д.).

Недостатком данного способа является некоторое снижение прочности войлока в результате перерезания части шерстяных во­ локон.

4. Прессование

В процессе прессования достигается не только выравнивание толщины войлока, но и повышение объемной массы изделия и соз­ дание гладкой поверхности. Данному процессу в производстве вой­ локов должно уделяться особое внимание.

давления требует применения мощного прессового оборудования. Основные типы прессов следующие: механические (коленчатые и винтовые) и гидравлические.

Винтовые прессы состоят из двух плит в общей раме и винта, прижимающего верхнюю плиту к нижней. Эти прессы имеют не-

388

большую мощность и пригодны лишь для прессования небольших кусков войлока, главным образом в кустарном производстве.

Коленчатые прессы имеют значительно большую мощность, но сравнительно малую производительность.

Для прессования войлоков и шлифовальных войлочных кругов применяют обычно гидравлические прессы с большим количеством промежуточных горячих плит, что позволяет одновременно прессо­

делительную гребенку 6 и систему паровых труб 7, состоящих из трех участков, соединенных между собой подвижными муфтами. В плитах пар проходит через просверленные в них каналы, и смесь отработанного пара и конденсата спускается через такую же си­ стему труб и стояк-гребенку с другой стороны пресса.

Соединение плит с паропроводом ограничивает их движение в вертикальном направлении. Чтобы избежать нарушения соедине­ ний, крайние положения плит ограничиваются ограждениями 8, между которыми проходят приваренные к плитам пальцы 9. Пере­

всеми плитами пресса загружается полностью. Включение давле­ ния при незаполненных пространствах между плитами недо-

389

пустимо, так как может вызвать поломки. В редких случаях, когда нет определенного количества полуфабрикатов, промежутки запол­ няют какими-либо прокладками.

Так как многоплитные прессы имеют большую высоту, загрузку их удобнее производить со специальной подъемной платформы (см. рис. 170).

Прессуют войлок на гидравлических прессах с давлением, ко­ торое зависит от требований, предъявляемых к данному типу вой­ лока. Войлок прессуют до заданной толщины или на заданный процент от исходной толщины. Прессование не только выравнивает поверхность, но и дает довольно стабильное увеличение плотности. Для получения высокой плотности необходимо закладывать в пресс влажный, недосушенный войлок и выдерживать его при горячем прессовании длительное время — до высыхания.

Для выравнивания войлока по толщине достаточно спрессовать его на 20—35% от первоначальной толщины, например с 15 до 12—10 мм, исключая случаи особо неравномерного войлока. Нерав­ номерный войлок нельзя выравнять только прессованием, так как выравнивание этим способом по толщине не даст равномерности по плотности на разных участках. Если прессование применяется для выравнивания по толщине равномерного войлока, то доста­ точно давления от 78,4 до 245 кПа. Влажность загружаемого в пресс войлока составляет 22%. Пресс нагревается паром до 85—100° С в течение около 1,5 мин на каждый 1 мм толщины вой­ лока. Последующая фиксация сжатого войлока достигается по­ ступлением в плиты холодной воды (15—18° С) в течение 3—4 мин на каждый 1 мм толщины войлока. Для шлифовальных кругов можно применять давление от 245 до 784 кПа при температуре 80—100° С от 40 мин до 1 ч и затем фиксирование холодным прес­ сованием в течение 2-—4 ч. При указанном режиме мощность пресса 80—100 т вполне достаточна.

При гидравлическом прессовании можно применять ограничи­ тели сжатия в виде стальных прокладок. Особенно эффективно

кругов гидравлический пресс П-713, предназначенный для фанеро­

390