книги из ГПНТБ / Кузьмичев Ф.И. Технология валяльно-войлочного производства учебник

После первой фазы крашения основу подвергают валке на мо­ лотовой машине.

Вторая фаза крашения производится после четвертого периода валки уже окончательно свалянной обуви. Фактически в этой фазе крашения краситель закрепляется на волокне. Для этого приме­ няют высокую температуру.

В красильную барку наливают воду, загружают окрашиваемый материал, температуру воды в течение 20—30 мин доводят до 95—100° С. Крышки кожуха и барабаны должны быть закрыты.

Рис. 144Схема красильного барабана

Кипячение производят в течение 20—30 мин. После окончания крашения свалянную основу направляют на расправку.

Режим крашения основ валяной обуви приводится в типовых технологических нормативах.

Как видно, применяемый в настоящее время процесс крашения

способы более рациональной организации процесса крашения и создания нового оборудования. Для примера можно привести спо­

331

и пара, а также для снижения избыточного давления, которое мо­ жет возникнуть внутри барабана.

Барабан приводится во вращение электродвигателем 5 через редуктор 6 и шестерню 7, закрепленную на полуоси 4.

На внутренней цилиндрической, поверхности барабана укреп­ лены три пары лопастей 5, направленных навстречу друг к другу к середине барабана и расположенных под углом к образующей поверхности внутренней стенки барабана. Во время вращения ба­ рабана трубка 9, вставленная в отверстие полуоси 3, остается

бираемое™ красителя. Под барабаном напротив люка 2 установ­ лен изогнутый лоток 13, куда выгружают основу валяной обуви после крашения. При вращении барабана основа через открытый люк 2 выбрасывается в этот лоток, а из него щитком 14 — в те­ лежку 15. Щиток 14 прикреплен к барабану и при его вращении проходит через лоток 13 и выбрасывает основу в тележку. Краше­ ние в барабане проводится в две фазы.

В первой фазе крашения основа уплотняется до 0,32 г/см3 , что заменяет первые три периода валки на молотовой машине. Про­ должительность первой фазы составляет 50—60 мин. После этого основу растягивают и расправляют, а затем загружают снова в ба­ рабан, в котором в течение 45—60 мин происходит вторая фаза крашения — закрепление красителя и дальнейшее уплотнение по­ луфабриката до 0,37—0,38 г/см3 . После второй фазы крашения полуфабрикат загружают в молотовую машину, в которой обраба­ тывают в течение 10—20 мин до получения необходимых размеров и плотности. Крашение в барабане производится следующим об­ разом. В барабан через трубку 9 в полуоси 3 подают воду, подо­ гретую до 35° С, и раствор красителя в объеме 800 л. Через люк 2 загружают основу, после чего люк закрывают и барабан приводят во вращение со скоростью 6 об/мин.

Во время вращения барабана через трубку 9 поочередно по­ дают раствор серной кислоты и острый пар для нагревания кра­ сильного раствора.

Во время вращения барабана лопасти 8 сдвигают полуфабри­ кат к средней части барабана, что увеличивает перемешивание по­ луфабриката и осуществляет его интенсивное трение между собой. По окончании крашения барабан останавливают, открывают люк 2, затем вновь барабан приводят во вращение и выгружают со­ держимое в лоток 13, из которого полуфабрикат щитком 14 выбра­ сывается в тележку или на ленточный транспортер. Лопасти 8 обеспечивают более надежную разгрузку барабана через 3—5 его оборотов.

332

Валка валяной обуви в барабане осуществляется без ударного воздействия, только за счет интенсивного трения полуфабриката между собой.

Во второй фазе крашения в барабан подается 80—100 л воды, нагретой до 70° С и выше. Для подогрева воды в барабан также подается острый пар.

Для улучшения процессов крашения и повышения производи­ тельности труда на Кукморской валяльно-обувной фабрике изго­ товлена и эксплуатируется поточная линия для предварительной промывки и уплотнения основы валяной обуви, ее крашения и валки.

Поточная линия состоит из установки для предварительной промывки и уплотнения основы валяной обуви; красильной барки для пропитки основы красильным раствором; красильной барки для закрепления красителя; молотовой машины для уплотнения основы.

Для крашения валяной обуви применяют также барабанные красильные аппараты.

Барабанные красильные аппараты КТ-100 и КБ-50 состоят из кожухов, внутри которых расположены вращающиеся перфориро­ ванные барабаны из нержавеющей стали. Барабан аппарата КТ-100 разделен радиальными перегородками на девять секций,

333

ратов подогревается змеевиком, через который циркулирует пар. Для спуска красильного раствора в днище кожуха имеется спуск­ ное отверстие с краном.

В табл. 34 приведена техническая характеристика аппаратов барабанного типа.

IV. КРАШЕНИЕ ФЕТРОВЫХ КОЛПАКОВ

Фетровые колпаки окрашивают в аппаратах барабанного типа КТ-100 и КБ-50, а также в пропеллерном аппарате фирмы «Мец-

сильный поток жидкости, проходящий в верхнюю часть цилиндра через отверстия в коробке 9. Из верхней части цилиндра 1 жид­ кость через колонку 5 всасывается пропеллером 7 в нижнюю часть цилиндра. Таким образом создается сильная циркуляция красиль­ ного раствора через толщу материала, находящегося в цилиндре /. Благодаря этому обеспечивается хорошее окрашивание.

Раствор красителя, кислоты и других химикатов вводится в ап­ парат через заливной бачок 10 по тонкой трубке 11. Все части аппарата, соприкасающиеся с красильным раствором, изготовлены

334

За последние годы наибольшее распространение для крашения фетровых головных уборов получили восьмиголовочные аппараты, крашение в которых осуществляется прососом красильного рас­ твора через колпаки.

Восьмиголовочный аппарат используют для крашения колпаков, прошедших полную валку на многоваличных машинах. На нем красильный раствор подается к колпакам под давлением и про­ ходит через них, поэтому обеспечивается полное прокрашивание даже окончательно свалянных колпаков.

На рис. 146 показан восьмиголовочный красильный аппарат. Аппарат состоит из станины /, выполненной в виде восьми­ угольного металлического ящика, внутри которого размещены электродвигатель 2, центробежный насос 3 и чан для красильного

раствора с трубопроводами.

На крышке станины смонтированы восемь конических перфори­ рованных конусов 4, герметически закрывающихся на опорных тарелках 5 с помощью винта 6 шарнирными металлическими кол­ паками 7. На перфорированные конусы надевают фетровые кол­

В исходное первоначальное положение рабочие органы станка приводятся автоматически. Опускаясь, стол поворачивается при­ мерно на 5—10°, выключая при этом станок из работы.

335

Станок обеспечивает плотное и равномерное натягивание кол­ паков на перфорированный конус, что способствует повышению качества окрашивания, облегчает труд и повышает его произво­ дительность.

Рис. 146. Восьмиголовочный конусный красильный аппарат:

а — общий вид; б — конусная головка

Станок вместе с подсобным оборудованием занимает площадь 2200X2200 мм, его высота 1500 мм. Мощность, потребляемая стан­ ком, составляет 1 кВт. Производительность достигает 700—750 кол­ паков в час.

336

V. КРАШЕНИЕ ВОЙЛОКОВ

В настоящее время значительно выросла потребность в войло­ ках, окрашенных в различные яркие цвета, применяемых для из­ готовления музыкальных клавишных инструментов (фенгерный и шультерный войлоки, специальный микрофонный войлок), и осо­ бенно значительно растет выпуск обувного войлока, предназна­ ченного для изготовления верха утепленной обуви.

Распространено изготовление этих войлоков из окрашенного волокна на аппаратах КВ-240м. Однако этот способ имеет недб-

Температура крашения может доходить до 130° С. В этом же аппарате после окончания крашения производится и промывка материала, благодаря чему отпадает необходимость в промывных машинах. После промывки полуфабрикат отжимается в центри­ фуге (при толщине до 2,5 мм) или на отжимных валах и направ­ ляется на сушильно-ширильные машины. Управление работой ап­ парата осуществляется с помощью перфорированных карт.

Аппараты изготавливаются различных типоразмеров. Для окра­ шивания войлока рекомендуется аппарат типа 90/24, что озна­ чает: диаметр красильного чана 900 мм, длина 2400 мм, а ем­

и ширине 2000 мм: при толщине войлока 2 мм — 150 м, при толщине 5 мм — 60 м, при толщине 10 мм — 30 м.

Все детали аппарата, соприкасающиеся с раствором, изготов­ лены из нержавеющей стали, внутренняя часть красильного чана отполирована.

Основные преимущества окрашивания войлока в полотне ме­ тодом прокачивания красителя через его стенки по сравнению

а) ликвидируются складки на материале; б) обеспечивается равномерность окрашивания;

в) ускорение процесса крашения и улучшение прочности ок­ раски;

г) окрашивание производится в герметически закрытом баке без доступа воздуха, что гарантирует отсутствие пятен на мате­ риале;

д) уменьшается расход пара и красителя; е) отпадает необходимость в промывных машинах и вторичной

заправке материала для промывки.

Г Л А В А О Д И Н Н А Д Ц А Т А Я

ФОРМОВАНИЕ И СУШКА ВАЛЯЛЬНО-ВОЙЛОЧНЫХ И ФЕТРОВЫХ ИЗДЕЛИЙ

I. ФОРМОВАНИЕ И СУШКА ВАЛЯНОЙ ОБУВИ

1. Насадка валяной обуви на колодки

После валки и расправки сапоги должны иметь размер и форму, близкие к размеру и форме готовой обуви. Однако они не имеют еще необходимого фасона и объемных форм.

Для придания фасона и объемной формы сапоги должны быть насажены на колодки и высушены. В результате сушки приданная сапогу форма становится устойчивой.

Устойчивость формы обусловливается тем, что растянутый во влажном и подогретом состоянии свалянный сапог после высуши­ вания сохраняет приданные ему форму и размеры. При повтор­ ном увлажнении сапог стремится снова принять размеры и форму, которые были у него до вытягивания. При этом сапог сокращается

Рис. 149. Механическая колодка для насадки валяной обуви:

й — в сложенном виде; б — в развернутом виде

Обратное сокращение сапога по его основным размерам — существенный дефект, который отрицательно сказывается в носке.

В стандарте на обувь предусмотрены показатели допускаемой обратной усадки. В случае превышения этих показателей обувь бракуется.

Чтобы усадка обуви была меньше, необходимо минимально растягивать ее в насадке. Растяжение должно лишь обеспечить

В настоящее время насадку на колодки производят механиче­ ским способом. Насадка осуществляется на колодки, наружные размеры которых соответствуют требованиям технических ус­ ловий.

340