Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Башкирский Государственный Аграрный Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

книги из ГПНТБ / Бокщанин Ю.Р. Обработка и применение древесины лиственницы

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

24.10.2023

Размер:

9.76 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1516 / 2116 17 18 19 20 21 > Следующая >>>

ПОЛУЧЕНИЕ

ШПОНА,

ФАНЕРЫ

И СЛОИСТЫХ

ПЛАСТИКОВ

ОБЩИЕ ДАННЫЕ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИСТВЕННИЧНОЙ ФАНЕРЫ

Производство

фанеры из лиственницы освоено в США в начале

пятидесятых годов. По данным Мюллер

Л. А. [97], для строгания

п лущения выбирали кряжи диаметром

от 55 см и выше. Прогрев

кряжей и брусьев проводился в паровой и водяной

среде до 60—

70° С. Брусья

строгали

на фанеру толщиной 0,5—2,0 мм,

шпон

получали толщиной до

1,5 мм. Испытания

клееной

фанеры

пока

зали, что склеивание можно

вести в

относительно

широком

диа

пазоне условий

и что

лиственница

пригодна

для

изготовления

фанеры.

Отработка

режимов получения фанеры из лиственницы в СССР

была проведена

ЦНИИФ в 1962—1963 гг. Исследования

ЦНИИФ

показали, что фанера из лиственницы

по своим

свойствам

не усту

пает сосновой. Однако термовлагообработка

сырья, лущение, склеи

вание и ряд других операций требуют особых режимов.

В результате этих исследований установлена возможность по

лучения фанеры

марок

ФК, ФСФ, ФБ, составлена

инструкция по

производству

клееной фанеры из лиственницы, внедрена

технология

производства

па

Тавдинском

Бийском

фанерных

комбинатах,

древесина лиственницы включена в стандарт для получения фанеры.

Рассмотрим некоторые общие особенности получения шпона и фанеры из лиственницы.

Толстая кора у лиственницы затрудняет ее лущение, снижает производительность лущильных станков и сильно загрязняет ста нок и околостаночное пространство. Это требует внесения в техно

логию лущения лиственницы	дополнительной операции — предва
рительной окорки чураков.
Окорка лиственничного	сырья на	окорочном оборудовании
в летний и зимний периоды рассмотрена		выше, однако с введением

окорки в процесс может потребоваться уточнение режимов терми

ческой обработки окоренного лиственничного	сырья по сравнению
с приведенными ниже данными ЦНИИФ.
Лущение крупных лиственничных чураков	на станках без те

лескопических шпинделей с зажимными кулачками диаметром 80—85 мм ведет к проворачиванию чураков, поэтому крупномер ные лиственничные кряжи целесообразно лущить на мощных стан ках, имеющих соответствующие шпиндели и кулачки диаметром 110—120 мм.

Лущение лиственничных чураков ножами с малыми углами заточки показало, что при резании роговых и даже несросшихся сучков ножи выкрашиваются. В небольшом количестве такие сучки встречаются у лиственницы в любом сечении, поэтому оптималь ные параметры узла резания лущильного станка и режимы про грева необходимо выбирать с учетом отмеченного обстоятельства.

Результаты исследований и производственных проверок от работанных режимов показали, что сопротивление скалыванию

151

образцов фанеры в сухом виде из лиственницы соответствует требо ваниям ГОСТ 3916—69 (не менее 10 кгс/см2). Однако прочность, изготовленной в таких же условиях березовой фанеры более вы сокая. Этот факт можно объяснить особенностями древесины лист венницы, в частности пониженными по сравнению с березой проч ностными характеристиками шпона при приложении нагрузок поперек волокон. Снижение прочности, очевидно, также происходит из-за пониженной паропроводности древесины лиственницы, что, в свою очередь, происходит из-за камеди, плавящейся при высокой температуре и затрудняющей склеивание древесины различными клеями.

Нанесение смолы на лиственничный шпон (часто недостаточно плотный и шероховатый) клеевыми вальцами ведет к увеличен ному расходу смолы (125—130 г1м2) даже при минимальном зазоре между вальцами. При низкой плотности шпона и малой вязкости смолы создаются благоприятные условия для прохождения смолы на поверхность рубашек, поэтому иногда соседние листы в пакете слипаются.

Опыты показывают, что при изготовлении клееной фанеры из лиственницы увеличивается упрессовка по сравнению с изготовле нием березовой фанеры. Сравнение упрессовки фанеры приведено в табл. 86.

Т а б л и ц а S6

	Толщина фанеры,	Величина упрессоокн	фанеры, %
Ма рка фанеры	Толщина фанеры,
Ма рка фанеры	мм
		из лиственницы	из березы
ФБ	4	11—13	8,5—11,5
ФК	4	13—14	10—12
ФСФ	9	15—17	10—12
ФСФ	4	19,5—21	16—18
	9	20	16—18

Увеличенная упрессовка шпона из лиственницы также объясня ется меньшей плотностью лиственничного шпона и тем, что древе сина ранних слоев шпона значительно «мягче» и уплотняется под воздействием тепла и давления больше, чем древесина березы.

Это явление необходимо учитывать при подборе толщины шпона для фанеры различных марок и толщин. ЦНИИФ рекомендует при изготовлении лиственничной фанеры увеличивать толщину шпона примерно на 3% по сравнению со шпоном из других пород.

Для уменьшения подвижности частиц смолы, легко проникаю щих на поверхность листа при воздействии тепла и давления, и слипания листов фанеры рекомендуется вводить в смолу различ ные наполнители. В ЦНИИФ проверена для склеивания листвен ницы смола М-60 с наполнением: 2% древесной муки; 50% ржаной муки; 20—30% строительного гипса (от веса смолы). Выяснилось,

152

что при добавке муки и гипса к смоле слипаемость листов между собой устраняется, прохождение смолы на поверхность листов практически искл ючается.

Гипс следует вводить в смолу одновременно с хлористым аммо нием и тщательно перемешивать. Клей следует добавлять в корыто вальцов постепенно небольшими порциями.

Так как гипс легко вбирает в себя воду, концентрация клея, нанесенного на шпон, увеличивается. Подвижность частиц клея и вероятность их выхода на поверхность шпона при этом умень шается, так как частицы клея задерживаются в близлежащих от клеевого слоя участках древесины. При добавлении гипса темпе ратура прессования может быть доведена до 120° С с соответствую

щим снижением времени прессования. Слипания	листов при этом
не наблюдается.
РЕЖИМЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШПОНА И ФАНЕРЫ
Кряжи для получения шпона лущением.	Рекомендациями

ЦНИИФ установлена возможность использования для изготовле

ния клееной	фанеры из лиственницы	кряжей,	удовлетворяющих
требованиям	ГОСТ 9463—60. Качество древесины и размеров допу
скаемых пороков регламентируется		техническими требованиями
по ГОСТ к I и I I сортам [74].
Кряжи перед тепловой обработкой разделывают на чураки по
разметке. Чураки оторцовывают и выпиливают			из них дефектные
места.

Тепловой обработке чураки подвергают в бассейне контейнер ным способом по методу, разработанному ЦНИИФ. Режимы тепло вой обработки древесины лиственницы в весенне-осенне-летний

период	приведены в табл. 87 и в зимний период — в табл. 88.
По	данным ЦНИИФ [42], температура чурака (35—40°С)

обеспечивает стабильную высоту микронеровностей. При такой температуре достигается равномерная толщина шпона, а прочность

поперек волокон		составляет 5,0—5,5 кгс/см2. С повышением темпе
ратуры	до 50—60° С		прочность шпона			резко	увеличивается		и
достигает 6—7 кгс/см2.			При дальнейшем			повышении температуры
							Т а б л и ц а		87
	Продолжительность проваривания н вылеживания чураков при температуре
Диаметиаметр				воды, °С
Диаметиаметр
чураков,		45			65			85
см		45			65			85
см
	проварка	вылеживание		проварка	вылеживание		проварка	вылеживание
20—25	4,5		0,5	4,0		1,0	2,5	2,0
26—30	5,0		1,0	4,5		1,5	3,0	2,0
31—35	6,0		1,0	5,0		1,5	4,0	2,0
36 и выше	7,5-9,5	1,0—1,5		6,0—8,0	2,0—2,5		5,0—7,5	2,0—3,0

153

						Т а б л и ц а 88
		Продолжительность проваривании,			ч,	при начальной
Диаметиаметр	Температура		температуре	чураков,		' С
Диаметиаметр	Температура
чу pa ков, см	воды, "С	до —10	от — 10	до — - 0			ниже — 20
		до —10	от — 10	до — - 0			ниже — 20
20—25	SO—90	5,5	6,5				7,5
26—30	SO—90	7,0	8,0				9,0
31—35	80—90	10,0	11,0				12,0
36 н выше	80—90	11,0—13,0	12,0—14,0				14,0—16,0
П р и м е ч а н и е. Вылеживание чураков			продолжается		2—3		ч при	темпе
ратуре помещения не ниже + 15°С.
увеличение	прочности	замедляется (рис. 33),		в то	же		время	сни

жается класс шероховатости поверхности, увеличивается разнотолщннность шпона. Так как при этом увеличиваются затраты тепла,

прогрев чураков

до

температуры более

60° С

нецелесообразен.

Получение

шпона.

Лущение

лиственничных

чураков

диаметром

до 600 мм .производится на лущиль

ных станках любого

типа.

Чураки

диаметром более 600 мм разлущи-

вают

на

специальных

станках.

Лущение лиственничных

чураков

ножами

с углами

заточки

18—20°

« I

на участках с несросшимися

и рого

§^

<t#

выми сучками, по данным

ЦНИИФ,

Температура

прогрева,

°C

Рис.

33.

Прочность

листвен

ведет

выкрашиванию.

Поэтому

основные

режимы

лущения

отраба

ничного

шпопа

при

нагреве

брусьев

до 40—80 С и при

тывались

при

угле

заточки

ножа

высоте

мнкронеровностей:

22°, и для применения в производ

7 — 2 0 0

мк;

2 — I50.UA-; 3 — 100

мк

ственных

условиях

рекомендуется

угол заточки в пределах 22—23 .

Прижимную линейку применяют с нажимной фаской шириной

1,5—2

мм и углом

заточки

линейки

40—45° и фаски

70—75°. Опу

ская линейку до уровня режущей кромки ножа, можно добиться обжима древесины в точке образования опережающей трещины.

Прочность шпона значительно возрастает	при установке линейки
с двойной фаской с высотой над ножом 0,0	мм.

Для чураков диаметром 300 мм нормальный задний угол а при лущении должен быть а=0°30'—1°00', диаметром более 300 мм а=1°00' — 3°00', высота установки ножа —1,0, —0,5; 0; +0,5; +1,0; + 2,0 мм должна соответствовать дополнительному углу е=0°25'; —0°10'; +0°10'; + 0°25'; +0°40'; + Г15'.

Задний угол (между фаской ножа и касательной к чураку) определяется по формуле

а = 8 - ( + £ ) ,

где б — угол, образуемый задней гранью ножа с вертикалью, изме ряемый наклономером;

154

2 — угол между вертикалью	и касательной	к чураку, изменяю
щийся в процессе лущения н зависимости от			расстояния
лезвия ножа от оси	шпинделей п	высоты	установки
ножа.

Лущение шпона толщиной от 0,8 до 1,5 мм производится со степенью обжима 15—25%, толщиной от 1,5 до 2,5 мм — 25—28%, от 2,5 до 35 мм — 28—32%.

Учитывая относительно невысокую прочность шпона поперек волокон, при перекладке и сушке его не следует шпон сворачи вать в плотные петли, изгибать. Это приводит к образованию тре щин, которые могут увеличиться при сушке.

Сушка шпона, подготовка к склеиванию. Влажность

лиственнич

ного

шпона,

получаемого

из

ядровой

части

чурака, — 40—50%,

влажность после сушки должна

быть не более 8%.

Сушка в паровых и газовых

сушилках ведется

по режимам,

приведенным

в табл. 89.

Время прохождения

После сушки

шпон

сорти

Толщина

Средняя

шпона в сушили;-, ли;.-

руют,

укладывают по сортам,

температу

при

начальной

влаж

пшопа,

ра воздуха,

ности, So

толщинам

размерам,

отби

мм

"С

рают

шпон,

требующий

по

-10

51)

чинки.

р о д о л Ы1 а я

ц н р к у л я ц н :

Починке

подлежат

листы

с выпадающими сучками, с от

в о з д у х а

,15

110

8,0

верстиями

от

выпавших

суч

ков,

проростью

краевыми

120

7,5

130

6,4

трещинами

сортах,

допус

150

5,0

кающих починку

по действую

180

3,8

щему ГОСТ.

120

10,0

и !

Ребросклеиванию

подвер

130

8,5

150

6,5

гают куски шпона шириной от

180

5,0

150 мм и

более.

Клей

нано

П о п е р е ч н а я

ц и р к у л я ц и5,и

сится на шпон вальцами. Нор

в о з д у х а

ма на

1 м2

в пересчете

белко

1,15

110

6,1

7,1

вых

клеев

на альбумин

для

120

6,0

6,8

шпона

толщиной

1,1 —1,2

мм

130

5,4

6.1

составляет

21—23 г/м2,

смолы

1,50

120

8,0

9,2

С35

для шпона

толщиной

до

130

7,2

8,0

2 мм—115—125

г/см2,

моче-

вино-формальдегиных клеев в

пересчете на 60%-ную

концентра

цию для шпона толщиной до 2 мм -100—ПО

г/м2.

Для

уменьшения

слипаемости при склеивании

карбамидиым;:

клеями 3—5-слойной фанеры пакетным способом к смоле добав ляют наполнитель (см. стр. 152). Наполнитель вводится в готовую смолу перед подачей ее в корыто вальцов одновременно с хлори стым аммонием. Шпон, намазанный клеем, поступает с вальцов на сборку в пакеты. Намазанные клеем серединки лиственничног; шпона необходимо выдерживать к течение 10—15 мин до укладка

1.35

их в пакет и загрузки в пресс. Выдержка серединок, намазанных белковыми и карбамидными клеями, уменьшает влажность клее вого слоя и обеспечивает лучшее качество склеивания.

Шпон, намазанный фенолили крезолформальдегидными клеями, сушат в камерных или конвейерных сушилках до влаж ности 10+2%.

Прессование фанеры. Фанера прессуется в клеильных гидрав лических прессах, применяемых в фанерной промышленности. Порядок операций сохраняется.

В один промежуток пресса загружается предельное число ли стов: 3-миллиметровая 3-слойная фанера — 5 листов; 4-миллимет ровая 3-слойная — 4 листа; 5-миллнметровая 3-слойиая — 3 листа;


6-миллиметровая		5-слойная — 2 листа; 8—12-миллиметровая					любой
слойности —• 1 лист.							кгс/см2
Многослойная фанера прессуется при давлении 18—20
при	следующей	температуре:		фанера	ФК — при	105—110° С, фа
нера	ФСФ —при	136—140° С.
Давление после окончания прессования снижается в 2 периода:
I — от максимального			до 4—5	кгс/см2	в течение	10—15 сек; I I —
от 4—5 до 0 медленно.
Допускается ступенчатое изменение давления: 50—70% времени
прессования при 18—20 кгс/см2,				остальное время — 8—10			кгс/см2.
Пакеты 3-слойной фанеры разбирают полистно. Многослойная
фанера складывается в плотные стопы без охлаждения.
Досушка фанеры.			При повышенной влажности фанера				подле

жит досушке. Досушивать ее можно в сушильных камерах и дыха тельных прессах при ПО—115°С без дыхания, по режимам завод ских лабораторий. Влажность после досушки — не более 15% абс.

Листы с трещинами, слабыми углами, пузырями, обзолами следует чинить. Дефекты вырезают, вместо них приклеивают вставки клеями холодного отверждения.

Циклевать и шлифовать фанеру из лиственницы можно по ре жимам, действующим для хвойной фанеры.

Учитывая качество получаемой фанеры и неограниченные ре сурсы в стране лиственничного сырья, можно уверенно сказать, что такая фанера найдет широкое применение в строительстве, производстве мебели и в других отраслях народного хозяйства.

ПОЛУЧЕНИЕ ЛУЩЕНОГО ШПОНА РАДИАЛЬНОГО ВИДА

СибНИИЛП совместно с Красноярским ДОК в 1960—1962 гг. провел эксперимент по отработке режимов подготовки и обработке лиственничного сырья и последующего получения из ванчесов или трехкантных брусьев радиального шпона с применением лущиль ных станков [90]. По этим режимам на протяжении ряда лет Красноярским ДОК выпускался шпон, который на месте исполь зовался при фанеровании мебели.

156

Для изготовления наибольшего количества радиального шпона ванчесы получали специальной распиловкой на лесопильных рамах с выработкой из боковых зон товарных пиломатериалов. Расчет ные размеры брусьев в зависимости от диаметра сырья брали следующие:

Диаметр

бревна,

см

Толщина

бревна,

мм . . . .

ПО

121

127 138 151 165 179

192

Получаемые «глубокие»

двухкантные

брусья

разрезали

по

центру на два трехкантных бруса.

При

этом

из

средней

части

брусьев

выпиливали вырезки — участки с сердцевинной трубкой

ослабленной древесиной.

Брусья из

лесопильного цеха

поступали

на

балансирную

пилу

и раскраивались на ванчесы длиной 1,68 м.

Тепловая

обработка

ванчесов

перед

лущением

происходила

в ванне

с горячей водой.

Ванчесы

нагревались

до

65—70° С. Эта

температура была найдена как оптимальная, обеспечивающая хо-


рошее	качество		поверхности						Т а б л и ц а 90
лущеного шпона; она не про
тиворечит		рекомендациям					Начальная	Начальная	Конечная	Время
ЦНИИФ при пропарке.					Авто			темпера	темпера
							платность,	тура бруса,	тура бруса	прогрева,ч
ры утверждают,			что	проварка			%	°С	°С

древесины		лиственницы			перед
пропаркой		имеет преимущество					65	5,7	75,3	5,3
в том,	что	при пропарке появ
							60	5,3	75,0	4,7
ляются трещины и на поверх
							55	10,0	77,5	5,1
ности	выделяется			смола		и	50	11,7	80,5	5,1
гумми. Это в свою очередь от							45	10,6	75,0	4,5
рицательно		сказывается			на	ка
честве	получаемого				шпона.

Для определения времени прогрева можно пользоваться приведен ными в табл. 90 данными для брусьев толщиной 140 мм и темпе ратуры воды — 94—96° С.

Строгали ванчесы на станке ЛУ17-3 в специальных планшай

бах (рис. 34). Оптимальные

параметры

инструмента — ножа

сле

дующие: задний

угол а = 0°30—Г00; угол

заточки р=18—19°,

рас

стояние

от

режущей

кромки

ножа по высоте до оси шпинделей

А = ±0—0,5

мм;

угол

между

касательной в точке срезания луще

ного шпона к вертикали 0°03,

степень

обжима А =20% при

тол

щине шпона

1 мм; расстояние

между

прижимной линейкой и

ре

жущей

кромкой

ножа

S0 = 0,8

мм (рис. 35), от режущей

кромки

ножа До прижимной линейки

по вертикали

!г0 — 0,1—0,15 мм.

Отработанные

параметры

позволяют

получать

радиальный

шпои с шероховатостью поверхности, соответствующей

6-му

классу

по ГОСТ 7016—68.

Фанера

сушилась

эжекционно-реверсивной

сушилке

ЦНИИМОД.

Качество сушки было удовлетворительным. Трещины наблюда

лись редко, в тангенциальных

участках

шпона.

157

По результатам внедрения определена экономическая эффек тивность получения шпона из лиственницы по сравнению с исполь зованием для шпона ясеня, ввозимого с Дальнего Востока. Себе стоимость 1 м2 фанеры из листвен- *

Рис. 34.	Установка	трехкантных	Рнс. 35. Параметры узла лу
брусьев в	планшайбах	лущильного	щения лиственницы
	станка

Опыт красноярских предприятий можно рекомендовать при необходимости получения радиального шпона, если нет специаль ного оборудования для получения строганого шпона. Однако про гревать ванчесы необязательно в варочных ваннах, а угол заточки целесообразнее выбирать в соответствии с рекомендациями ЦНИИФ.

СТРОГАНЫЙ ШПОН

Одно из перспективных направлений использования листвен ничной древесины — переработка заготовленных по специальным техническим условиям кряжей и брусьев на строганый шпон, так как в ряде случаев эта продукция может быть использована как полноценный заменитель твердых лиственных пород. В настоящее время некоторые предприятия выпускают строганый шпон из лиственницы для применения в мебельных и ряде других произ водств.

Кряжи для изготовления строганого шпона. Исследованиями СвердНИИПДрев были установлены размерно-качественные ха рактеристики специального кряжа, раскрой и переработка кото рого позволяют получать шпон заданного качества с достаточно хорошим использованием древесины. Результаты исследований

были	проверены	в производственных условиях и рекомендованы
для	внедрения.	Технические условия на кряжи лиственницы

(ТУ-13-15—70) для строганого шпона утверждены в 1970 году. Основные требования к сырью включают следующие положения.

Размеры	кряжей по длине устанавливаются	от 2,5 до	3,0 м
с градацией	0,1 м. Каждый кряж должен иметь	припуск по	длине

3 см. Размеры кряжей по диаметру вершинной части устанавлива ются с 36 см и более.

158

Т а б л и ц а

Наименование

пороков древесины

Нормы допускаемых

пороков

(по ГОСТ 2140-71)

1 сорт

сорт

1. Сумки:

Не учитываются

размером не более

а)

сросшиеся,

здоровые

5 мм

мм

Учитываемые сучки допускаются размером не

и темные

более:

10 мм

мм

б) загнившие,

гнилые и

в количестве

не более 2 шт. на

1 nor. м

Не

допускаются

табачные

Вздутия,

прикрывающие

сучки, допускаются

вы

в)

заросшие

сотой над поверхностью не более:

г)

пасынок

10 мм

Не

Допускаются

допускается

2. Грибные окраски и гни

ли:

грибные ядровые пят

Допускаются в центральной части кряжей

раз

а)

на

н полосы,

темнпна,

мером не более:

1/5

ядровая гниль

(ситовая,

диаметра

1,10

торца

бурая)

грибные

соответствующего

б)

заболонные

Допускаются в периферийной части кряжей на

окраски, заболоиная гниль

толщину

заболони

допускается

в)

гниль

наружная трух

Не

лявая

Допускается

поверхностная

Червоточина

Трещины:

отлупные,

Допускаются

центральной

части

кряжей

раз

а)

метнковые,

морозные

и усушки

мером не более:

•

1/5

диаметра

1,'Ю

торца,

также

соответствующего

укладывающиеся

во вписанный

в торец

круг

или

б) наружные боковые

сердцевинную вырезку

указанного

размера

Допускаются

Не

допускаются

в)

торцовые

протяжением

в пределах установлен

Прорость

ного припуска по длине кряжа

торца

Допускается

глубиной

до

1/20

диаметра

Кривизна:

Допускается

размером

не более

1,5%

а)

простая

б)

сложная

Допускается

в половинной

норме

односторонней

Наклон волокон

Допускается

при условии,

что

отклонение

воло

кон от прямого

направления не более:

диаметра

1/3

1/2

Закомелистость

ребри

верхнего торца

Допускается глубиной, не превышающей размеры

стая

сердцевина,

между диаметрами нижнего и верхнего торцов

9. Двойная

Не

допускается

внутренняя

заболонь

Допускается, если вписывается в сердцевинную

10.

Водослон

вырезку

размером не более:

1/5

диаметра

1/10

торца

11.

Сухобокость,

рак

соответствующего

глубиной

Не допускаются

] Допускаются

не более 3 см,

протяже

нием

по окружности не

12. Механические

повреж

Допускаются

глубиной

более

1/10

ее

длины

не

более

1/20

диаметра

дения (затески,

заруб, за

в месте

повреждения

пил)

159

По качеству древесины кряжи разделяются, на				I и I I сорта,
которые	должны	соответствовать	требованиям,	приведенным
в табл. 91.
Пороки, не указанные выше, допускаются без				ограничений.
Сырье	указанных	сорто-размерных	групп может	быть заготов

лено практически в неограниченных количествах во многих райо

нах Сибири и Дальнего

Востока.

СвердНИИПДревом

была

проверена

возможность

поставки

лиственничного

кряжа

в условиях Урала, где в

составе

насажде

ний лиственницы встречается не более 7—8%. При среднем

объеме

хлыстов 0,7—0,8 м3 и диаметре

Т а б л и ц а

,.,а в ы

с о т е г

р у Д И

36—39 см вы

Диаметр

Количество

Удельный

вес

ход

фанерного

кряжа

соста

кряжей,

см

кряжей, шт.

группы по

вил

17,5%- Состав кряжей по

объему, ?•

диаметрам приведен в табл.92.

36—40

268

61,7

Полученные

данные

пока

зали,

что

условиях

Урала

42—50

103

33,9

получаются в основном

кряжи

52—60

4,0

62 и выше

0,4

размерных

групп

до 50 см в

диаметре.

Количества

кряжей

Итого . . .

3S1

100

достаточно

для

организации

производства

строганого

шпо

на

значительных

размерах.

Исследованиями

также

установлено,

что

можно

перерабатывать

кряжи

диаметром

от

см,

но это

несколько

увеличит

выход

шпона

тангенциального

вида

коэффициент

расхода

древе

сины.

Качество

сырья

по основным

порокам

находится

пределах

I — I I сорта по ГОСТ 9463—60; по сучкам эти кряжи

соответствуют

в основном

I сорту

указанного

стандарта. Необходимо

учитывать,

что снижение требований к сырью по сучкам ведет к значитель ному ухудшению сортового состава шпона и увеличению расхода древесины. Поэтому применяемая некоторыми предприятиями пе реработка лиственничных бревен пониженного качества не может быть рекомендована, так как проверка показала, что кряжи для строгания могут быть получены в значительном количестве при рациональной раскряжевке лиственничных хлыстов.

Получение строганого шпона. Строгание брусьев из листвен ницы на фанерострогальных станках ФММ-3100 регламентируется режимом РД-15-42 СвердНИИПДрев, уточняющим имеющиеся рекомендации по строганию других пород.

Брусья после гидротермической обработки укладываются на

стол фанерострогального	станка так, чтобы строгание	происхо
дило от вершинной части	к комлевой и от ядровой к заболонной,
т. е. комлевой частью на правую сторону стола. Строгание		брусьев

от вершины к комлю при прочих равных условиях и при темпера туре в пределах 50° С повышает прочность шпона поперек волокон

с 5,5 до 7,0 кг/см2.

160

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1516 / 2116 17 18 19 20 21 > Следующая >>>

Соседние файлы в папке книги из ГПНТБ