![](/user_photo/_userpic.png)
книги из ГПНТБ / Олендер, Л. А. Технология и оборудование шарикового производства [учеб. пособие]
.pdf182 |
ГЛ. 5. ШЛИФОВАНИЕ ШАРИКОВ |
и неправильного изготовления «заходов» диска. Неправильное изготовление заходов диска может привести к «ожогам».
Изготовление «заходов» в настоящее время производится с помощью ручной зарубки специальным зубилом (сталь У7А, HRC 52—57) и последующей зачисткой напильником или пнев матической шлифмашинкой.
Рис. 67. Неправильное (а) и правильное (б) изго товление направляющих пластин распределите ля [25]:
1 — секции гребенки; 2 — направляющие пластины.
Распределительная коробка. Распределительная коробка состоит из корпуса, собственно распределителя и собиратель ной пластины. Направление шариков в дорожки диска осуще ствляется при помощи направляющих пластин.распределителя
исекций распределительной гребенки. Последние различаются по типам в зависимости от диапазона диаметров обрабатывае мых шариков. Высота направляющих пластин не должна быть меньше двух диаметров шариков. Износ и искривление направ ляющих пластин (рис. 67, а) приводит к торможению шариков
ивозникновению на их поверхности «ожогов». Правильно из
готовленные направляющие пластины показаны на рис. 67, б [25].
Несоответствие профиля секций распределительной гребен ки и кривизны поверхности обрабатываемых шариков, а также износ гребенки в процессе обработки (рис. 68, а) я'вляется од ной из причин возникновения «ожогов» и образования повы шенной гранности на поверхности шариков. Правильно изго товленная распределительная гребенка показана на рис. 68, б. Твердость гребенок должна быть меньше твердости обрабаты
§ 3. СМЕННЫЙ ИНСТРУМЕНТ |
183 |
ваемых шариков, так как в противном случае на поверхности последних могут появиться «ожоги» (рекомендуемая твердость гребенок составляет HRC 55). Гребенки из незакаленной стали или чугуна также нельзя применять, так как их направляющая часть быстро изнашивается и не обеспечивает правильного на правления шариков в чугунные диски, что в свою очередь так же приводит к появлению «ожо гов» и повышенной гранности на шариках.
При установке распредели тельной коробки на станок осо бое внимание следует обратить на то, чтобы число дорожек дис ка соответствовало числу секций распределителя. Закрытие край них секций распределительной ко робки недопустимо, так как это уменьшает производительность станка. Установка распредели тельной коробки должна быть точной по отношению к краю ок на диска, так как уступ или сдвиг ее в сторону, допущенные по ха латности наладчика, приводят к появлению «ожогов» на шариках
впроцессе твердого шлифования, а-также к повышенной гранности.
Собирательная пластина. При выборе собирательной пластины необходимо проверить ее разме ры и твердость. Согласно реко мендациям ВНИИПП [25], ширина
собирательной пластины выбирается по табл. 24 в зависимо сти от диаметра обрабатываемых шариков. В случае приме нения более узкой собирательной пластины удар шариков при их падении приходится по ее краю (рис. 69), что может вы звать появление на шариках «ожогов». Твердость собиратель ных пластин должна быть равной HRC 55—58. Применение незакаленных стальных пластин недопустимо, так как их бы стрый износ и приподнятые края лунок также могут явиться причиной возникновения «ожогов». Внешний вид такой пла стины после некоторого периода работы показан на рис. 69, б. Рекомендуемой следует считать глубину лунок, не Превышаю
щую 1 мм для шариков диаметром до 3/4" (19,05 мм) |
и не |
превышающую 2 мм для шариков диаметром от 3/4" до 1 |
1/2" |
184 ГЛ. 5. ШЛИФОВАНИЕ ШАРИКОВ
|
|
Таблица 24 |
Выбор |
ширины собирательной пластины |
|
Диаметр шарика |
|
|
дюймы |
М М |
Ширина, мм |
|
||
5/32 |
3,969 |
33 |
1/4 |
6,350 |
34 |
5/16 |
7,938 |
35 |
3/8 |
9,525 |
36 |
1/2-9/16 |
12,700-14,288 |
40 |
11/16-3/4 |
17,462-19,050 |
42 |
7/8 |
22,225 |
44,5 |
1 |
25,400 |
47 |
1 1/8-1 1/4 |
28,575 -31,750 |
50 |
Рис. 69. Узкая (а), незакаленная (б) и правильно использованная в ра боте (б) собирательные пластины [25]. На незакаленной пластинке вид ны лунки, получившиеся от ударов по краю.
(38,1 мм). Бывшая в употреблении и правильно использован ная в работе собирательная пластина показана на рис. 69, в.
На рис. 70 изображена правильная совместная взаимосвя занная наладка чугунного диска, распределительной коробки и собирательной пластины к станку модели МШ-ЗЗМ, которая должна производиться при шлифовании и доводке шариков.
§ 3. СМЕННЫЙ ИНСТРУМЕНТ |
185 |
|
Шлифовальный круг. Известно, что шлифовальные круги как по своим свойствам, так по форме и строению не похожи ни на какой другой вид режущих инструментов. В зависимости от характера выполняемых работ они различаются между собой геометрической формой, размерами и характеристиками, к ко торым относятся: вид материала и величина абразивного зер-
Рис. 70. Правильная совместная наладка чугунного диска, распределительной коробки и собирательной пластины к станку модели МШ-ЗЗМ.
на, вид связки, |
структура, твердость, объемный вес (масса) |
и т. д. |
для придания шлифовальному кругу режу |
Известно, что |
щих свойств его изготовляют не из цельного куска абразивного материала, а из большого количества зерен. Зерном дробле ного абразивного материала называется его осколок, у которо го размеры в поперечном сечении не превышают 5 мм, а отно шение наибольшего размера к наименьшему составляет не бо
лее 3:1 .
Для изготовления шлифовальных кругов на отечественных абразивных заводах в качестве зерна используются следующие материалы: электрокорунд нормальный (Э), электрокорунд белый (ЭБ), монокорунд (М), карбид кремния зеленый (КЗ),
186 |
ГЛ. 5. ШЛИФОВАНИЕ ШАРИКОВ |
карбид кремния черный (КЧ), электрокорунд хромистый (ЭХ)
иэлектрокорунд титанистый (ЭТ) [26]. Эти исходные материа лы получаются в электродуговых руднотермических печах с по следующим добавлением в ходе процесса соответствующих компонентов типа двуокиси титана, хромовой руды марки ДХ-1
ит. п. О качестве абразивного материала судят по следующим основным физико-механическим свойствам: твердости, прочно сти, стойкости против диффузионного износа, абразивной спо собности и износостойкости.
Размерная характеристика дробленого зерна, согласно ГОСТу 3647—59, определяется понятием «зернистость». В свою очередь зернистость шлифовального круга определяется зерни стостью абразивного материала, из которого сделан этот круг. В зависимости от размерных характеристик зерен по ГОСТу 3647—59 установлены следующие группы и номера зернисто сти: шлифзерно— 10, 12, 14, 16, 20, 24, 30, 36, 46, 54, 60, 70, 80, 90; шлифпорошки—100, 120, 150, 180, 220, 240, 280, 320; микро порошки— М40, М28, М20, М14, М10, М7, М5,- М3. Каждый но мер зернистости шлифзерна состоит из пяти фракций: предель ной, крупной, основной, комплексной и мелкой. Любая фрак ция зерна имеет свою определенную размерную характеристи ку, и содержание ее в зерне строго регламентируется с целью
обеспечения требуемых свойств.
Связка служит для скрепления большого количества от дельных абразивных зерен в одно цельное тело. Абразивная промышленность СССР выпускает шлифовальные круги в ос новном на трех типах связок: керамической (неорганическая связка), бакелитовой и вулканитовой (органическая связка).
Керамическая (К) связка представляет собой смесь каоли на, огнеупорной глины, талька и некоторых других компонен тов. Бакелитовая (Б) связка изготавливается из искусствен ной фенолформальдегидной смолы. Вулканитовая (В) связка состоит из каучука и серы.
Соотношение или взаимное расположение в шлифовальном круге объемов шлифзерна, связки и воздушных пор определя ет его структуру. Основой различных структур является содер жание абразивного зерна в шлифовальном круге. Для обозна чения структур установлены следующие группы и номера: плот ные—0, 1, 2, 3; среднеплотные—4, 5, 6; открытые—7, 8, 9, 10, 11, 12, 13.
Под твердостью шлифовального круга понимается проч ность удержания связкой абразивных зерен от вырыванияих с его поверхности под действием внешних сил. Согласно ГОСТу 3751—47, шлифкруги на керамической связке делятся по твердости на следующие группы: весьма мягкие—ВМ1,
§ 3. СМЕННЫЙ ИНСТРУМЕНТ |
187 |
ВМ2; мягкие—Ml, М2, М3; среднемягкие—СМ1, СМ2; сред ние С1, С2; среднетвердые—СТ1, СТ2, СТЗ; твердые—Т1, Т2; весьма твердые—ВТ1, ВТ2; чрезвычайно твердые— ЧТ1, ЧТ2 и до ЧТ5 и более для шарикошлифовальных кругов.
Твердость шлифовального круга—наиболее важный пара метр его характеристики, выступающей основным при выборе абразивного инструмента для какой-либо конкретной опера ции. С увеличением содержания связки в шлифовальном круге
повышается его твердость, а следовательно, и механическая прочность.
Твердость шлифкругов на керамической и бакелитовой связке определяется путем изменения глубины лунки, образую щейся от вдавливания в тело шлифкруга стального шарика на приборе-твердомере типа Роквелла. Твердость может изме ряться также на пескоструйном приборе, для оценки показа ний которого разработана специальная шкала [26]. Показания пескоструйных приборов сами по себе не определяют физиче ской твердости шлифовальных кругов. Они служат только мас штабом для косвенной оценки сравнительной твердости абра зивного инструмента при определенных условиях его изготов ления и применения. Физическая величина твердости в соответ ствии с современными кристаллографическими представлени ями о состоянии твердых тел характеризуется внутренними силами взаимодействия между структурными элементами твердых тел и расстоянием между ними.
Для некоторых типов шлифовальных кругов (например, для шарикошлифования) используется такая характеристика, как объемный вес (масса), определяемый как частное от деления веса (массы) круга на его объем с точностью до 0,01 г/см3.
Для мягкого и твердого шлифования шариков применяются специальные шарикошлифовальные круги с наружным диа метром 600, 800 и 900 мм на керамической связке, которые ино гда называются «керосинкой» из-за того, что ранее в процессе операций шарикошлифования в качестве смазочно-охлаждаю щего раствора использовался керосин.
Производство кругов для шлифования шариков в Совет ском Союзе впервые было организовано в 1936 г. на Ленин градском абразивном заводе «Ильич». Это производство в то время базировалось на применении естественного корунда ме сторождения Семиз-Бугу. Поскольку со временем запасы есте ственного корунда в указанном месторождении начали исто щаться, возникла острая необходимость в искусственном ма териале. В настоящее время существует ряд искусственных абразивных материалов, используемых при изготовлении шарикошлифовальных кругов. Технологический процесс изготовле
188 |
ГЛ. 5. ШЛИФОВАНИЕ ШАРИКОВ |
ния шарикошлифовальных кругов состоит из следующих опе раций (на примере Челябинского абразивного завода).
1.Приготовление массы из компонентов: шлама белого электрокорунда, карбида кремния, полевого шпата, бентонита, маршалита и глины. Процесс производится в шаровых мельни цах емкостью 3,86 м3 при 26 об/мин в течение 1,5 ч. Независи мости от требуемого объемного веса готовых шлифкругов мас са приготовляется по одному из пяти разработанных рецептов.
2.Увлажнение приготовленной массы. Масса в мешочной таре весом по 21 кг подается на увлажнение; на 147 кг сухой массы 11 —12,5 л воды. Оно осуществляется в лопастных ме шалках в течение 7—8 мин с автоматическим переключением лопастей мешалки через 1—1,5 мин. Вода в мешалки залива ется дозатором или лейкой. Увлажненная масса протирается
на специальном грохоте с сеткой № 3, 2.
3. Формовка шарикошлифовальных кругов на гидравличе ском прессе усилием 2000 т с использованием специальной пресс-формы. Заформованные шлифкруги остаются на под кладных плитах и с помощью подъемно-транспортного меха низма устанавливаются на специальные этажерки, образуя ярус определенной высоты.
4. Сушка. Заформованные шлифкруги сушатся в камерных паровых сушилках при температуре 80—100° С в течение 50— 96 ч или в электросушилке в течение 25—30 ч.
5. Термическая обработка шарикошлифовальных кругов. Она состоит в том, чтобы расплавить или довести до состояния размягчения связку, находящуюся в изделиях, а затем путем охлаждения скрепить абразивные зерна в определенную фор му, соответствующую заранее заданным свойствам и размерам. Термообработка осуществляется в специальной туннельной пе чи длиной 80 м, шириной 2,6—4,7 м, высотой 3,0—3,8 м, через которую с помощью механического толкателя непрерывно проталкиваются вагонетки с определенной многоярусной за грузкой шарикошлифовальных кругов. Туннель разделяется по длине на три зоны: подогрева (36 м), обжига (8 м) и охлажде ния (36 м), в каждой из которых соответственно располагается 16,6; 3,7 и 16,6 штук вагонеток. Разработанные заводом рецеп ты (№ 1—5) и существующая технология обеспечивают выход соответствующих объемных весов готовых шлифкругов (2,5— 3,0) при максимальной температуре обжига, равной 1230° + + 5° С, выдержке их в зоне обжига в течение 6—7 ч и в слу чае 10-вагонеточного режима толкания в сутки [27].
6. Сдача термообработанных шарикошлифовальных кругов после обжига на токарный участок. При этом производимый контроль должен установить их соответствие действующим
§ 3. СМЕННЫЙ ИНСТРУМЕНТ |
189 |
|
межоперационным техническим условиям-, которые приводятся
втабл. 25.
7.Механическая обработка. Технологический процесс меха нической обработки шарикошлифовальных кругов заключает ся в получении необходимой геометрической формы, точных размеров и гладкой поверхности. Механическая обработка со стоит из следующих операций:
Таблица 25
Установленные параметры шлифкругов после обжига
Диаметр |
шлифкруга, |
мм |
Параметры, мм |
|
|
600 |
800 |
900 |
Диаметр (по верхней плоскости) |
595-625 795-827 895-930 |
||
Высота |
105-115 107-115 |
107-115 |
|
Деформация |
до 8 |
до 10 |
до 10 |
Конусность по периферии (разница между |
до 10 |
до 20 |
до 20 |
верхним и нижним диаметром) |
|||
Разностенность по высоте |
до 5 |
до 6 |
До 7 |
Эллипсность по отверстию |
до 10 |
до 10 |
до 10 |
а) обработка плоскостей кругов на плоскошлифовальных станках или станках типа «М»;
б) обработка периферии кругов на станках типа «Д», «М», «АМНИ» и «КТ», причем выбор типа станка и инструмента оп ределяется размерами кругов и их зернистостью;
в) обработка отверстий, которая производится тремя спо собами: расточкой на станках типа «М» и «Д» конусом или кругом, расточкой на сверлильных станках металлическим и карборундовым зерном, калибровкой с помощью специальной калибровочной пасты.
8.Обдувка шлифкругов после всех механических операций
вспециальной камере сжатым воздухом для того, чтобы их по
верхность была чистой.
9. Окончательный контроль шлифкругов, определение объ емного веса, маркировка соответствующих параметров и сдача готовой продукции на склад отдела сбыта завода.
Маркировка шарикошлифовальных кругов, согласно ГОСТу 5.446—70, предусматривает четкое нанесение:
а) государственного Знака качества по ГОСТу 1,9—67, ес ли он присвоен данному изделию;
190 |
|
ГЛ. 5. ШЛИФОВАНИЕ ШАРИКОВ |
|
||
б) товарного знака предприятия-изготовителя; |
|
||||
в) |
надписи «рабочая сторона»; |
|
|
||
г) |
вида и марки абразивного материала; |
|
|||
д) |
зернистости для порошков и размера (мкм) |
для осталь |
|||
ных абразивных материалов; |
|
|
|||
е) |
объемной массы (веса) круга; |
|
|||
|
|
|
|
Таблица 26 |
|
|
|
Характеристика шарикошлифовального круга |
|
||
Марка |
Зернистость |
Связка |
Объемная масса |
||
материала |
(вес), г/см3 |
||||
Э7 |
|
Мельче 160 мкм |
Керамическая |
|
|
КЧ4 |
Мельче 63 мкм |
Борсодержащая |
2,68-3,00 |
||
К34 |
|||||
|
|
|
|||
Э9 |
|
№ 8 - 1 2 |
|
|
|
ж) |
номера круга; |
|
|
||
з) |
номера ГОСТа. |
|
|
||
Согласно ГОСТу 5. 446—70, характеристика шарикошлифо |
|||||
вального круга (ПП 800 X 290 X |
100) должна соответствовать |
указанной в табл. 26. Этим же стандартом рекомендуется оп ределенная расстановка шлифкругов по объемному весу (мас се) в зависимости от диаметра обрабатываемого шарика. Од нако опыт показывает, что подшипниковые заводы не придер живаются этих рекомендаций ввиду колебаний качества ша рикошлифовальных кругов и имеют на каждом предприятии свою собственную спецификацию. Приведем для примера спе цификацию расстановки шарикошлифовальных кругов на опе рациях мягкого и твердого шлифования шариков, которая при меняется в настоящее время на Минском подшипниковом за воде (табл. 27). Следует отметить, что почти на всех подшип никовых заводах существует тенденция постепенного повыше ния объемных весов (масс) шарикошлифовальных кругов, ис пользуемых для обработки одного и того же диаметра шари ков. Поэтому время от времени происходит изменение ранее применявшейся спецификации на их расстановку.
От правильной эксплуатации шарикошлифовальных кругов зависит их стойкость, а также качество обрабатываемых шари ков и производительность процесса. В связи с этим необходи мо тщательно наблюдать за поверхностью шлифовального кру
§ 3. СМЕННЫЙ ИНСТРУМЕНТ |
191 |
га в процессе обработки, так как плохое состояние образовав шихся на нем желобов может вызвать «ожоги» на шариках
(рис. 71).
Следует иметь в виду, что в случае обнаружения в процессе твердого шлифования или при ’Правке трещин, раковин и т. п.
Таблица 27
Спецификация расстановки шарикошлифовальных кругов на операциях шлифования
Диаметр шариков, дюймы
3 /8
7 / 1 6 - 1 / 2 3 7 /6 4 - 2 1 /3 2
со 4*. |
00 |
5 7 /6 4 - 1
Объемный вес |
(масса) кругов, |
г)см3 |
мягкое шлифование |
твердое |
шлифование |
2 , 9 6 - 3 , 0 0 |
2 ,8 1 - 2 , 8 5 |
|
2 ,9 1 - 2 , 9 5 |
2 ,8 1 —2 ,8 5 |
|
2 , 8 6 - 2 , 9 0 |
2 ,7 6 - 2 , 8 0 |
|
2 , 8 0 - 2 , 8 5 |
2 ,7 1 - 2 , 7 5 |
|
2 ,8 0 - 2 ,8 3 |
2 ,7 1 - 2 ,7 5 |
Рис. 71. Шарикошлифовальный круг с большим износом, раз рушенными перегородками и желобами (слева) и с хорошим состоянием поверхности и желобов (справа) [25]. 1 место заливки свинцом.
на желобах круга, его необходимо снять и заменить другим, так как иначе можно также получить брак партии шариков по
«ожогам».
Перед запуском станка в работу необходимо выбрать соот ветствующий обрабатываемому диаметру шариков режим шли фования, в частности число оборотов шлифкруга (шпинделя) и