книги из ГПНТБ / Олендер, Л. А. Технология и оборудование шарикового производства [учеб. пособие]
.pdf§ 2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ |
233 |
нием контролируемых сред при нагреве и охлаждении. |
Она |
используется с целью защиты поверхности деталей от окисле ния и обезуглероживания.
Поверхностная закалка обеспечивает получение высокой твердости в относительно тонком слое без изменения структур и твердости в более глубоко расположенных слоях.
Нарушение установленных режимов закалки может выз вать брак деталей. Некоторые основные причины брака nptf закалке приведены в табл. 37.
Таблица 37
Основные причины брака деталей при закалке
|
Причина дефекта |
Вид дефекта |
при охлаждении |
при нагреве |
Сталь |
слишком |
Слишком низкая |
темпера |
Слишком |
высокая тем |
||||||
мягкая |
|
|
тура нагрева под закалку |
|
пература |
охлаждающей |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
жидкости. Слишком ма |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
лая скорость охлаждения |
|||
Сталь |
слишком |
Слишком высокая темпера |
Слишком резкая охлаж |
||||||||
твердая |
|
|
тура нагрева под закалку |
|
дающая среда |
|
|
||||
Сталь |
слишком |
Весьма |
высокая |
темпера |
Слишком резкая охлаж |
||||||
хрупкая |
|
|
тура нагрева, сопровождаю |
дающая среда |
|
|
|||||
|
|
|
щаяся выгоранием углерода |
|
|
|
|
||||
Неравномерная |
Неправильный |
режим |
на |
Парообразование |
при |
||||||
твердость |
|
|
грева |
|
|
|
|
охлаждении |
|
|
|
|
|
|
Поверхностное |
обезуглеро |
Не удалена |
окалина. |
|||||
|
|
|
живание в результате весьма, |
Неправильный |
способ по |
||||||
|
|
|
длительного нагрева |
|
|
гружения |
|
|
|
||
Деталь |
|
сильно |
Слишком быстрый или не |
Слишком |
быстрое |
||||||
покороблена |
или |
равномерный нагрев |
|
|
охлаждение |
|
|
|
|||
имеет трещины |
Слишком высокая темпера |
Неправильный |
способ |
||||||||
|
|
|
тура нагрева под закалку |
охлаждения |
|
|
|
||||
|
|
|
Слишком длительная |
вы |
|
|
|
|
|||
|
|
|
держка |
при температуре за |
|
|
|
|
|||
|
|
|
калки |
|
|
|
|
|
|
|
|
При нагреве стали до температуры 800—900° С ее структу ра представляет собой аустенит — твердый раствор углерода в гамма-железе (Fe—у), который может при различных скоро стях охлаждения образовывать структуры, являющиеся про межуточными между состоянием твердого раствора и продук-
234 ГЛ. 6. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ШАРИКОВ
тами его полного распада. Такими промежуточными структу рами распада аустенита в зависимости от скорости охлажде ния могут быть мартенсит, троостит, перлит и сорбит (рис. 80,
а, б, в, г ).
Мартенсит (рис. 80,а) образуется из переохлажденного аустенита при высокой скорости охлаждения— 180—200° С в секунду за счет перестройки кристаллической решетки. Он
Рис. 80. Структуры закадки: мартенсит (а), тро остит (б), перлит (в) и сорбит (г).
отличается повышенной хрупкостью и наибольшей твердостью (600—700 НВ). На мартенсит обычно закаливаются режущие инструменты и другие изделия, к которым предъявляется тре бование наивысшей для данной стали твердости.
Троостит (рис. 80,6) — следующая за мартенситом стадия распада аустенита. Он образуется при скорости охлаждения примерно 80° С в секунду и представляет собой механическую высокодисперсную смесь частиц цементита (карбида железа) и феррита (твердого раствора углерода и других элементов в a-железе). Троостит при осмотре под микроскопом различа ется в виде темных пятен, окруженных мартенситом или сор битом. Твердость его находится в пределах 350—500 НВ.
§ 2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ |
235 |
|
Перлит (рис. 80, в )—механическая смесь частиц цементита и феррита, образующаяся при полном распаде аустенита. При пластинчатой форме цементита он называется пластинчатым, при зернистой — зернистым. Твердость перлита находится в пределах 160—200 НВ.
Сорбит (рис. 80,г) — переходная структура между трооститом и перлитом. Он образуется при скорости охлаждения 40— 50° С в секунду и предствляет собой также смесь цементита и феррита, но более крупную, чем в троостите, и более мелкую, чем в перлите. Твердость сорбита лежит в пределах 270— 320 НВ.
Таким образом, троостит, перлит и сорбит структурно явля ются смесью двух фаз — цементита и феррита, которые отли чаются между собой только степенью дисперсности. При этом структура перлита, получаемая при медленном охлаждении, называется равновесной, а структуры мартенсита, троостита и сорбита, получающиеся при повышенных скоростях охлажде ния, называются неравновесными.
Отпуск заключается в нагреве закаленной стали до темпе ратуры ниже 723° С, выдержке при этой температуре и после дующем охлаждении, которое производится на воздухе, если сталь не склонна к отпускной хрупкости, а также в воде или масле, если такая склонность наблюдается. Так как в резуль тате закалки в стали создаются внутренние напряжения, вы званные перестройкой кристаллической решетки, а также по вышается ее твердость и прочность при одновременном зна чительном возрастании хрупкости, то основное назначение отпуска состоит в устранении внутренних напряжений, хрупко сти, снижении твердости и доведении вязкости стали до не обходимых пределов. При отпуске происходит распад мартен сита с образованием цементита, что сопровождается измене нием механических свойств стали.
Отпуск стали подразделяется на низкий, средний и высо кий. Низкий отпуск применяется для снятия внутренних напря жений и уменьшения хрупкости мартенсита. Он производится при нагреве в интервале температур 150—250° С. Средний отпуск осуществляется при нагреве в интервале температур 350—475° С и применяется обычно для придания упругих свойств материалу (пружинам, рессорам и т. п.). Высокий от пуск осуществляется при нагреве в интервале температур 500—680° С и применяется, как правило, для термоулучшения конструкционных сталей. Закалка в сочетании с высоким отпу
ском называется улучшением.
Следует отметить, что между структурами троостита и сорбита, получаемыми при закалке и отпуске, имеется разни-
236 ГЛ. е. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ШАРИКОВ
ца как во внутреннем строении, так и в некоторых свойствах. Так, троостит и сорбит закалки имеют пластинчатое строение, а отпуска — зернистое. При этом у зернистого троостита и сорбита более высокая вязкость, чем у пластинчатого [41].
Возможные дефекты при отпуске — повышение или пони жение твердости и пластичности, низкая ударная вязкость и т. п.— обычно устраняются проведением отжига и закалкой
споследующим отпуском при нормальных температурах.
Втех случаях, когда поверхности деталей необходимо при дать те или другие свойства (твердость, износоустойчивость, жароупорность, стойкость против коррозии, кислотоупорность и т. п.) без изменения вязкости их сердцевины, производят хи
мико-термическую обработку.
Химико-термической называется термическая обработка черных металлов, которая заключается в нагревании изделий в среде, способной изменять химический состав поверхностного слоя металла, т. е. насыщать его каким-либо элементом,— углеродом, хромом, азотом, алюминием. К основным видам химико-термической обработки металлов относятся цемента ция, цианирование, азотирование, алитирование, силицирование, сульфидирование и хромирование.
Цементация — насыщение поверхностных слоев стальных изделий углеродом на заданную глубину, применяется для де талей, у которых требуются твердая поверхность и вязкая сердцевина. В зависимости от вида применяемого карбюриза тора различают твердую, жидкую и газовую цементацию.
Цианирование (или нитроцементация)— одновременное поверхностное насыщение стальных деталей углеродом и азо том на заданную глубину, применяется для повышения по верхностной твердости, износостойкости и усталостной проч ности. По виду карбюризатора различают твердое, жидкост ное и газовое цианирование.
Азотирование — поверхностное насыщение стали или чугу на азотом на заданную глубину, применяется в основном для резкого повышения поверхностной твердости и износостойко сти. При насыщении стальных деталей на небольшую глубину (0,015—0,04 мм) может повышать коррозийную стойкость.
Алитирование — поверхностное насыщение стали или чугу на алюминием на заданную глубину с целью повышения жаро стойкости, производится в твердых, жидких и газообразных средах.
Силицирование — поверхностное насыщение стали или чу гуна кремнием на заданную глубину с целью повышения кис лотостойкости, производится в твердых, жидких и газообраз ных средах.
§ 3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШАРИКОВ |
237 |
Сульфидирование — поверхностное насыщение стали или чугуна серой для увеличения износостойкости деталей, произ водится в твердых, жидких и газообразных средах.
Хромирование — поверхностное насыщение стальных дета лей хромом с целью повышения их твердости и коррозийной стойкости, производится в твердых, жидких и газообразных средах.
Впоследние годы все большее распространение и развитие
впроизводстве получает так называемая термо-механическая обработка стали, которая представляет собой упрочнение по средством совмещения деформаций (давления на детали) при повышенных температурах с операциями термической обра ботки. Этот метод по сравнению с обычной термической обра боткой позволяет повысить прочность стали, обеспечивает большую стабильность размеров и т. п.
Для нагрева деталей при термической обработке применя ются термические печи, которые классифицируются следу ющим образом [42]:
1)по технологическим признакам: универсальные печи для отжига, нормализации, закалки и высокого отпуска; цемента ционные; печи специального назначения для однотипных де талей;
2)по применяемой температуре: низко-, средне- и высоко температурные печи;
3)по характеру загрузки и выгрузки: печи с неподвижным подом, с выдвижным подом, элеваторные, колпаковые, со съемным сводом, камерные, многокамерные, вертикальные (шахтные);
4)по источнику получения тепла: мазутные, газовые и электрические печи.
Поскольку нагрев изделий в термических печах необходи
мо вести точно до установленных температур ввиду возмож ного появления отклонений в структуре и свойствах металла, для измерения температуры в печи применяются специальные контрольные приборы пирометры, которые могут быть термо электрическими, оптическими или радиационными.
§ 3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШАРИКОВ
Термическая обработка шариков осуществляется после проведения цикла предварительных операций (опиливание, мягкое шлифование или обкатка) и включает закалку и от
пуск.
По данным Я- Р. Раузина [43], тепловой режим закалки ша риков из стали ШХ-15 всех изготовляемых диаметров может быть разбит на три группы:
238 ГЛ. 6. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ШАРИКОВ
1)шарики диаметром до 17/32" (13 мм);
2)шарики диаметром от 17/32" до 1'/2" (38 мм);
3)шары диаметром от 11/2" и более.
Закалка шариков первой и второй группы производится в роторных и муфельных печах. При этом для шариков первой группы в качестве закалочной среды применяется масло мине ральное (веретенное 3 при температуре 30—60° С). Шарики второй группы закаливаются в воде, имеющей 3,5—5% кон центрации соды и температуру 25—35° С. Режим нагрева ша риков этих групп под закалку, по данным Минского подшип никового завода и Я. Р. Раузина [43], приведен в табл. 38.
Шары третьей группы подвергаются индивидуальной за калке с использованием для различных диаметров разных режимов нагрева и охлаждения. Так, большие серии шаров диа метром Ѵ/2—24s" (63,5 мм) обычно нагреваются на специаль ных противнях в конвейерных или карусельных печах до темпе ратуры 840—850° С в течение 50 мин и закаливаются в так на зываемых качалках в водно-содовом растворе с концентрацией
Режим термической
|
Номинальный диаметр шариков |
|
|
|
Зака |
|
|
|
|
|
|
температу |
время вы |
Груп |
|
|
Марка |
|
ра нагре |
держки, |
па |
дюймы |
мм |
стали |
тип печи |
ва, ° С |
мин |
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
охлаждение в содо |
|
|
|
|
|
|
вом растворе |
|
I |
До 1/8 |
До 3,175 |
ШХ-15 |
Камерная |
_ |
— |
|
1/8-5/32 3,175-3,969 |
» |
Роторная |
— |
— |
|
|
3/16-5/16 |
4,762-7,938 |
» |
Б-70 |
— |
— |
|
5/16-1/2 |
7,938-9,525 |
» |
» |
— |
— |
|
37/64-25/32 14,684-19,844 |
ШХ-15 |
Б-70 |
840-860 |
28 |
|
|
7/8-1 |
22,225-25,4 |
» |
» |
840-860 |
35 |
и |
1 -іУ и |
25,4-29,369 |
» |
Роторные |
825-845 |
30-35 |
|
13/ів - 1 И/з2 |
30,163-34,131 |
» |
» |
830-850 |
35-40 |
|
і у . - і 1/« |
34,925-38,1 |
» |
» |
835-855 |
40-45 |
II |
5/8—3/4 |
15,875-19,050 |
55СМА |
Б-70 |
— |
— |
|
» |
» |
» |
ОКБ-134 |
|
|
§ 3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШАРИКОВ |
239 |
соды 3,5—5%. Шары диаметром 3—8" (76,2—203,2 мм) нагре ваются в соляных ваннах с последующей закалкой в воде или керосине.
По данным 1-го Московского подшипникового завода [43], отпуск для шаров из стали ШХ-15 диаметром 1 Ѵг—3" произ водится при температуре 150—160° С в течение 3,5—4 ч, диа метром 3—8" — при температуре 150—160° С два раза по 4 ч.
Режимы отпуска для шариков первой и второй группы при ведены в табл. 38. Он производится обычно в конвейерных пе чах с принудительной циркуляцией воздуха. Способ загрузки шариков на конвейер — в кассетах с высотой слоя 70—80 мм. Твердость шариков из стали ШХ-15 после термической обра ботки составляет 62—66 HRC, микроструктура — скрыто- и мелкокристаллический мартенсит + карбиды.
Следует отметить, что термическая обработка шариков, из- * готовляемых из сталей других марок, по режимам закалки и отпуска, а также по полученным механическим свойствам де талей отличается от обработки шариков из стали ШХ-15. От личия режимов наглядно видны из табл. 38, где, помимо дан-
обработки шариков
лка |
|
|
Отпуск |
|
|
|
температу время вы |
|
|
|
|
|
|
ра нагре |
держки, |
производи |
темпера |
время |
Источник |
|
ва, 0 С |
мин |
|||||
|
|
тельность |
тура на |
выдержки, |
|
|
охлаждение в вере |
печи, кг/ч |
грева, 0 С |
ч |
|
||
тенном масле 3 |
|
|
|
|
|
|
810-815 |
15-20 |
_ |
150-160 |
1,5 |
-2 |
[43] |
815-820 |
20-22 |
30-35 |
150-160 |
1,5 |
-2 |
[43] |
820-830 |
22-25 |
100 |
150—160 |
1,5 |
-2 |
[43] |
840860 |
28 |
100 |
155-165 |
3 -3 ,5 |
ГПЗ-11 |
|
О со |
35 |
100/60-65 |
155165 |
3 -3 ,5 |
ГПЗ-11 |
|
00 іо 00 |
|
|
|
|||
___ |
— |
100 |
155-165 |
3 -3 ,5 |
ГПЗ-11 |
|
— |
— |
75-80 |
150-160 |
2 ,5 -3 |
[43] |
|
— |
— |
75-80 |
150-160 |
2 ,5 -3 |
[43] |
|
— |
— |
70-75 |
150-160 |
2 ,5 -3 |
[43] |
|
860-880 |
28 |
80-90 |
250-270 |
2 |
-2 ,5 |
ГПЗ-11 |
» |
» |
300-350 |
250-270 |
2 |
-2 ,5 |
ГПЗ-11 |
Таблица 38
Примечание
•
При охлаж дении на ма сло 60—65
кг/ч
240 ГЛ. 6. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ШАРИКОВ
ных по термообработке шариков из стали ШХ-15, приводятся режимные параметры для шариков из кремнемолибденовой стали марки 55СМА. Твердость этих шариков после термиче ской обработки составляет 54—58 HRC. Они получают мик роструктуру мелкоигольчатого и мелкокристаллического мар тенсита.
В случае нарушения установленных режимов и условий процесса закалки шариков могут иметь место следующие ви ды брака: несоответствие структуры и твердости, обезуглеро живание, трещины, мягкие пятна, изменение размеров и фор мы [43].
Дефектными структурами для закаленной стали ШХ-15 являются игольчатый мартенсит, получающийся в результате перегрева, и троосто-мартенситная структура, получающаяся от недогрева или от недостаточной скорости охлаждения. На личие троостита в структуре всегда сопровождается некото рым снижением твердости и тем в большей степени, чем боль ше троостита. Перегрев при закалке не дает значительного изменения твердости и выявляется пробой на излом. Вполне понятно, что дефектные структуры и понижение твердости ша риков отрицательно влияют на их работоспособность. Во всех
случаях для исправления дефектной |
структуры необходи |
|
ма повторная |
закалка с применением |
промежуточного от |
жига. |
|
|
Обезуглероживание характеризуется обеднением поверх |
||
ностных слоев |
шариков углеродом. Оно происходит при на |
греве до температуры свыше 700° С в атмосфере воздуха или в среде топочных газов в результате взаимодействия поверх ностей стальных деталей с окружающей средой. В обезуглероженном слое трещины появляются даже при относительно хо рошей структуре и изломе, т. е. при отсутствии перегрева. В том случае, если величина обезуглероженного слоя превышает припуск на последующую обработку, происходит понижение прочности наиболее нагруженных слоев рабочих поверхностей, что вызывает снижение их работоспособности и качества гото вых изделий. Для предотвращения обезуглероживания приме няется нагрев в соляных ваннах со специально подобранным составом солей и в защитной контролируемой атмосфере — нейтральной (безокислительной) к поверхности нагреваемых деталей. В качестве составов контролируемой защитной атмо сферы применяют генераторный газ, диссоциированный амми
ак, очищенные водород, |
азот, аргон, |
гелий и др. По данным |
С. А. Филонова и И. В. |
Фиргера [42], |
применение контролиру |
емых атмосфер, защищающих поверхность изделий от окисле ния и обезуглероживания, повышает усталостную прочность
§ 3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШАРИКОВ |
241 |
и долговечность на 15—30%, а достигаемая экономия металла ввиду отсутствия окалинообразования составляет до 3% от веса садки.
Трещины — самый опасный вид брака, который не может быть исправлен. Они образуются в процессе охлаждения при закалке вследствие возникновения растягивающих напряже ний, равных пределу прочности, от быстро протекающих структурных превращений и неравномерного изменения объе ма детали при нагреве. Кроме того, первопричиной поверх ностных трещин могут быть обезуглероживание поверхности, изменение химического состава и связанное с этим различие в изменении объема при мартенбитном превращении. Ввиду того что высокоуглеродистая легированная сталь, к которой отно сится и сталь ШХ-15, весьма чувствительна к возможным на рушениям режима охлаждения, поэтому, как показывает опыт, трещинообразование может быть вызвано попаданием воды в закалочное масло, а также понижением температуры масла с 50—60 до 20° С.
Мягкие пятна бывают двух видов — объемные, охватыва ющие мягкие участки на закаленном изделии со значительной глубиной проникновения, и поверхностные (так называемая «кайма»), представляющие собой очень тонкий темный трооститный слой глубиной до 0,3—0,4 мм с резким переходом к основной структуре изделия — мартенситу. Твердость объем ных мягких пятен обычно колеблется в пределах 40—55 HRC, а поверхностных — снижается на 2—10 ед. HRC. Возможными причинами появления на шариках'мягких пятен может быть местный недогрев или подстывание, неравномерное охлажде ние ввиду неправильного погружения деталей, образования вокруг них малотеплопроводного слоя пара и т. п. Указанный
вид брака исправляют перекалкой, |
соблюдая оптимальные |
|
режимы, чтобы не получить другой |
вид брака — трещины. |
|
Основные меры борьбы с появлением мягких пятен: |
поддер |
|
жание необходимой температуры и |
концентрации |
содового |
раствора, применяемого в качестве закалочной среды; приме нение специальных устройств (двойные наклонные лотки, ви браторы и т. п.), обеспечивающих быстрое перемещение дета лей в закалочной жидкости и т. д. Следует отметить, что нали чие на деталях мягких пятен весьма вредно, так как они явля ются очагами разрушения.
Размеры шариков в процессе закалки изменяются как в ре зультате изменения структуры стали, так и за счет пластиче ской деформации, вызываемой внутренними напряжениями, превышающими предел текучести стали [43]. Они зависят от температуры закалки и скорости охлаждения, которые опреде-
16 Л. А . О лендер
242 |
ГЛ. 6. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ШАРИКОВ |
ляют концентрацию твердого раствора и содержание остаточ ного аустенита. При этом замечено, что детали, изготовленные из горячекатанного металла, склонны к увеличению получен ных при предварительной механической обработке размеров, из холоднотянутого — наоборот, к уменьшению. Опыт произ водства показывает, что изменение размеров шариков не вы зывает брака, однако в случаях увеличения в какой-то мере повышает трудоемкость последующей обработки.
Впроцессе термической обработки претерпевает изменение
иформа шариков, т. е. их геометрические параметры — оваль ность и гранность. Так, экспериментально установлено, что для шариков из стали ШХ-15 диаметром 3/8 и 7/1J3" (исход ный металл — холоднотянутая проволока Ф 7,1 и 8,1 мм), про шедших операцию мягкого шлифования и подвергнувшихся термической обработке, имело место увеличение параметров овальности и гранности примерно в 2—3 раза. Овальность и гранность шариков диаметром 21/32 и 1" (исходный металл — калиброванные холоднотянутые прутки Ф 12,2 и 17,8 мм) уве личивались в 1,2—2 раза. Форма шариков в процессе терми ческой обработки изменяется в результате тех же факторов,
что и размеры.
Наибольшее распространение в отечественной подшипнико вой промышленности для проведения операции закалки шари ков нашли муфельные электропечи типа Б-70 и Б-70А, а в качестве отпускных применяются различные типы печей, на пример конвейерные ОКБ-152, К-95, ОКБ-844 и др. Для при мера приведем техническую характеристику и описание устройства электропечи типа Б-70А.
Техническая характеристика электропечи типа Б-70А [44]
Мощность |
70 кет |
Напряжение сети |
380/220 в |
Число фаз |
3 |
Частота |
50 пер/сек |
Мощность холостого хода |
17 кет |
Максимальная рабочая температура |
920° С |
Максимальная производительность |
160 кг/ч |
Атмосфера в печи |
защитный газ |
Размеры рабочего пространства: |
|
диаметр муфеля |
310 мм |
активная длина муфеля |
2000 мм |
Размеры камеры печи: |
|
§ 3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШАРИКОВ |
|
243 |
|
|
|
ширина |
550 мм |
|
длина |
2400 |
мм |
высота |
АІЪ мм |
|
Габаритные размеры печи: |
|
|
ширина |
1700 |
мм |
длина |
5500 |
мм |
высота |
3800 |
мм |
Вес металлоконструкций |
5855 |
кг |
Общий вес печи |
9166 |
кг |
Общий вид закалочной электропечи типа Б-70 или Б-70А изображен на рис. 81. Она состоит из собственно нагреватель ной печи 1, которая установлена на закалочный бак 2, наполо вину утопленный в фундамент. Печь 1 представляет собой ка меру, выложенную огнеупорным кирпичом из легковесного шамота и теплоизолированную диатомитовым кирпичом с за сыпкой. Каркас печи сварной из профильной и листовой стали, а торцевые стенки закрыты литыми чугунными плитами. Печь имеет съемный свод 3, который может быть в случае не обходимости снят.
В камере печи 1 находится вращающийся муфель 4, выпол ненный из жароупорной стали, который представляет собой барабан с внутренней винтовой поверхностью. Привод его осуществляется от приводной станции 5, состоящей из электро двигателя, пары зубчатых колес, цепной передачи и червячной пары. Здесь же в камере установлены также нагревательные элементы 6, изготовленные в виде спиралей из нихромовой проволоки. Печь имеет две тепловые зоны: 1) нагрева и 2) вы держки и доводки до конечной температуры. Контроль темпе ратур в указанных зонах осуществляется с помощью термопар 7 и 8, которые вставляются через специальные отверстия в
своде 3.
Загруженные в бункер 9 шарики при открывании заслонок по лотку 10 попадают в барабан 11, который, вращается со вместно с муфелем 4. В барабане 11 шарики скатываются вниз, откуда набираются регулируемым ковшом 12 и при вра щении барабана поднимаются наверх. Затем они из ковша 12 попадают в приемный лоток, по которому пересыпаются в му
фель 4.
Продвигаясь по длине вращающегося муфеля за счет пе рекатывания в витках его внутренней спирали и одновремен но подвергаясь установленному режиму нагрева, шарики достигают приемной воронки 13, в которую пересыпаются че-
16*