книги из ГПНТБ / Олендер, Л. А. Технология и оборудование шарикового производства [учеб. пособие]
.pdf§ 7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ |
213 |
|
мы рассмотрим в дополнение к ним только вопросы, непосред ственно относящиеся К операциям мягкого и твердого шлифо вания, а также к шарикошлифовальному инструменту и обору дованию.
Основными причинами несчастных случаев с наладчиками, работающими на операции шлифования шариков, могут быть следующие:
1)несоблюдение правил ношения спецодежды;
2)соприкосновение рабочего с быстровращающимися ча стями станка;
3)срыв с планшайбы неправильно закрепленного механи ческим путем или плохо приклеенного шлифовального круга;
4)выкрашивание абразивных зерен или разрыв шлифо вального круга;
5)срыв с планшайбы неправильно закрепленного чугунно го диска;
6)падение стоящих возле станка или неправильно транс портируемых к станку шлифовальных кругов или чугунных ди сков;
7)несоблюдение существующих правил зарубки «заходов»
чугунных дисков (отсутствие ограждений, очков и т. п.);
8)несоблюдение правил эксплуатации при пользовании подъемно-транспортными механизмами (передача из пролета
впролет, неправильное зачаливание бункеров, неисправность чалок, бункеров и т. п.);
9)несоблюдение правил пользования наждачным точилом при заточке и подгонке сменного инструмента;
10)несоблюдение правил внутреннего распорядка и в пер вую очередь в части пожароопасности цеха (курение в неполо женных местах, разведение компонентов клея и приклеивание шлифкругов к планшайбам возле станков и т. п.);
И) несоблюдение правил эксплуатации электроустановок и электроаппаратуры.
Как указывалось ранее, в качестве смазочно-охлаждающей жидкости в процессе операции шлифования шариков пока при меняется дизельное топливо марки «ДЛ» (ГОСТ 4749—49), которое при отсутствии эффективной вентиляции в цехе может оказывать вредное воздействие на организм человека. Это вредное воздействие усугубляется еще и тем, что в дизельное топливо добавляется присадка синтетических жирных кислот фракции Сі7—Сго, которые также могут оказывать разруша ющее действие на некоторые внутренние органы человека (пе
чень и др.).
В состав дизельного топлива входит керосин, газойль, соля ровое масло и другие нефтепродукты, выделяющие пары.
214 |
ГЛ. 5. ШЛИФОВАНИЕ ШАРИКОВ |
Впроцессе шлифования шариков по мере нагрева станка и смазочно-охлаждающей жидкости интенсивность выделения паров увеличивается, создавая при отсутствии эффективной вентиляционной системы повышенную загазованность в цехе.
Вто же время установлено, что безвредная предельно допу стимая концентрация этих паров в воздухе рабочих помещений не более 0,3 мг в 1 л воздуха.
Опыт показывает, что, несмотря на беспрерывно действую щую вентиляционную систему, в холодное время года загазо ванность в цехе всегда больше, так как в этот период плотно закрываются окна, двери и фрамуги. Поэтому необходимо проветривать рабочие помещения в обеденный перерыв, откры вая фрамуги, которые должны иметь механический привод. Более эффективным средством явилась бы вентиляционная си стема, которая бы осуществляла индивидуальный отсос паров смазочно-охлаждающей жидкости от каждого станка.
Втом случае, когда дизельное топливо используется для массовой промывки деталей (шариков, колец и т. п.), необхо димо так организовать работу, чтобы меньше загрязнялся воз дух. Ванны для промывки должны иметь укрытия и местную вытяжку типа бортовых отсосов. Летом промывку лучше всего производить на открытом воздухе.
Следует иметь в виду, что кожа рук от частого и длитель ного соприкосновения с дизельным топливом обезжиривается
истановится легко ранимой. Поэтому при промывке детали
нужно погружать в ванны в кассетах, сетчатых корзинах, а для удаления грязи пользоваться щетками, скребками и други ми приспособлениями, помогающими меньше соприкасаться руками с дизельным топливом. Наладчики шарикошлифоваль ных станков должны пользоваться спецрукавицами.
Перед работой, связанной с дизельным топливом, рекомен дуется смазать руки защитной пастой ИЭР-1 или ПМ-1 (одна из них должна быть в цеховой аптечке), после работы тщатель но вымыть их, удалить с них всю производственную грязь и слегка втереть в кожу ланолиновый крем, борный вазелин или растительное масло.
В процессе шлифования шариков создается повышенный производственный шум, оказывающий вредное воздействие на организм работающих.
Вообще по спектральному составу шумы делятся на три класса: I—низкочастотные, наибольшие уровни которых рас положены в спектре колебаний ниже частоты 360 гц; II—сред нечастотные, наибольшие уровни которых расположены ниже частоты 800 гц; III—высокочастотные, наибольшие уровни ко торых расположены выше частоты 800 гц.
§ 7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ |
215 |
|
Соответственно установлены и предельно допустимые уров ни громкости шума на производстве: для I класса—90—100 дб,
для II—85—90 дб, для III—75—85 дб.
Для шарикового производства характерен высокочастотный шум, который особенно опасен, если не применять никаких за щитных средств. К основным средствам уменьшения производ ственных шумов можно отнести следующие:
1) индивидуальные средства защиты (наушники, вклады ши, шлемы, шумоизолирующие кабины и т. п.);
2) архитектурно-планировочные решения помещений (об лицовка специальными акустическими плитами, установка пе регородок, подвесок и т. п.);
3) средства, отражающие источник шума от внешней по от ношению к нему среды, т. е. уменьшающие излучение шумов (кожухи, обивки, прокладки, буферные устройства и т. п.).
Однако наиболее эффективное средство—это ликвидация самого источника, производящего повышенный шум. Для ша рикового производства таким источником является установив шийся способ обработки шариков и используемое для этой-це ли оборудование. Поэтому работа по борьбе с шумом в шари ковом производстве—это работа по изысканию оптимальных способов обработки и конструкций оборудования.
В результате систематического воздействия на человече ский организм вредных условий труда, связанных со специфи кой дайной профессии, могут возникнуть профессиональные заболевания. Причинами служат недостаточность производ ственных площадей, ненормальная температура, влажность, давление воздуха, недостаточное или нерациональное освеще ние, применение вредных или отравляющих веществ, наличие вредных излучений, шума, вибрации, неудовлетворительное со стояние бытовых и профилактических помещений и т. д. Для предотвращения профессиональных заболеваний применяются следующие профилактические и защитные мероприятия: улуч шение естественного и искусственного освещения, реконструк ция отопительных установок, использование различных при способлений для защиты от вредных излучений, ремонт венти ляции, переоборудование душевых, умывальников, гардеробов, применение специальных светильников, создание в цехах апте чек, санпостов и т. д. Не меньшую роль в предупреждении про фессиональных заболеваний играет также личная гигиена
и личный режим рабочих.
Применение в производстве шариков нефтепродуктов созда ет опасность возникновения пожара, поэтому очень важны ме роприятия, устраняющие возможные причины пожара, а в слу чае его возникновения ограничивающие распространение, обес
216 |
ГЛ. 5. ШЛИФОВАНИЕ ШАРИКОВ |
печивающие успешную эвакуацию людей и имущества и даю щие возможность принять действенные меры по его тушению. Пожар может быть вызван неосторожным обращением с огнем (курение в неположенных местах и т. п.), неисправностью ото пительных систем и электропроводки, загрязненностью венти ляционных установок, нарушением технологического процесса, самовозгоранием промасленных тряпок и обтирочного матери ала, возникновением искр и разрядов электрического тока и т. д.
Для тушения пожаров применяется вода в распыленном со стоянии или в виде струй и пара, химические вещества в виде жидкостей и пены, сухие порошкообразные составы (двуугле кислая сода, песок, толченый кирпич и т. д.), специальные флю сы (соли хлористого натрия, кальция и магния), инертные га зы, находящиеся под большим давлением в баллонах, и т. д.
Наиболее удобное и эффективное средство для тушения по жаров в самом начале их возникновения—ручные пенные и углекисл9тные огнетушители, баки с водой, ящики с песком, а также автоматические (самовключающиеся) средства пожаро тушения.
Следует отметить, что важнейшим условием отсутствия на производстве травматизма, профессиональных заболеваний и пожаров является беспрекословное соблюдение правил техники безопасности, промсанитарии и противопожарной безопас ности.
Контрольные вопросы
1.Что представляет собой процесс шлифования металлов и каковы особенности операций мягкого и твёрдого шлифования шариков?
2.Рассказать об устройстве шарикошлифовального станка модели МШ-ЗЗМ.
3.Рассказать об устройстве механизма прижима неподвижного чугун ного диска.
4.Рассказать об устройстве и изготовлении сменного инструмента.
5.Какой существует технологический процесс изготовления шарико шлифовальных кругов?
6.Какие рациональные методы, наладки шарикошлифовальных стан ков применяют в производстве?
7.Какие существуют методы крепления шарикошлифовальных кругов,
вчрм их преимущества и недостатки?
8.Рассказать о недостатках и преимуществах применяемых методов правки шарикошлифовальных кругов.
9.Какие основные виды брака и причины их возникновения могут иметь место в процессе операции мягкого шлифования шариков?
10.Какие основные виды брака и причины их возникновения могут иметь место в процессе операции твердого шлифования шариков?
11.Чем могут быть вызваны несчастные случаи при обслуживании ша рикошлифовального оборудования?
12.Назовите основные причины возможного возникновения пожаров, основные мероприятия по их предотвращению и средства пожаротушения.
Г л а в а VI. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ШАРИКОВ
§ 1. МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШАРИКОВ
В настоящее время для изготовления шариков приме няются самые различные материалы: стали всевозможных марок, пластмассы, твердые сплавы, медь, серебро, ситаллы и т. п.
В зависимости от назначения предъявляемых требований к их качеству и работоспособности шарики изготовляются из следующих марок специальных сталей: ШХ-15, ШХ-15Ш, 55СМА, 55СМ5ФА-Ш + ВД, 9ХС, 9X18, 9Х18Ш, ЭИ-347, ЭИ-229, ЭИ-299, ЭИ-654, Х32Н8, 11Х18М, Х18Н9Т, Х17Н7Ю
и др.
Диапазон материалов, используемых для изготовления ша риков, все время расширяется. Однако наиболее широкое при менение в подшипниковой промышленности СССР нашла спе циальная шарикоподшипниковая сталь марки ШХ-15, поэтому дальнейшее изложение материала будет вестись с точки зре- ‘ния использования для изготовления шариков именно этой стали.
Сталь ШХ-15—хромистая высокоуглеродистая сталь, обла дающая после термообработки высокой твердостью (HRC 6266) и износоустойчивостью. Согласно ГОСТу 801—60, она име ет следующий химический состав: углерода (С)—0,95—1,05%,
марганца (Мп)—0,2—0,4, кремния (Si)—0,17—0,37, хрома (Сг) —1,3—1,65, никеля (Ni) ^0,3, фосфора (Р) ^0,027, серы
(S)s=:0,02, меди (Си) =^0,25, Ni + Cu^0,5% -
Сталь ШХ-15 имеет температуру плавления 1315° С, сопро тивление деформации при температуре плавления оп = =0,84 кг/мм2, температурный коэффициент ß= 6,87 [32].
В настоящее время массовая выплавка шарикоподшипни ковых сталей производится в кислых мартеновских и основных электродуговых печах.
218 ГЛ. 6. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ШАРИКОВ
Мартеновский процесс, который производится в специаль ных так называемых «мартеновских» печах (кислых или основ ных в зависимости от состава шихты и огнеупорной кладки пе чи), предназначен для выплавки стали заданного состава из твердого или жидкого чугуна, стального и чугунного лома с до бавками железной руды, окалины, флюсов и ферросплавов. При этом отходит шлак. Процесс сводится к физико-химиче скому взаимодействию между металлом, шлаком, газовой сре дой и отчасти огнеупорами печи при высоких температурах. Он производится с целью уменьшения до заданной нормы со держания в стали углерода, марганца, кремния и возможно бо лее полного удаления из нее вредных примесей при наимень шем износе печи и затрат горючего.
Выплавка стали в основных электродуговых печах—способ более совершенный, чем мартеновский. Для выплавки стали этим способом применяют трехфазные печи прямого нагрева со стальным кожухом, в которых электродуги образуются ме жду опущенными через свод графитовыми или угольными элек тродами и загруженной в печь металлической шихтой.
В СССР шарикоподшипниковую сталь ШХ-15 разливают в изложницы квадратного сечения. Вес слитков на различных ме таллургических заводах принимается разным—в пределах 0,2—6,0 т. Эти слитки подвергаются многократной прокатке на специальных прокатных станах до получения необходимых профилей, которые после ряда отделочных операций (напри мер, волочение, калибровка, шлифование, отжиг) поступают потребителям.
Прокатываются слитки по режиму, обычно применяемому для прокатки углеродистых сталей. Опыты по замеру усилий прокатки слитков весом 3,8 тиз стали ШХ-15 на блюминге за вода «Красный Октябрь» показали, что удельные давления при этом практически изменяются в пределах 8,1 —11,0 кг/мм2. Перед прокаткой для предупреждения обезуглероживания сталь нагревается в печи с окислительной атмосферой до тем пературы не выше 1220° С.
В работе М. А. Зайкова [33] указано, что температурный ре жим прокатки и охлаждения шарикоподшипниковых сталей оказывает решающее воздействие на структуру и качество про ката. Чем выше конечная температура прокатки, при прочих равных условиях, тем более грубыми получаются структурные составляющие этой стали. Поэтому температура конца прокат-* ки допускается в пределах 850—900° С, так как ее понижение вызывает появление полосчатой структуры с наличием так на зываемых «карбидов».
Следует отметить, что эти карбиды, представляющие собой
§ 1. ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ |
219 |
легированный цемент (FeCr)3 С, т. е. химическое соединение уг лерода с железом и хромом, обеспечивают высокую стойкость рабочих поверхностей подшипников против истирания. Однако это имеет место только в том случае, если они равномерно рас пределены в виде мелких круглых включений. Если карбиды находятся в стали в виде обособленных массивных тел (кар бидная ликвация), в виде групповых скоплений (карбидная по лосчатость) или в виде сетки, окаймляющей зерна металла (карбидная сетка), то они снижают срок службы подшипни ков. При выходе на рабочую поверхность детали крупные кар биды легко выкрашиваются и создают очаги разрушения дета лей подшипников. Чем крупнее карбиды, тем больше возмож ность их выкрашивания.
Специфические условия работы подшипников, при которых нагрузку воспринимают отдельные точки поверхностей дета лей подшипников, требуют, чтобы каждый шарик и ролик об ладали одинаковыми свойствами, т. е. металл должен быть однородным — с одинаковыми характеристиками. Этим объяс няются исключительно высокие требования, предъявляемые к готовой шарикоподшипниковой стали на металлургических заводах. В отношении однородности металла и его чистоты эти требования являются наивысшими из предъявляемых к спе циальным сталям.
Качество шарикоподшипниковой стали во многом зависит также от правильного проведения процесса отжига, который предопределяет исходную структуру и свойства стали в гото вых изделиях. Этот отжиг по существу является подготовитель ным для последующей закалки изготовленных из стали изде лий, качество которых в первую очередь зависит от ее исход ной структуры.
Как показал сравнительный анализ качества подшипнико вой стали, проведенный во ВНИИПП [34], применяемая зару бежными подшипниковыми заводами наиболее распространен ная сталь по своему химическому составу относится к стали типа ШХ-15, хотя несколько отличается от нее по виду излома, прокаливаемости, загрязненности неметаллическими включе ниями, вредными примесями и другими факторами.
Анализ полученных данных позволил прийти к заключению о примерном составе подшипниковой стали типа ШХ-15, преду смотренном стандартами фирм «СКФ», «РИВ» и «Штейер». Эти данные приведены в табл. 33, в которой для сопоставления указаны также нормы стандартов СССР, США и ФРГ [34].
Из табл. 33 видно, что ГОСТ 801—60 предусматривает со держание марганца и хрома в стали марки ШХ-15 меньше, чем стандарты других стран в стали аналогичного типа.
220 |
ГЛ. 6. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ШАРИКОВ |
Необходимо отметить, что кажущийся недостаток марганца и*хрома в стали, применяемой в США, компенсирован добав кой молибдена (0,08%), который оказывает на свойства стали аналогичное влияние, но в более сильной степени, чем марганец и хром. Основной причиной повышенного содержания марган ца и хрома в подшипниковой стали иностранных фирм являет ся стремление улучшить ее прокаливаемость.
При этом следует отметить, что ГОСТ 801—60 предъявля ет к подшипниковой стали требования по содержанию серы бо лее высокие, чем стандарты стран, указанных в табл. 33.
Таблица 33 [34]
Содержание элементов в стали типа ШХ-15
СССР США ФРГ Швеция Италия Австрия
% |
гост |
ASTM |
DIN |
Предполагаемое содержание |
||
|
801—60 |
А-295-46Т |
17006 |
|
элементов |
|
с |
0,95-1,05 0,95-1,10 0,95-1,05 |
0,95-1,05 |
0,95-1,05 0,95-1,05 |
|||
Мп |
0,20-0,40 0,25—0,45 0,25-0,40 |
0,30-0,50 |
0,30-0,50 0,30-0,50 |
|||
Si |
0,17-0,37 0,20—0,35 0,15-0,35 |
0,20-0,35 |
0,20-0,35 0,20-0,35 |
|||
Р |
0,027 |
0,025 |
— |
0,030 |
0,030 |
0,030 |
S |
0 ,0 2 0 |
0,025 |
— |
0,025 |
0,025 |
0,025 |
Сг |
1,30-1,65 1,30-1,65 1,40-1,65 1,40-1,65 1,40-1,65 1,40—1,65 |
|||||
Мо |
— |
0,08 |
— |
— |
— |
— |
Подшипниковые стали, выплавляемые в США, обладают наиболее однородными свойствами, так как предельные содер жания в них углерода, хрома и сопутствующих примесей (мар ганец, кремний, сера и фосфор) лежат в очень узком интер вале. Сталям США уступают по этому признаку японские, не мецкие и особенно английские стали, судя по химическим составам, предусмотренным стандартами этих стран.
В связи с развитием новых отраслей техники к специаль ным сталям и сплавам, в том числе и подшипниковым, с каж дым днем предъявляются все более высокие требования, осо бенно к их механическим свойствам, контактной выносливости, теплоустойчивости, сопротивлению коррозии и т. д. На каче ство стали влияет наличие вредных примесей. При этом наи большее влияние на снижение долговечности оказывают неме таллические включения на основе окиси алюминия АІ2О3, мень
§ 1. ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ |
221 |
шее влияние—включения на основе окиси кремния Si02 и наи меньшее—включения сульфидного типа. Кроме того, отрица тельное влияние оказывают также наличие кислорода, водоро да, азота, микропористость, взаимное расположение отдельных видов включений, различие в микроструктуре, наличие остаточ ного аустенита и т. д.
Одно из эффективных средств снижения содержания вред ных примесей в металле и получения плотной структуры—вы плавка или переплав соответствующих металлов и сплавов в вакуумных дуговых или индукционных печах. Наличие пони женных давлений (порядка ІО"1—ІО-3 мм рт. ст.) в плавиль ном пространстве печи способствует удалению перечисленных выше примесей в газообразном или парообразном состоянии, а также исключает возможность загрязнения переплавленного металла продуктами взаимодействия его компонентов с атмо сферными газами.
Вакуумные дуговые и индукционные печи для переплава специальных сталей и сплавов получают все более широкое при менение как в Советском Союзе, так и за рубежом (США, ФРГ, Англия). Эффективность применения метода вакуумного переплава для улучшения свойств специальных сталей и спла вов в настоящее время не вызывает сомнений.
Сталь, переплавленная в вакууме, по обрабатываемости существенно не отличается от стали, выплавленной по обычной технологии. Однако в связи с более плотной структурой и мень шим содержанием вредных примесей при обработке деталей из вакуумной стали требуется более строгий подбор шлифо вальных кругов с соответствующими характеристиками, а так же оптимальные режимы обработки.
При изготовлении деталей подшипников из вакуумной ста ли можно получить шероховатость рабочих поверхностей 13— 14 классов, что труднее достичь при изготовлении деталей из сталей, выплавленных обычным способом. Коррозийная стой кость стали марки ШХ-15, переплавленной в вакууме, выше стойкости обычной стали. Чистота стали ШХ-15 по неметалли ческим включениям (оксидам, сульфидам, силикатам)—один из главных критериев ее качества.
В США [35] проведены испытания на усталость образцов из подшипниковой стали вакуумного переплава (сталь марки 52100—типа ШХ-15) и обычной выплавки.
Как видно из рис. 79, усталостная прочность при знакопере менных нагрузках и напряжении 90 кг/мм2 у вакуумной стали
вдвое |
больше, чем у подшипниковой стали обычной плавки. |
|
В |
отличие от описанного выше способа |
электродуговои |
плавки с расходуемым электродом в важууме, |
при котором по- |
222 ГЛ. 6. МАТЕРИАЛЫ И ТЕРМООБРАБОТКА ШАРИКОВ
следний плавится за счет энергии дугового разряда в газооб разной фазе, в СССР разработан новый бездуговой способ электрошлакового переплава. При этом способе электрод пла вится за счет тепла, выделяющегося в расплавленном шлаке, играющем роль сопротивления, при прохождении через него
|
|
тока. |
Электрошлаковая |
|||||
|
|
плавка проводится на пе |
||||||
|
|
ременном токе, подводи |
||||||
|
|
мом от обычного |
печного |
|||||
|
|
трансформатора, |
поэтому |
|||||
|
|
отпадает |
необходимость |
|||||
|
|
в генераторах |
постоянно |
|||||
|
|
го тока, |
применяемых |
на |
||||
|
|
дуговых |
|
вакуумных |
пе |
|||
|
|
чах. |
|
|
плотность ме |
|||
|
|
Высокая |
||||||
|
|
талла, полученного элект- |
||||||
|
|
рошлаковым |
переплавом, |
|||||
|
|
достигается |
|
благодаря |
||||
Рис. 79. Усталостная прочность подшип |
возможности |
|
управлять |
|||||
никовых сталей вакуумного |
переплава |
процессом |
|
кристаллиза |
||||
(1) II обычной выплавки (2), |
т. е. вы |
ции слитка. |
Однако элек |
|||||
плавленной на воздухе. |
трошлаковый |
переплав |
||||||
|
|
позволяет |
получать шари |
|||||
|
|
коподшипниковую |
сталь |
|||||
высокого качества по всем показателям, кроме |
одного — со |
держания глобулярных включений. В настоящее время прово дится работа по их ликвидации.
Для подшипников ответственного назначения и работаю щих в тяжелых условиях используются стали двукратного пе реплава: электрошлакового плюс вакуумно-дугового или дву кратного вакуумно-дугового.
За рубежом особо чистую шарикоподшипниковую сталь вы плавляют в вакуумных индукционных и электроннолучевых печах, а также применяют однократный и многократный ваку умно-дуговой переплав как обычной, так и специально выплав ленной исходной заготовки.
Содержание неметаллических включений в стали ШХ-15 оп ределяется в настоящее время металлографическим методом (при увеличении в 100 раз) и оценивается в баллах по эталон ной стандартной шкале.
Указанный метод обладает целым рядом недостатков, ос новным из которых является невозможность обнаружения мельчайших неметаллических включений, что особенно важно для чистых сталей электрошлакового и вакуумного перепла-