книги из ГПНТБ / Вегман, Е. Ф. Теория и технология агломерации
.pdfи агломерта, расплавом и шихтой — с другой. На рис. 101 показан характерный вид кривых распределения температур по высоте спекаемого слоя в различные мо менты после начала процесса.
Отметим, что, независимо от высоты спекаемого слоя природы шихты и многих других факторов вид этих кри вых всегда одинаков — меняется лишь высота и протя женность температурного максимума. Резкое изменение формы температурной кривой возможно лишь при отхо де от традиционной технологии спекания и применении новых методов агломерации с дополнительным обогре вом спекаемого слоя, термообработкой пирога агломе рата и др.
В нижней ступени теплообмена газообразные продук ты горения твердого топлива передают свое тепло ших те, подсушивая и подогревая ее. Теплообмен под зоной горения завершается полностью в узкой зоне подогрева
исушки шихты, высота которой редко превышает 50 мм,
ив нижней части зоны горения твердого топлива. Не смотря на ничтожную длину пути, газы, однако, успева
ют охладиться от 1200—1500 до 50—60° С. Столь интен сивный теплообмен имеет место при агломерации благо даря огромной суммарной поверхности частиц и комоч
ков шихты. Подсчитаем, например, |
поверхность |
тепло |
|||||
обмена в зоне подогрева и сушки |
толщиной h = 40 мм |
||||||
при диаметре частицы в 1 мм и площади аглочаши |
5 = |
||||||
= 1 м2= 1 000 000 мм2. |
|
|
|
|
|
|
|
1. Полный объем зоны подогрева и сушки: |
|
|
|
||||
V = Sh = 1 000 000 • 40 = |
40 000 000 |
мм3. |
|
|
|||
2. Максимальный объем |
пустот |
между |
частицами |
||||
шихты близок к 50%. Тогда объем частиц шихты |
соста |
||||||
вит 20 000 000 мм3. |
|
|
|
|
|
|
|
3. Объем одной |
частицы: |
4яі?3/3 —4-3,14-0,125/3 = |
|||||
= 0,55 мм3. |
|
|
|
|
|
|
|
4. Число частиц: 20 000 000 |
мм3 : 0,55 мм3= 3 б 400 000. |
||||||
5. Суммарная |
поверхность |
частиц: |
5 = 4 |
|
я # 2- |
||
•36 400 000=114 000 000 мм2= 1 1 4 м2. |
|
|
|
|
|||
Реальная же величина поверхности теплообмена еще |
|||||||
больше, так как плотность упаковки частиц |
может |
до |
стигать 70—75%, и, кроме того, число частиц резко воз растает при спекании тонких концентратов. На рис. 102 показано изменение температуры отходящих газов в хо де спекания. В течение длительного времени температу-
ра газов равна точке росы, так как все их тепло погло щается сырой шихтой. Только перед концом спекания, когда под зоной горения не остается шихты, температу ра отходящих газов резко возрастает. Максимум на тем пературной кривой (точки А на рис. 107) соответствует моменту окончания горения углерода.
При агломерации следует различать скорости движе ния фронта горения углерода и тепловой волны, которые в общем случае не сов падают по величине. В случае спекания с нор мальным и повышен ным расходом топлива, когда скорость горения углерода определяет общую скорость агло мерации, фронт горе ния топлива отстает от фронта тепловой вол ны. Из-за нехватки кислорода на этом ре жиме спекания многие
частицы топлива, уже нагретые до температуры воспла менения, не горят. При спекании с низким расходом топ лива избыток кислорода велик и кислородное голодание в слое сводится к минимуму. В этих условиях интенсив но горят все без исключения частицы топлива, нагретые до температуры воспламенения. Таким образом, общая скорость агломерации зависит на этом режиме от ско рости движения тепловой волны [190, 191], которая мо жет быть вычислена [175] по следующей формуле:
|
V = К. (Сг/Скш) ®0> |
|
|
|
||
где |
V— скорость |
перемещения |
тепловой |
волны |
||
|
в агломерационной шихте, мм/мин; |
|
||||
|
К — коэффициент |
пропорциональности; |
|
|||
|
Сг — теплоемкость газа; |
|
|
агло |
||
|
Скш— кажущаяся объемная теплоемкость |
|||||
|
шихты, т. е. количество тепла, которое на |
|||||
|
до затратить для нагрева 1 |
м3 шихты на |
||||
|
градус |
при |
одновременной |
компенсации |
||
|
затрат |
тепла |
по всем |
происходящим в |
||
|
шихте эндотермическим процессам |
(испа |
||||
|
рение влаги, |
частичная |
диссоциация гид |
205
ратов, карбонатов и т. п.) и с учетом выде ления тепла по экзотермическим реакциям (реакции между твердыми фазами и т. д.), ккал/(м3-град);
w0— скорость фильтрации газов в спекаемом слое, м/мин.
Из формулы видно, что скорость перемещения тепло вой волны обратно пропорциональна кажущейся тепло емкости шихты и прямо пропорциональна теплоемкости газа. Более крупная шихта и материалы с пониженной те плопроводностью относительно медленнее отбирают теп ло у газового потока, что сохраняет больше тепла в газо вой фазе и способствует, таким образом, ускорению дви жения тепловой волны. Повышенное содержание СО2 и Н2О в газовой фазе увеличивает теплоемкость газа и ус
коряет движение тепловой волны. Увеличение количест ва просасываемых газов при постоянной пористости
шихты повышает скорость |
фильтрации |
воздуха (w0) |
и благоприятно сказывается |
на скорости |
перемещения |
тепловой волны. Если скорость движения фронта горения превышает возможности теплопередачи под зоной горе ния, то, как это бывает при обогащении воздуха, всасы ваемого в слой, кислородом, в зону горения может попа дать сырая шихта, что резко снижает температуру в ней. Интересный вариант работы в таких условиях предло жен Г. А. Фатеевым, И. Т. Эльпериным (авторское сви
детельство СССР, кл. 18а, |
1/10, № 254536, |
22 июля |
1967 г.), рекомендовавшими |
периодическую |
продувку |
слоя азотом. Во время такой продувки горении углерода прекращается и тепловая волна уходит вперед за счет переноса тепла азотом, после чего возобновляется просасывание воздуха.
Особенности движения фронта горения твердого топ лива были рассмотрены нами выше. Отметим здесь лишь, что нагрев частиц топлива осуществляется в слое
не только конвекцией, |
но |
также |
и излучением. |
||
В силу этого последнего |
обстоятельства |
фронт |
горения |
||
может перемещаться не только вниз, |
но |
и вбок |
(верти |
||
кальная и горизонтальная скорости спекания). |
|
||||
В верхней ступени теплообмена |
холодный |
воздух, |
|||
всасываемый в спекаемый слой и движущийся |
затем к |
||||
зоне горения, нагревается |
в зоне |
готового агломерата, |
охлаждая одновременно готовый продукт. Явление реге нерации тепла при агломерации было изучено и нашло
206
себе объяснение впервые в работах Г. Вендеборна
[192— 194].
Когда зона горения после |
зажигания |
|
находится |
в |
|||
верхнем положении (рис. 103), |
регенерации |
тепла нет. |
|||||
Главным источником тепла здесь является горение |
уг |
||||||
лерода в С 02 |
и СО. По мере опускания зоны горения к |
||||||
колосниковой |
решетке регенерация тепла |
|
усиливается. |
||||
Перед поступлением в зону го |
Верх |
|
|
|
|||
рения воздух все сильнее подо |
|
|
|
||||
спекаемого |
|
||||||
гревается. Когда зона горения |
слоя |
|
|
|
|||
находится |
в |
180—220 |
мм от |
|
|
|
|
верха спекаемого слоя, |
доля |
|
|
|
|
||
регенерированного тепла в об |
|
|
|
|
|||
щем приходе тепла зоны горе |
|
|
|
|
|||
ния составляет уже 35—45%, |
|
|
|
|
|||
а в крайнем нижнем положе |
|
|
|
|
|||
нии (400 |
мм от верха) эта ве |
|
|
|
|
||
личина приближается |
к 55— |
Колосниковая |
|
5 № 15 20 25 50 |
|||
60%. С точки зрения регенера |
|
Количество |
|
||||
ции тепла различные слои аг |
решетка |
регенерированного |
|||||
ломерата неравноценны. Верх |
|
|
тепла, тыс.ккал |
||||
ние слои пирога, образующие |
Рис. 103. Изменение количества |
||||||
ся в начале процесса спекания, |
регенерированного тепла (в каж |
||||||
дом элементарном слое в расчете |
|||||||
длительное время отдают свое |
на 100 кг агломерата по высоте |
||||||
тепло холодному воздуху, вса |
спекаемого слоя [195] |
|
сываемому в спекаемый слой.
Лижние слои пирога агломерата участвуют в теплопере даче всего несколько минут перед окончанием спекания.
Кроме |
того, |
интенсивность |
теплопередачи |
здесь |
|||
значительно ниже, так как |
|
воздух |
поступает в |
||||
нижние |
слои |
агломерата уже |
подогретым |
в вы |
|||
шележащих слоях, что уменьшает перепад |
темпе |
||||||
ратур агломерата и |
воздуха. |
Поэтому |
наибо |
||||
лее полно |
используется |
теплота |
верхних |
слоев |
пирога |
агломерата, которые к концу спекания сильно охлажда ются. На рис. 103 эта зависимость находит свое отраже ние в различном темпе прироста регенерированного теп ла по мере движения зоны горения к колосниковой ре шетке. Доля регенерированного тепла в общем приходе тепла в зоне горения быстро увеличивается лишь на пер вых 180—220 мм перемещения зоны. В дальнейшем темп роста замедляется и количество тепла, поступающего с воздухом сверху в зону горения, стабилизируется на приблизительно постоянном весьма высоком уровне. На
207
именее обеспечен регенерированным теплом слой аг ломерата высотой около 200 мм, считая от верха спекае мого слоя. Все последующие слои характеризуются по вышенным приходом тепла. Таким образом, с точки зре ния экономичности спекания и экономии твердого топли ва, выгодно спекать шихту по возможности высоким слоем, что обеспечит и высокое качество продукта.
По мнению А. А. Сигова, в понятие «регенерирован ное тепло» следует, помимо теплоты подогретого агломе ратом воздуха, включать также теплоту подогретой от ходящими газами шихты, поступающей в зону горения снизу. Такой метод расчетов [17] представляется логич ным и в большей мере соответствует физической сущно сти происходящих процессов. Использование этого мето да дает, конечно, более высокие значения для количест ва регенерированного тепла, в сравнении с традицион ным методом расчета.
Г. Вендеборн [192] ввел термин «интенсивность про цесса спекания»,.определив его как отношение общего расхода тепла на нагрев материалов к количеству тепла, выделяющегося при сгорании углерода в СОг и СО и в ходе экзотермических реакций, за вычетом тепла на дис социацию окислов и испарение воды. Величина этого по казателя близка к 1,9—2,1.
Теплообмен в верхней ступени (выше зоны горения твердого топлива) к концу процесса остается незавер шенным. Другими словами, воздух успевает достаточно полно охладить агломерат лишь в верхних и средних го
ризонтах— подошва |
пирога |
остается раскаленной. |
|
Средняя температура |
пирога |
неофлюсованного |
агломе |
рата, определенная на |
опыте М. С. Мееровым |
[196], |
составляет 524° С, что соответствует энтальпии пирога в 12700— 13200 ккал/кг. Средняя температура готового пи рога офлюсованного агломерата и его энтальпия всегда несколько ниже, так как процесс спекания идет хо лоднее.
В проектных расчетах рекомендуется принимать эн тальпию пирога офлюсованного агломерата в пределах от 8000 до 12000 ккал/100кг. Меньшие значения соответст вуют условиям спекания магнетитовых руд и концентра тов, большие значения — условиям спекания бурого же лезняка, сидерита. Что касается возврата, то его тем пература обычно несколько ниже средней температуры пирога, так как значительная часть массы возврата
208
формируется из верхних, наиболее слабых по прочности, слоев агломерационного пирога. Например, в Англии при расчете охладителей агломерата с необходимым коэффициентом запаса температура годного агломерата перед аппаратом принимается равной 750 °С [197].
Эффективная теплопередача в верхней и нижней сту пенях теплообмена, а также собственно в зоне горения твердого топлива, обеспечивает достижение высоких коэффициентов полезного действия тепла при агломера ции (до 75—85%). Коэффициент использования углеро да при агломерации (отношение количества тепла реаль но выделенного углеродом при горении в СО и СОг к теплу, которое могло бы быть выделено при полном сго рании в СОг) составляет обычно 80—86%.
Температурный уровень агломерации зависит от раз личных факторов, влияние многих из которых было рас смотрено выше. К понижению температуры в зоне горе ния твердого топлива приводит офлюсование шихты (см. рис. 47), попадание в зону горения гидратов и кар бонатов, увеличение скорости фильтрации воздуха через спекаемый слой. Обрат ный эффект дает повыше ние расхода твердого топ лива на спекание (табл.
25).
Температура в зоне горения твердого топлива сильно зависит и от поло жения зоны в спекаемом слое. Так как в началь ный период спекания от сутствует или слабо раз вита регенерация тепла, температура в зоне горе ния твердого топлива не превышает 1000—1100° С.
При дальнейшем движе нии зоны горения к ко лосниковой решетке реге
нерация тепла усиливается и температуры в зоне горения постепенно возрастают (рис. 104).
На рис. 105 показано изменение максимальных тем ператур в зоне горения по мере ее перемещения сверху вниз к колосниковой решетке (линия АВС). Из-за от-
14-1042 |
209 |
сутствия или слабого развития регенерации тепла в на чальный период спекания температуры в зоне горения
Рис. 104. Температуры различных слоев шихты на аглоленте с площадью спекания 50 м2. Глубина слоев от поверхности шихты:
/ — 10 мм; 2 — 30 мм, 5 — 50 мм; 4 |
— 80 мм; 5 —100 мм; 5—150 мм; |
7 — 180 |
мм |
|
составляют |
900— 1200°С. К |
|||
|
концу спекания эти температу |
||||
|
ры |
поднимаются |
до |
1500— |
|
|
1600 °С. Между тем с техноло |
||||
|
гической точки зрения |
весьма |
|||
|
желательным было бы поддер |
||||
|
жание температуры в зоне го |
||||
|
рения на постоянном оптималь |
||||
|
ном уровне (линия EBD), |
||||
|
близком к 1300—1350 °С. Толь |
||||
|
ко в этом случае удалось бы |
||||
|
получить агломерат одинако |
||||
|
вого качества по всей высоте |
||||
|
пирога. В действительности, в |
||||
|
верхней части спекаемого слоя |
||||
Максимальная температура |
ощущается |
острая |
нехватка |
||
ßзоне горения, °С |
тепла и существует зона по |
||||
Рис. 105. Схематическая диа |
ниженных температур (ААВЕ) |
||||
грамма изменения максималь |
Процессы |
минералообразова- |
|||
ных температур по высоте спе |
ния, |
плавления вновь |
образо |
||
каемого слоя при движении зо |
|||||
ны горения сверху вниз (линия |
вавшихся соединений и раство |
||||
АВС). Оптимальный температур |
|||||
ный режим — линия EBD |
рения в расплаве |
остальной |
210
массы шихты оказываются в этих условиях заторможен ным. Готовый агломерат из этих зон, содержащий мало связки и много включений шихтных минералов, харак теризуется пониженной прочностью. Значительная часть верхней зоны пирога после первичного дробления и гро хочения агломерата переходит в возврат. Обратная кар тина наблюдается в нижней части спекаемого слоя, где существует значительный избыток тепла и где темпера туры намного превышают оптимальный уровень (АBDC). Это приводит к излишнему переоплавлению агломерата, перерасходу топлива, снижению восстановимости про дукта. Доказано, что перегретый до высоких температур двукальциевый силикат особенно склонен к полиморф ному превращению, что резко ухудшает качество агло мерата, несмотря на обилие связки.
Таким образом, традиционная технология спекания не в состоянии обеспечить оптимальный режим агломе рации по всей высоте агломерируемого слоя. Эта зада ча может быть решена при применении технологии двух слойного спекания и дополнительного обогрева спекае мого слоя.
ДВУХСЛОЙНОЕ И МНОГОСЛОЙНОЕ СПЕКАНИЕ
Метод многослойного спекания изобретен шведским инженером X. Г. Торульфом в 1911 г. (немецкий патент, кл. 18а 1/08, № 384372, 2 июня 1911 г.), которому был, вероятно, известен характерный вид кривой распределе ния максимальных температур по высоте спекаемого слоя. Учитывая ее особенности, X. Г. Торульф предло жил загружать в аглочашу три слоя шихты, отличающи еся друг от друга содержанием твердого топлива. При переходе от обычной однослойной агломерации шихты, содержащей 6% коксовой мелочи на трехслойное спека ние, в самый верхний слой шихты толщиной 50 мм реко мендуется добавить 7% коксовой мелочи вместо 6%, что позволит, хотя бы отчасти, компенсировать нехватку тепла в верхних зонах. Затем содержание коксовой мело чи снижается против обычных 6% сначала до 5% (на высоте в 150 мм), а затем и до 1,5% (на высоте 100 мм), чем снижается температурный уровень процес са в середине и нижней части спекаемого слоя и эконо мится большое количество топлива (в примере, взятом из патента, экономия коксовой мелочи достигает 33%).
14* |
211 |
С современных позиций верна только идея этого изобре тения; распределение углерода по высоте не представ ляется удачным. Слишком велико различие между со держаниями коксовой мелочи в среднем и нижнем слоях шихты (3,5%). Это и обусловливает преувеличенную экономию коксовой мелочи на спекание.
В послевоенный период технология двухслойного спекания получила распространение на многих агло фабриках мира. Несмотря на разнообразие сырьевых условий, конструкций аглолент и чаш, в большинстве случаев экономия топлива при применении методики двухслойного спекания обычно близка к 10— 15%. Уменьшение содержания углерода в нижней части спе каемого слоя позволяет несколько увеличить производи тельность установок.
При спекании Коршуновского концентрата оптималь ные содержания углерода в верхнем и нижнем слоях шихты составляют соответственно 3,8 и 3,2% [198]. Аб солютная разница составляет 0,6%, относительная 16%. Экономия коксовой мелочи близка к 8%.
Агломерация руд КМА по технологии двухслойного спекания [199] позволяет снизить расход топлива в нижнем слое на 1,2% С, получая экономию в 10% топ лива.
Г. Вендеборн [200] сообщает о результатах двух слойного спекания смеси руд з ФРГ. Экономия коксо вой мелочи при небольшом выигрыше в производитель ности составила 15%• На одном из заводов Японии эко номия от двухслойного спекания составила 10% [201], прирост производительности был равен 2%.
В последние годы предложены несколько новых раз
новидностей двухслойного спекания |
(Патент |
ФРГ, |
кл. 18а, 1/18, № 1030374, 15 марта 1957 |
г.) Г. |
Рауш, |
К. Майер предусматривают подачу в нижний слой отно сительно большего количества трудноспекающихся руд. Способ Ефименко Г. Г., Каракаша А. Н., Ковалева Д. А., Ефимова С. П. и Васильева Г. С. (авторское свидетель ство СССР, кл. 18, 1/20, № 242195, 22 августа 1967 г.) позволяет спекать в верхнем слое неофлюсованный или слабоофлюсованный агломерат, а в нижнем слое — железофлюс. Смесь этих прочных агломератов загружа ется затем в доменную печь. Гранулометрический состав смеси лучше, чем у агломерата с основностью 1,2— 1,4. Возможна также подача различных количеств воды
212
(больше в верхний слой) к возврата (больше в нижний слой) в верхний и нижний слои. Увеличенное количест во возврата в нижнем слое шихты придает слою боль шую устойчивость и повышенную газопроницемость при переувлажнении, (авторское свидетельство СССР, кл. 18а, 1/10, № 265134, 15 января 1968 г.). Было предло жено также давать в нижний слой шихты больше твер дого топлива крупностью —0,5 мм (авторское свидетель ство СССР, кл. С21в, 1/10,№290039, 28 октября 1969 г.).
Разница в содержании углерода по слоям аглоших ты подбирается опытным путем. В ходе экспериментов понижают содержание топлива в нижнем слое до тех пор, пока прочность агломерата в этой зоне остается удовлетворительной. Разница содержаний углерода в верхнем и нижнем слоях шихты может быть также вы числена путем предварительных расчетов, основанных на предлагаемой методике составления зональных ба лансов.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ ОБОГРЕВ СПЕКАЕМОГО СЛОЯ
Изобретателем метода дополнительного обогрева яв ляется В. Шумахер (германский патент, кл. 18а, 1/10, № 303799, 4 ноября 1916 г.), предложивший продув или просос горячего воздуха через спекаемый слой с целью повышения температуры в зоне горения твердого топли ва. Горячий воздух компенсирует нехватку регенериро ванного тепла в верхних слоях шихты, улучшая качество агломерата.
Современный взгляд на возможности дополнитель ного обогрева значительно шире, так как одновременно с проблемой повышения качества верхней части пирога решается и задача частичной замены твердого топлива газовым (технология спекания на комбинированном топ ливе) .
Дополнительный обогрев спекаемого слоя позволяет прежде всего увеличить приход тепла в зону горения и повысить температуру в ней. Это устраняет остатки ших ты из структуры агломерата, увеличивает количество ра сплава в зоне горения и связки в готовом агломерате, повышая выход годного и прочность продукта. Повыше ние температуры в зоне горения снижает вязкость рас плава, а следовательно и, склонность расплава к засты
213