3.3.2. Схема приготовления мастики для сериографической печати плитки для пола

Основа для декорированной мастики

Пигменты

Полигликоль

Дозирование

(весы электронные ВУ 3/30, ВЛТ-5000)

Смешивание

(мешалка рафенера – 20 мин.)

Измельчение (рафенер L- 100)

Слив

(емкость)

Транспортирование

3.3.3. Схема приготовления мастики для ротационной печати плитки для пола

Основа для декорированной мастики

Пигмент

Полигликоль

Дозирование

(весы электронные ВУ 3/30, ВЛТ-5000)

Помол

(микронет 25 мин)

отсев с сетки Ситование и слив

вывоз на свалку (сетка № 0045, емкость)

(погрузчик, автомашина)

Промежуточное хранение

(емкости)

Транспортирование

(автопогрузчик)

3.4. Рецепты масс, глазурей, ангоба, мастики

3.4.1. Рецепт массы, %

1. Глина Нижне - Увельская НУ-1 19,0 ± 3,0

2. Глина Нижне - Увельская НУК 34,0 ± 3,0

3. Каолин Невьянский НК-2 20,0 ± 3,0

4. Полевой шпат Вишневогорский 18,0 ± 3,0

5. Песок Увельский 7,5 ± 3,0

6. Возврат пресспорошка с производства 1,5 ± 1,0

Электролиты сверх 100%

Жидкое стекло при плотности 1,3 г/см³ - 1,6± 0,1

Триполифосфат натрия - 0,45 ± 0,2

3.4.2. Рецепты глазурей, ангоба, мастики, приведены в паспортах на данный артикул

3.4.3. Рецепт ангоба для тыльной стороны плитки, %

1. Магнезит ППТИ – 92 − 80

2. Каолин Глуховецкий КН – 83 − 20

Рецепт массы может изменяться в зависимости от химического состава сырьевых материалов и приводится в паспорте на данный вид продукции.

3.5. Технологические потери при производстве плитки для пола

3.5.1. Массозаготовительное отделение.

3.5.1.1. Потери при выгрузке и транспортировании Вишневогорского полевого шпата (безвозвратные) – 2 %.

3.5.1.2. Потери при выгрузке и транспортировании песка Увельского (безвозвратные) – 4,5%.

3.5.1.3. Остаток на вибросите после слива шликера из мельницы (возвратный) – 0,1%.

3.5.1.4. Остаток на вибросите при сливе глинистой суспензии (возвратный) – 4%.

3.5.1.5. Остаток на вибросите при сливе каолиновой суспензии (возвратный) – 9 %.

3.5.1.6. Остаток пресспорошка на вибросите после атомизатора (возвратный полуфабрикат) – 0,2%.

3.5.1.7. Потери пресспорошка при транспортировании в силоса (возвратный полуфабрикат) – 0,1%.

3.5.1.8. Потери пресспорошка при транспортировании в бункер пресса (возвратный полуфабрикат) – 0,5%.

3.5.2. Участок по производству плитки.

3.5.2.1. Образование возвратного полуфабриката – пресспорошка при производстве плитки не более – 7,5%, в т.ч.

• при прессовании и сушке (возвратный полуфабрикат) – не более 0,6%

• при глазуровании (возвратный полуфабрикат) – не более 2,9%

• при обжиге (возвратный полуфабрикат) – не более 4,0%

3.5.2.2. Потери глазури при производстве плитки не более – 11,7%, в т.ч.

• при глазуровании (возвратный полуфабрикат) не более – 2,9%

• потери глазури на ремнях (возвратные) не более – 1,3%

• потери при промывке технологического оборудования на линии (колокол, рабочая мешалка) (безвозвратные) не более – 3%

• потери при сливе и ситовании (безвозвратные) не более – 2%

• потери при промывке мельниц (безвозвратные) не более – 2,5%.

3.5.2.3. Потери ангоба при производстве плитки не более – 8,9%, в т.ч.

• потери при сливе и ситовании (безвозвратные) не более – 1,5%

• брак при глазуровании (возвратный п/ф) не более – 2,9%

• потери ангоба на ремнях (возвратные) не более – 2,1%

• потери при промывке технологического оборудования на линии (дисковые кабины) (безвозвратные) не более – 2,4%.

3.5.3. Потери мастики при производстве плитки на барабанах не более – 8,4%, в т.ч.

• потери при сливе (безвозвратные) не более – 2,0%

• брак при глазуровании (возвратный п/ф) не более – 2,9%

• потери при промывке на линии (безвозвратные) не более – 1,7%

• потери в процессе декорирования (безвозвратные) не более – 1,8%