43. Аттестация рабочих мест по условиям труда.

Оценка условий труда и аттестация рабочих мест проводятся  по типовому положению с целью повышения эффективности производства за счет улучшения условий труда. Первый этап данной работы — учет рабочих мест и их классификация. Учету подлежат все рабочие места, обеспеченные и необеспеченные рабочей силой. Аттестация заключается в оценке соответствия рабочего места требованиям охраны труда и современному научно-техническому уровню. Рабочее место оценивается комплексно — по техническому и организационному уровню, а также по условиям труда и технике безопасности. При этом анализируются показатели: соответствие санитарно-гигиенических условий труда,  производственного процесса, оборудования, организации рабочего места стандартам безопасности и нормам охраны труда; объемы ручного, монотонного и тяжелого физического труда; обеспеченность спецодеждой, спецобувью, СИЗ. Используют небольшое число показателей, являющихся комплексными, т. е. отражающими несколько параметров. По результатам аттестации рабочие места разделяются на группы: аттестованные — показатели которых полностью соответствуют требованиям; подлежащие рационализации — не соответствующие требованиям, показатели которых могут быть доведены до уровня этих требований; подлежащие ликвидации — показатели которых  не могут быть доведены до уровня требований. Результаты аттестации заносят в «Карту условий труда на рабочем месте». По итогам аттестации рабочим начисляется доплата в следующих размерах к тарифной ставке (окладу). Доплата начисляется только за время фактической занятости на этих местах. При последующем улучшении условий труда доплата уменьшается или отменяется полностью. Для определения доплаты за работу существуют два метода оценки: инструментальный — измерение значений факторов условий труда с помощью приборов и оценка значимости факторов по критериям «Гигиенической классификации труда»; экспертный — по ранее сформулированным критериям для предприятий, не имеющих необходимые приборы.

43. Требования безопасности к производственному оборудованию.

Основополагающим стандартом, определяющим требования безопасности к производственному оборудованию, является ГОСТ. Производственное оборудование в процессе эксплуатации: не должно загрязнять окружающую среду выбросами вредных веществ выше установленных норм; должно быть пожаро- и взрывобезопасным; не должно создавать опасности в результате воздействия влажности, солнечной радиации, механических колебаний, высоких и низких температур, агрессивных веществ и других факторов; должно отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации. Безопасность оборудования согласно указанному стандарту обеспечивается: выбором рациональных схем конструкций производственного оборудования; применением в конструкциях оборудования механизации, автоматизации, дистанционного управления, средств защиты, автоматической сигнализации, автоблокировок; герметизацией оборудования, применением средств очистки загрязнённого воздуха; шумоглушением и виброизоляцией оборудования; выполнением требований эргономики; включением соответствующих требований безопасности в техническую документацию на транспортирование, монтаж, эксплуатацию, ремонт и хранение оборудования. Необходимо, чтобы элементы и узлы конструкций машин, механизмов, станков, инструментов и другого оборудования не имели острых углов, неровных кромок и поверхностей, если это не установлено функциональным назначением оборудования. Составные части оборудования, в том числе провода, кабели, трубопроводы должны выполняться так, чтобы исключалась возможность их случайного повреждения. Оборудование должно соответствовать требованиям безопасности при выполнении соответствующих профилактических мер в течение всего срока службы.