![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •Министерство образования российской федерации московский государственный технологический университет «станкин»
- •Часть I. Металлургическое производство металлов и сплавов.
- •Часть II. Материаловедение.
- •5. Механические свойства металлов.
- •6.4. Зависимость между свойствами сплавов и типом диаграммы состояния. Правило н.С. Курнакова.
- •9.5. Полимеры и пластические массы.
- •Часть I. Металлургическое производство металлов и сплавов.
- •1. Металлы и сплавы на их основе.
- •1.1. Основные определения.
- •1.2. Атомно-кристаллическое строение металлов и сплавов.
- •1.2.1. Идеальное строение металлов.
- •1.2.2. Полиморфные превращения в металлах.
- •1.2.3. Строение реальных металлов
- •2. Основы металлургического производства.
- •2. 1. Металлургические процессы выплавки металлов и сплавов.
- •2.1.1. Материалы металлургического процесса.
- •2.1.2. Технологии обогащения руд.
- •2.1.3. Получение слитков металлов и сплавов. Первичная кристаллизация (затвердевание).
- •2.2. Обработка давлением в металлургическом производстве.
- •2.3. Порошковая металлургия.
- •2.3.1. Получение порошков и приготовление смесей.
- •2.3.2. Формование заготовок.
- •3. Производство черных металлов - чугуна и стали.
- •3.1. Производство чугуна.
- •3.1.1.Состав шихты.
- •3.1.2. Выплавка чугуна.
- •3.1.3. Продукция доменного производства.
- •3.2. Производство стали.
- •3.2.1. Выплавка стали.
- •3.2.2. Разливка стали
- •3.2.3. Технология производства сталей и сплавов особо высокого качества.
- •4. Производство цветных металлов.
- •4.1. Производство меди.
- •4.2. Производство алюминия
- •Часть II. Материаловедение.
- •5. Механические свойства металлов.
- •Определение предела прочности, предела текучести, относительного удлинения и сужения.
- •Определение твердости
- •6. Основы теории сплавов.
- •6.1. Общие сведения (терминология).
- •6.2. Типы сплавов.
- •6.3. Диаграммы состояния сплавов.
- •6.4. Зависимость между свойствами сплавов и типом диаграммы состояния. Правило н.С. Курнакова.
- •6.5. Диаграммы состояния сплавов, упрочняемых термической обработкой.
- •7. Диаграмма состояния «железо — углерод». Сплавы железа и углерода.
- •7.1.Диаграмма состояния «железо — углерод».
- •7.2. Сплавы системы «Fe — Fe3c».
- •8. Термическая обработка сталей и чугунов.
- •8.1.Превращения сталей при нагреве.
- •8.3. Технология объемной термической обработки.
- •8.3.1. Отжиг и нормализация.
- •8.3.2 Закалка.
- •8.3.3. Отпуск.
- •8.4. Поверхностное упрочнение.
- •8.4.1. Химико-термическая обработка (хто).
- •8.4.2. Поверхностная закалка.
- •9. Конструкционные материалы.
- •9.1. Стали.
- •9.1.1. Маркировка сталей.
- •9.1.2. Влияние легирующих компонентов на структуру и свойства сталей.
- •9.1.3. Стали общетехнического назначения.
- •9.2 Чугуны.
- •9.2.1. Белые и отбеленные чугуны.
- •9.2.2. Чугуны с графитом.
- •9.3. Материалы со специальными свойствами.
- •9.3.1. Стали, устойчивые против коррозии.
- •9.3.2. Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы.
- •9.3.3. Износостойкие стали.
- •9.4. Цветные металлы и сплавы.
- •9.4.1. Медь и сплавы на ее основе.
- •9.4.2. Алюминий и сплавы на его основе.
- •9.5. Полимеры и пластические массы.
- •9.5.1. Полимеры.
- •9.5.2. Пластические массы.
- •9.5.3. Эластомеры (каучуки), резины.
- •9.5.4. Область рационального применения пластмасс.
- •9.6.Композиционные материалы (композиты).
- •Часть III. Технология формообразующей обработки.
- •10. Литейное производство.
- •10.1. Технологические требования к материалам для литья
- •10.2. Технология получения отливок.
- •10.2.1. Литье в одноразовые формы.
- •10.2.2. Литье в многократные (металлические) формы.
- •10.3.Электрошлаковое литье (эшл).
- •11. Обработка давлением.
- •11.1. Холодная и горячая обработка давлением.
- •11.2. Технологичность при обработке давлением.
- •11.3. Технология горячей обработки давлением.
- •11.3.1. Нагрев готовок.
- •11.3.2. Ковка.
- •2.3.3. Штамповка
- •11.4. Холодная обработка давлением.
- •11.4.1. Листовая штамповка.
- •11.4.2. Объемная штамповка
- •12. Сварка и пайка металлов.
- •12.1. Сварка и резка металлов.
- •12.1.1. Методы сварки.
- •12.1.2. Сварка плавлением.
- •12.1.3. Термомеханические и механические методы сварки.
- •12.1.4.Термическая обработка сварных изделий.
- •12.2. Резка металлов.
- •12.3. Пайка металлов.
- •12.3.1. Припои и флюсы.
- •12.3.2. Технология пайки.
- •12.3.3. Обработка деталей после пайки.
- •13. Обработка резанием.
- •13.1. Инструментальные материалы.
- •13.1.1. Инструментальные материалы лезвийных инструментов.
- •13.1.2.Материалы абразивных инструментов.
- •13.2. Технология обработки на металлорежущих станках.
- •14. Основы электрофизических и электрохимических методов обработки.
- •14.1. Электрофизическая обработка.
- •14.2. Электрохимическая обработка.
6. Основы теории сплавов.
6.1. Общие сведения (терминология).
Чистые металлы обладают низкой прочностью и не обеспечивают требуемых физико-механических и технологических свойств. Поэтому их применение в технике в качестве конструкционных материалов ограничено. Наиболее широко применяют сплавы, которые обладают по сравнению с чистыми металлами более высокой прочностью и твердостью.
Сплавы — это вещества, получаемые сплавлением или спеканием двух или более компонентов. Компоненты – простые вещества (часто это химические элементы), образующие сплав. Сплавы могут состоять только из металлов (например, латуни – это сплавы двух металлов меди и цинка) или металлов и неметаллов (так, наиболее распространенные в технике материалы - стали и чугуны – это сплавы железа и углерода).
Строение металлического сплава более сложное, чем у чистого металла.
Для рассмотрения строения, превращений и свойств металлов и сплавов введем понятие «фаза» и «структура».
Фазой называется однородная часть сплава, находящаяся в одном агрегатном состоянии, обладающая одинаковым химическим составом, строением, свойствами и имеющая границы раздела с другими частями сплава.
Под структурой понимается строение металла, т.е. количество фаз, их форма и размер, а также взаимное расположение.
6.2. Типы сплавов.
В процессе кристаллизации могут образовываться следующие типы сплавов: твердые растворы, химические соединения, смеси. Структура реальных сплавов может быть однофазной, фаза – твердый раствор (например, сплав меди и цинка, при его содержании менее 39%); двухфазной – структура смесь (например, сплав свинца и сурьмы, при ее содержании, равном 13%). Сплавы могут иметь также более сложную структуру, состоящую из твердого раствора, смеси, химического соединения (например, стали и чугуны).
При образовании сплавов типа «твердый раствор» один компонент - растворитель сохраняет свою кристаллическую решетку, а другой - растворимый отдает свои атомы в кристаллическую решетку растворителя. Таким образом, сплавы этого типа однофазны, они имеют кристаллическую решетку растворителя. Атомы компонентов в сплавах расположены неупорядоченно.
Атомы растворимого компонента могут замещать атомы растворителя в кристаллической решетке, образуя твердый раствор замещения или размещаться между атомами растворителя в его кристаллической решетке, образуя твердый раствор внедрения (рис. 6.1).
Твердые растворы замещения образуют металлы, расположенные рядом в Периодической системе элементов. По взаимной растворимости различают твердые растворы с неограниченной и ограниченной растворимостью компонентов. В твердых растворах с неограниченной растворимостью компонентов возможна любая концентрация растворимого компонента (вплоть до 100%).
Твердые растворы замещения образуются при следующих условиях:
компоненты принадлежат одной или смежным группам Периодической системы элементов;
кристаллические решетки компонентов должны быть одного типа;
различие атомных радиусов компонентов небольшое:
- при их разнице 8…10% могут образовываться твердые растворы с неограниченной растворимостью,
- при большей разнице (до 15…17%) – твердые растворы с ограниченной растворимостью компонентов.
Твердые растворы внедрения образуются при условии, что атомный радиус растворимого компонента (r) заметно меньше, чем растворителя (R) - r£0,6R. Только в этом случае атом растворимого компонента может расположиться между атомами растворителя, внедряясь в его кристаллическую ячейку. Такие твердые растворы возникают между металлами и неметаллами - элементами I и II периодов Периодической системы, имеющими малые атомные радиусы (Н, N, C, B).
Твердые растворы близки по свойствам к металлу растворителю. Они, как правило, пластичны, хорошо деформируются.
Твердые растворы обозначают буквами греческого алфавита: a, b, g и т.д.
Химические соединения образуют элементы, расположенные в Периодической системе элементов далеко друг от друга. Для сплавов этого типа характерно следующее:
кристаллическая решетка химического соединения отлична от кристаллических решеток образующих его компонентов;
свойства химического соединения резко отличаются от свойств компонентов, которые его образовали;
атомы в кристаллической решетке химического соединения расположены упорядоченно;
состав химического соединения можно описать стехиометрической формулой АmBn, где m и n – взаимно простые целые числа (например, Al2O3, Fe3O4)
химические соединения имеют высокую твердость и хрупкость.
Названия химических соединений типа «металл – неметалл» определяет неметаллический материал. Например, нитриды - соединения металлов с азотом; карбиды с углеродом; оксиды с кислородом и т.д.
Смеси образуют компоненты, которые не растворяются друг в друге в твердом состоянии, а также не способны к химическому взаимодействию с образованием химического соединения. В сплавах типа смесь каждый компонент сохраняет свою кристаллическую решетку. Структура смеси гетерогенная (неоднородная), состоит из нескольких фаз. Механические свойства смесей зависят от количественного соотношения компонентов, а также от размеров и формы фаз. Смеси могут образовываться как компонентами, так и более сложными фазами – например, смесь двух твердых растворов или твердого раствора и химического соединения.