pdf.php@id=6114

Никелирование производят при плотности тока 2 а/дм2 и температуре раствора 18—20J С; кислотность электро­ лита должна быть в пределах 5,7—6,0 pH. Хорошие результаты дает предварительное анодное оксидирова­ ние в 55%-ном растворе ортофосфорной кислоты при температуре 20—30° С и плотности тока 1—2 а/дм2 в те­ чение 5—15 мин. Пленка никеля, полученная затем при никелировании, очень прочно сцепляется с основой и на нее можно осаждать другие металлы (хром, медь).

Хромирование. Хромирование алюминия производят в обычных хромовых электролитах. Для подготовки перед покрытием рекомендуется производить обработку в цинкатном растворе, как это указано при никелировании, или в цианистом электролите цинкования без тока с по­ следующим гальваническим цинкованием в течение 30— 40 сек. Загрузка деталей в ванну хромирования произво­ дится под током.

Хромовое покрытие можно также получить, осаждая хром на поверхность, предварительно обработанную в рас­ творе (в Г1л):

Контактно выделившийся при этом никель непосред­ ственно перед хромированием удаляют в растворе азотной кислоты (удельный вес 1,4

Износоустойчивое хромовое покрытие, прочно сцеплен­ ное с основой, можно получать, осаждая хром на никеле­ вый подслой (толщиной 3—10 мк), полученный химичес­ ким никелированием.

Хорошие результаты дает также подготовка деталей путем гидропескоочистки. При этом очищенная поверх­ ность деталей должна быть покрыта сплошным слоем мокрого песка. Детали завешивают в ванну хромирования под током вместе с защитным слоем песка, который под действием выделяющегося водорода осыпается на дно ванны.

Меднение. Для меднения в кислых электролитах после обычной подготовки деталей их подвергают анодному оксидированию в 30—50%-ном растворе ортофосфорной кислоты. Процесс проводится при температуре 15—25° С

231

и анодной плотности тока 1—2 а!дм2 в течение 3—5 мин. Катодами служат свинцовые пластины.

После оксидирования детали промывают в холодной проточной воде и завешивают подтоком в ванну меднения.

Для меднения в цианистных электролитах применяется цинкатная обработка, как и при никелировании.

Цинкование. При цинковании в цианистных электро­ литах применяют в качестве предварительной подготовки обработку в том же электролите без тока в течение 3—4 мин при погруженных в электролит цинковых анодах. После включения тока процесс ведут до получения заданной толщины покрытия. Плотность тока при этом не должна превышать 1,5 а!дм2. Только в конце электролиза на непродолжительное время для получения блестящего покрытия плотность тока можно повысить до 3—5 а1дмг.

При цинковании в кислых электролитах подготовку производят также в цинкатном растворе, как и перед никелированием. Для цинкования алюминия и его спла­ вов пригодны обычные сернокислые электролиты. Плот­ ность тока должна быть в пределах 1—1,5 а/дма, pH — 4,2. В кислых электролитах можно получать толстые осадки цинка без пузырей и вздутий.

Некоторые дополнительные процессы обработки, улучшающие качество покрытий

Помимо известных процессов пассивирования цинко­ вых, кадмиевых и других покрытий, заслуживает внима­ ния применение гидрофобизирующих (водоотталкиваю­ щих) жидкостей.

Например, обработка медных покрытий 5—10%-ным раствором ГКЖ (ГОСТ 10834-64) в бензине Б-70 повы­ шает в 4—5 раз коррозионную стойкость и предохраняет блестящие покрытия от потускнения. Детали окунают в раствор, выдерживают в нем 3—5 мин, затем сушат при 20° С 1—3 ч и при 60—70° С 2—3 ч. Можно также раствор наносить кистью.

Корректируют раствор ГКЖ в бензине по удельному весу:

Пропитка полимеризирующимися материалами устра­ няет пористость покрытия и повышает коррозионную стой­

262

кость хромовых покрытий. Например, для этих целей применяется обработка хромированных деталей кремнийорганическим лаком ФГ-9 для закупоривания пор. Про­

повышает защитнокоррозионную способность покрытия в 2—3 раза.

которые способы снятия покрытий.

Х и м и ч ески й способ . Цинкование покрытия с поверх­ ности стальных изделей удаляют растворением в 5— 10%-ном растворе серной или соляной кислоты. Для предупреждения разъедания основного металла в раствор кислоты рекомендуется добавить небольшое количество окиси или хлорида сурьмы. Цинк со стали снимают также в 10—15%-ном растворе едкого натра.

Для химического растворения олова и кадмия приме­

Снятие ведут при комнатной температуре. Снятие кад­ мия производят в 15%-ном растворе азотнокислого ам­ мония или в отработанном хромовом электролите.

Медные покрытия можно удалять с поверхности изделий погружением их в раствор такого состава (в Г/л):

Снятие ведут при комнатной температуре, продолжи­ тельность выдержки зависит от толщины медного покры­ тия. Можно также использовать отработанный хромовый электролит любого состава.

26)

Покрытия никелем растворяются в смеси серной и азотной кислот:

Хромовое покрытие на латуни, никеле и стали снимают в растворе соляной кислоты, разбавленной водой в отно­ шении 1: 1.

Снятие серебряных покрытий с меди, латуни и других медных сплавов производят в растворе серной (19 объем­ ных частей) и азотной кислот (1 объемная часть) при температуре 80—85° С.

Для удаления золотых покрытий приготовляется ра­ створ из 1000 мл концентрированной серной кислоты и 250 мл соляной кислоты и нагревается до температуры 60—70° С. После погружения изделий в раствор добав­ ляют понемногу крепкую азотную кислоту.

Раствор, применяемый для снятия золота, затем подвергают утилизации.

Снятие фосфатной пленки производят в 10—15%-ном растворе серной кислоты.

Электрохимические способы. При анодном растворении покрытий основной металл разрушается меньше, поэтому эти способы нашли широкое распространение. В щелоч­ ных электролитах применяют стальные аноды, в кислых — аноды из свинца.

Медные и латунные покрытия со стальных изделий можно удалить анодным растворением в 10%-ном растворе нитрата натрия, в 10%-ном аммичном растворе персуль­ фата натрия или в растворе из 100—150 Г/л хромового ангидрида и 1—1,5 Г1л серной кислоты. Анодная плот­ ность тока 3—10 а/дм2, температура раствора 18—20° С.

С изделий из цинковых сплавов медь снимается электро­ химически при напряжении 2 в в растворе, содержа­ щем 120 Г!л сульфида натрия.

Снятие никелевых покрытий производят в растворе серной кислоты с удельным весом 1,51—1,6 Г/см3. Анод­ ная плотность тока 5—10 а/дм%, напряжение 4—6' в, температура электролита 18—35° С.

264

П родолжение прилож . 1

П р и м е ч а н и я : 1. При определении времени для получения заданной толщины слоя покрытия следует таблич­ ные данные умножать на заданную толщину слоя покрытия.

2, Если выход по току будет отличаться от принятого по карте, табличное время умножается на попрааочный коэффи­ циент, равный отношению принятой аеличины выхода по току к фактической, К = ^ табл

т^'д-^НИ}°215 >е^еЛеНИИ вРеМени намесения покрытия в колоколах и барабанах основное время умножается на коэффи­ циент

NS

C l