Организационно-экономическая часть. Расчет необходимого количества оборудования, материалов и энергии.

Необходимое количество сварочных постов вычисляют по формуле:

, ()

где N_r - годовая программа выпуска, шт;

t_шк – штучно-калькуляционное время, мин/изд;

F_{р.д .}- количество рабочих дней в году (F_р.д.=252 дн);

Т_см - продолжительность смены, мин (Т_см=480 мин);

f – количество смен (f=1);

- коэффициент использования рабочего времени оборудования (η_и=0,8).

Для сварки под флюсом:

ω_р=5000·125,5/252·480·1·0,8=6,48. Принимаем ω_п=7.

Для автоматической сварки в СО2:

ω_р=5000·106,5/252·480·1·0,8=5,5. Принимаем ω_п=6.

Коэффициент загрузки оборудования вычисляют по формуле:

К_з.о.=ω_р/ ω_п

При сварке под флюсом: К_з.о.=6,48/7=0,93;

при сварке в СО2: К_з.о.=5,5/6=0,92.

Определение необходимого количества материалов и энергии производим по методике, изложенной в [15].

Расход электродной проволоки вычисляется по формуле:

G_эл= G_н· K_п.э

где G_н - масса наплавленного металла, г;

К_п.э.- коэффициент, учитывающий неизбежные потери электродной проволоки (для автоматической сварки К_п.э.=1,03; для полуавтоматической К_п.э.=1,13).

Массу наплавленного металла найдем по формуле:

G_н= γ·F_н·l_шва

Расход электродной проволоки равен:

Для сварки под флюсом: К_п.э.= 0,245 ·2400·7,8·1,03= 47239 г.(148,4 руб./изд.);

Для автоматической сварки в СО2: К_п.э.= 0,45·10000·7,8·1,13= 39663 г.(92,2 руб./изд.);

Расход углекислого газа вычисляем по формуле:

G_r=t_о·Q_r,где

t_о- основное время сварки, мин;

Q_r- расход углекислого газа, л/мин.

Расход углекислого газа примем равным 15 л/мин, так как при расходе свыше 16 л/мин возможно перемерзание газа.

Расход углекислого газа равен:

G_r=106,5·15 = 1597,5 л/изделие. ,(10,4 руб./изд)

Расход электроэнергии на 1 м шва вычисляют по формуле:

, где

W_д- мощность сварочной дуги, кВт;

η- КПД источника питания;

V_св- скорость сварки.

Мощность сварочной дуги вычисляется по формуле:

W_д=0,001·U_д·I_св.

Для полуавтоматической сварки в СО2: W_д=0,001·30·400=12 кВт;

А_э.м.=12/0,8·30=0,5 кВт·ч/м.

Для автоматической сварки под флюсом: W_д=0,001·38·900=34,2 кВт;

А_э.м.=34.2/0,8·78= 0,55 кВт·ч/м,

6.2. Расчет количества основных рабочих

Состав рабочих в сборочно-сварочном цехе подразделяется на следующие группы:

• Производственные рабочие, т.е. непосредственно выполняющие технологические операции по изготовлению продукции;

• Вспомогательные рабочие, выполняющие операции по обслуживанию технологического процесса;

• Инженерно-технические работники, т.е. выполняющие техническое руководство производственными процессами, либо занимающие должности инженера или техника;

• Служащие, т.е. счетно-конторский персонал, выполняющий различные работы в цеховой конторе и в бухгалтерии, в конторском и техническом бюро;

• Младший обслуживающий персонал, в состав которого входят рассыльные, вахтеры, гардеробщики, уборщики.

Таблица :24 - Квалификация и примерное число рабочих в одну смену

Содержание работы	Профессия рабочего	Разряд и число рабочих, (оптимальный разряд)
1	2	3
Механическая правка проката	Правщик Подсобный	2-3(3), 1 чел. 1, 1 чел.
Механическая чистка листов проката	Чистильщик	3, 1 чел.
Строгание кромок металла	Строгальщик Подсобный	2-4(4), 1 чел. 1, 1 чел.
Наметка	Наметчик	3-4(4), 1 чел.
Резка	Резчик	3-4(4), 2 чел.
Зачистка кромок деталей	Чистильщик	3, 1 чел.
Ручная дуговая сварка	Сварщик Наладчик	2-5(4), 4 чел. 3-6(4), 2 чел.
Полуавтоматическая сварка в углекислом газе	Сварщик наладчик	2-5(5), 6 чел. 3-6(5), 2 чел.
Автоматическая дуговая сварка под флюсом	Сварщик Наладчик	2-5(5), 4 чел. 3-6(5), 2 чел.
Сборка деталей	Сборщик Подручный	2-4(4), 3 чел. 2-3(2), 3 чел.
Контроль и приемка материалов и готовых деталей	Контролер-приемщик	2-5(5), 1 чел.
Контроль и приемка сборочных работ	Контролер-приемщик	2-6(6), 1 чел.
Контроль и приемка сварных швов и соединений	Контролер-приемщик Подсобный	2-6(6), 2 чел. 1, 1 чел.
Вырубка дефектных мест	Вырубщик	1-3(3), 1 чел.
Наладка станков для механической обработки	Наладчик	3-5(5), 1 чел.
Смазка станков	Смазчик	2(2), 1 чел.
Хранение и отпуск материалов, инструментов, приспособлений	Кладовщик Грузчик	2-3(2), 1 чел. 2(2), 2 чел.
Транспортировка материалов, деталей, сборочных единиц и изделий в пролете цеха	Крановщик Стропальщик Такелажник Водитель кара	2-5(3), 2 чел. 1-3(2), 2 чел. 1-5(4), 2 чел. 2-5(4), 3 чел.

Итого 53 человек в одну смену.