2.8 Розрахунок і призначення режимів обробки

Розрахунок режимів проводимо для операції «030 Токарна»

І перехід:

Підрізання торця: діаметр 33мм, довжина обробки l=16,5мм. Припуск на обробку z=1мм. Клас точності відповідає 9–ому квалітету, шорсткість R_а=3,2. Матеріал деталі: Сталь 35Х, σ_в = 655 МПа, 28…32 HRC. Верстат 16К20. Різець прохідний відігнутий Т15К6, головний кут у плані φ=60°.

1. визначаємо глибину різання t, яка дорівнює припуску на сторону

t = z / 2, t = 1 / 2 = 0,5 мм (2.1)

2. вибираємо подачу.

Вибираємо подачу як для чистового точіння при обробці різцем з радіусом при вершині 0,8 мм.

s = 0,4…0,5 мм/об (без поправочних коефіцієнтів)

3. зіставляємо подачу з паспортними даними верстата 16К20.

Приймаємо: s_ф = 0,5 мм/об

4. визначаємо швидкість різання за формулою:

, (2.2)

С_υ = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2.

Стійкість різця Т приймаємо 60 хв.

Коефіцієнт К_υ визначається за формулою:

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ (2.3)

К_мυ – для сталі він визначається за формулою:

, (2.4)

Для хромистої сталі, яка обробляється різцями з твердого сплаву K_Г = 0,95; n_υ = 1.

Тоді

(2.5)

Для поверхні з коркою К_пυ=0,85.

Для конструкційної сталі, яка обробляється різцем Т15К6 К_иυ = 1. Тоді:

К_υ = 1,09 · 0,85 ·1 = 0,93,

5. розраховуємо частоту обертання деталі за формулою:

, (2.6)

6. зіставляємо розрахункове число обертів з паспортними даними верстата 16К20.

Приймаємо найближче менше значення n_ф = 1600 хв^-1.

7. визначаємо фактичну швидкість різання за формулою:

, (2.7)

.

8. визначаємо основний час на операцію за формулою:

, (2.9)

де t_о – основний (машинний) час, хв.; L_p – розрахункова довжина обробки, мм;

n_ф – частота обертання деталі або інструменту, хв.^-1; s_ф – величина подачі деталі, мм/об; і – число проходів інструменту, і = 1.

9. Розрахункову величину довжини обробки визначаємо за формулою:

L_p = l + l_х, (2.10)

де l – дійсна довжина обробки, l = 16,5 мм;

l_х = y + Δ, (2.11)

де y – величина врізання інструменту визначається за формулою:

, (2.12)

;

Δ – величина перебігу інструменту Δ = 1…2 мм. Приймаємо Δ = 1. Тоді:

L_p = 16,5 + 0,87 + 1 = 18,37 мм,

ІІ перехід:

Точити поверхню, витримуючи розмір d=М33х1-6g на довжині l =10. Припуск на обробку z = 2мм. Клас точності відповідає 9–ому квалітету, шорсткість R_а=3,2. Матеріал деталі: Сталь 35Х, σ_в = 655 МПа, 28…32 HRC. Верстат токарний 16К20. Різець прохідний відігнутий Т15К6 ГОСТ 18877-73

1. визначаємо глибину різання t, яка дорівнює припуску на сторону:

t = z / 2, t = 2 / 2 = 1 мм (2.1)

2. вибираємо подачу.

Вибираємо подачу для чистового точіння при обробці різцем з радіусом при вершині 0,8мм

s = 0,4…0,5 мм/об (без поправочних коефіцієнтів)

3. зіставляємо подачу з паспортними даними верстата 16К20 Приймаємо: s_ф = 0,5 мм/об

4. визначаємо швидкість різання за формулою:

, (2.2)

С_υ = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2.

Стійкість різця Т приймаємо 60 хв.

Коефіцієнт К_υ визначається за формулою:

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ (2.3)

К_мυ – Для сталі він визначається за формулою:

, (2.4)

K_Г = 0,95; n_υ = 1. – для хромистої сталі, яка обробляється різцями з твердого сплаву.

Тоді:

(2.5)

Для поверхні з коркою К_пυ=0,85.

Для конструкційної сталі, яка обробляється різцем Т15К6 К_иυ = 1.

Тоді:

К_υ = 1,09 · 0,85 ·1 = 0,93;

5. розраховуємо частоту обертання деталі за формулою:

, (2.6)

6. зіставляємо розрахункове число обертів з паспортними даними верстата 16К20.

Приймаємо найближче менше значення n_ф = 1600 хв^-1.

7. визначаємо фактичну швидкість різання за формулою:

, (2.7)

.

8. визначаємо основний час на операцію за формулою:

, (2.9)

де t_о – основний (машинний) час, хв.; L_p – розрахункова довжина обробки, мм;

n_ф – частота обертання деталі або інструменту, хв.^-1; s_ф – величина подачі деталі, мм/об; і – число проходів інструменту, і = 1.

9. Розрахункову величину довжини обробки визначаємо за формулою:

L_p = l + l_х, (2.10)

де l – дійсна довжина обробки, l = 10 мм;

l_х = y + Δ, (2.11)

де y – величина врізання інструменту визначається за формулою

, (2.12)

;

Δ – величина перебігу інструменту Δ = 1…2 мм. Приймаємо Δ = 1. Тоді

L_p = 10 + 1,73 + 1 = 12,73 мм,

ІІІ перехід:

Точити фаску с=1х45.

При точінні фаски вихідні дані для розрахунку основного часу беремо з попереднього переходу:

n_ф=1600;

s_ф=0,5;

L_p = 1мм

Тоді:

ІV перехід

Точити зовнішню різь, витримуючи розміри d = М33×1-6g на довжині 10. Припуск на обробку діаметра h = 1,23 мм, на сторону z=0,615 відповідно. R_а=3,2. Різець нарізний Р6М5, головний кут у плані φ=60°, кут при вершині різця ε=60°

1. визначаємо глибину різання t, яка дорівнює при кроці різі до 2 мм становить 0,05...0,1 мм

Приймаємо t=0,1 для чорнових і чистових проходів (2.1)

2. вибираємо подачу.

для нарізання зовнішньої різі при обробці різцем з радіусом при вершині 0,8 мм.

s = 1 мм/об (без поправочних коефіцієнтів)

3. зіставляємо подачу з паспортними даними верстата 16К20 Приймаємо: s_ф = 1 мм/об

4. визначаємо швидкість різання за формулою:

, (2.2)

С_υ = 41,8; x = 0,45; y = 0,3; m = 0,13.

Стійкість різця Т приймаємо 60 хв.

Коефіцієнт К_υ визначається за формулою:

К_υ = К_мυ · К_пυ · К_иυ (2.3)

К_мυ – для сталі він визначається за формулою:

, (2.4)

Для хромистої сталі, яка обробляється різцями з твердого сплаву K_Г = 0,85; n_υ = 1,75.

Тоді:

(2.5)

Коефіцієнт К_пυ для поверхні без корки К_пυ=1.

Коефіцієнт К_иυ для конструкційної сталі, яка обробляється різцем Р6М5 К_иυ = 1. Тоді:

К_υ = 1,09 · 1 ·1 = 1,09

5. розраховуємо частоту обертання деталі за формулою:

, (2.6)

6. зіставляємо розрахункове число обертів з паспортними даними верстата 16К20.

Приймаємо найближче менше значення n_ф = 630 хв^-1.

7. визначаємо фактичну швидкість різання за формулою:

, (2.7)

.

8. визначаємо основний час на операцію за формулою:

, (2.9)

де t_о – основний (машинний) час, хв.; L_p – розрахункова довжина обробки, мм;

n_ф – частота обертання деталі або інструменту, хв.^-1; s_ф – величина подачі деталі, мм/об; і – число проходів інструменту, і = 7.

9. Розрахункову величину довжини обробки визначаємо за формулою:

L_p = l + l_х, (2.10)

де l – дійсна довжина обробки, l = 10 мм;

l_х = y + Δ, (2.11)

де y – величина врізання інструменту визначається за формулою:

, (2.12)

Δ – величина перебігу інструменту Δ = 1…2 мм. Приймаємо Δ = 1.

Тоді:

L_p = 10 + 0,173 + 1 = 11.173 мм,

10. загальний час на операцію складає:

Т_о= t_o1 +t_o2+t_o3+t_o4=0,02+0,02+0,001+0,12=0,161хв.

л) результати розрахунків заносимо у зведену таблицю 2.2

Розрахунок і призначення режимів різання на інші операції механічної обробки також заносимо до зведеноі таблиці 2.2, 2.3 і 2.4

Таблиця 2.2

Номер і найменування операції	t, мм	s, мм/об	υ, м/хв	n, хв-1	To, хв
005 Токарна	-	-	165,8	1600	0,01
010 Токарна	1	0,5	165,8	1600	0,02
015 Слюсарна	-	-	-	-	0,1
025 Слюсарна	-	-	-	-	0,1
030 Токарна	0,5	0,5	165,8	1600	0,02	0,161
	1	0,5	165,8	1600	0,02
	1	0,5	165,8	1600	0,001
	0,1	1	65,3	630	0,12
035 Фрезерна	2,5	0,1	44,8	1600	0,06
040 Слюсарна	-	-	-	-	0,11
045 Шліфувальна	0,125	0,02	35	68	0,13
050 Шліфувальна	0,125	0,02	35	68	0,07
055 Слюсарна	-	-	-	-	0,1
065 Слюсарна	-	-	-	-	0,1
070 Шліфувальна	0,125	0,02	35	68	0,13
075 Шліфувальна	0,05	0,002	30	60	0,24
080 Шліфувальна	0,125	0,02	35	68	0,07
085 Шліфувальна	0,05	0,002	30	60	0,27

Таблиця 2.3

Номер і найменування операції	d, мм	h, мм	s, мм/об	Vпр, м/хв	I, А	n, хв-1	To, хв
020 Наплавлення	1,6	2	3	3	140	8,7	0,6

Таблиця 2.4

Вид покриття	h, мм	γ, г/см3	Dк, А/дм2	с, г/А·год	η, %	To, хв
060 Залізнення	0,7	7,8	40	1,042	95	82,6