Зміст

Вступ	3
1 Вихідні дані	5
1.1 Характеристика деталі	5
1.2 Технічні вимоги	7
2 Технологічний розділ	8
2.1 Карта дефектів	8
2.2 Вибір способів відновлення деталі	10
2.3 Вибір технологічних баз	12
2.4 Технологія відновлення кожного дефекту	14
2.5 Технологічний маршрут відновлення деталі	16
2.6 Вибір обладнання та засобів технологічного оснащення	22
2.7Розрахунок припусків	26
2.8 Розрахунок режимів обробки	29
2.9 Розрахунок норм часу	40
3 Конструкторський розділ	44
4 Розділ з охорони праці і навколишнього середовища	45
5 Перелік використаної літератури	52

Вступ

Відновлення автомобільних деталей стало одним із найважливіших показників господарської діяльності великих ремонтних, спеціалізованих малих підприємств. Проблема досягнення високої якості відремонтованих автомобілів і агрегатів висуває підвищені вимоги перед ресурсом відновлених деталей. Відомо, що в автомобілях й агрегатах після капітального ремонту деталі працюють, як правило, в значно гірших умовах, ніж у нових, що пов’язано зі зміною базисних розмірів, зміщенням осей в корпусних деталях, умовами подачі мастила та ін.

Водночас близько 75% деталей, забракованих при першому капітальному ремонті автомобілів, ремонто-придатні або можуть використовуватися вза­галі без відновлення.

Із ремонтної практики відомої що більшість забракованих через спрацювання деталей втрачають не більше 1-2% вихідної маси. При цьому міцність деталей практично зберігається. Наприклад, 95% деталей двигу­нів внутрішнього згоряння бракується через спрацювання, що не переви­щує 0,3 мм, і більшість з них можна використовувати після відновлення

В даний час прийнято розглядати деталі, які можна відновити, по наступним ознакам: деталі які мають механічні пошкодження, такі що мають зношену поверхню, та такі що мають пошкодження антикорозійних покрить. В залежності від виду пошкодження даної деталі для її відновлення застосовують і різні методи. Так для деталей що мають механічні пошкодження застосовують для відновлення. Методи – пластичне деформування, зварювання, паяння, застосовують синтетичні матеріали для нарощування поверхні та усунення нерівностей. Якщо ми маємо справу з деталями із зношеною поверхнею, то застосовуємо – слюсарно-механічну обробку, пластичне деформування, наплавлення, напилення, гальванічне та хімічне покриття, нанесення синтетичних матеріалів, електрофізичні методи обробки. При пошкодженні антикорозійних покрить найчастіше застосовують – покрашення, гальванічні покриття, хімічну обробку та обробку напиленням.

Проблема досягнення високої якості відремонтованих автомобілів і агрегатів висуває підвищені вимоги перед ресурсом відновлених деталей. Відомо, що в автомобілях й агрегатах після капітального ремонту деталі працюють, як правило, в значно гірших умовах, ніж у нових, що пов’язано зі зміною базисних розмірів, зміщенням осей в корпусних деталях, умова­ми подачі мастила та ін. У зв’язку з цим технологія відновлення має базуватися на таких способах нанесення покриття і наступної обробки, які дали б змогу не тільки зберегти, а й збільшити ресурс відремонто­ваних деталей.

Серед важливих найбільш металомістких і дорогих деталей повторне використання відновлених де­талей практикується частіше, ніж використання нових запасних частин. Так, відновлених блоків двигунів застосовується в 2,5 рази більше, ніж нових запасних, колінчастих валів - в 1,9 рази, картерів коробок пере­дач - в 2,1 рази. Собівартість відновлення для більшості деталей

не перевищує 75% вартості нових, а витрата матеріалів в 15-20 разів ниж­ча, ніж при виготовленні.

Якщо брати до уваги, що крім сказаного, до реставрації деталі необхідно очистити, помити, продефектувати та відсортувати то даний комплекс робіт можно організувати тільки на спеціальному заводі, що і робиться в даний час. А все це дає нам змогу отримати відновлені деталі якісними з найменшими трудозатратами.

В даному курсовому проекті пропонується варіант розробки технологічного процесу відновлення деталі «Блок шестерень проміжного валу»

1 Вихідні дані

1.1 Характеристика деталі

Деталь “Блок шестерень проміжного валу коробки передач ” за номером 52-1701050 виготовляється зі сталі марки 35Х С=0,32 – 0,37% ГОСТ 4543-61 і призначений для передачі крутного моменту від первинного (ведучого) до вторинного (веденого) валу коробки передач. Твердість робочих поверхонь даної деталі становить HRC 58 отримують гартуванням СВЧ з наступним відпусканням.

Рисунок 1.1 - Блок шестерень проміжного валу.

Проміжний вал має дві опорні циліндричні шийки А і Б. Шийка А під роликовий підшипник і шийка Б під кульковий підшипник (точність 6 кв., шорсткість R_a= 0,63). Крім того на торці шийки А і Б є центрові отвори, які можна використовувати в якості технологічних баз при відновленні деталі.

Можливі дефекти показані на рис. 1.1 Згідно завдання деталь має такі дефекти: знос шийок А і Б, знос різьби В. Основними причинами виникнення означених дефектів є тертя та дія знакозмінних навантажень.

Аналізуючи дані деталі можна зробити такі висновки:

1) виправлення геометричної форми зношених опорних шийок необхідно буде проводити шліфуванням, через високу твердість матеріалу;

2) враховуючи високу точність (6 кв.) відновлення нарощених поверхонь шийок необхідно буде проводити у дві стадії обробки (попереднім і чистовим шліфуванням).

Дана деталь відноситься до класу: «круглі стержні»

Маса деталі: 9 кг.

Габаритні розміри: довжина – 258мм; ширина – 162мм.

1.2 Технічні вимоги

Деталь «Блок шестерень проміжного валу» після відновлення повинна відповідати таким технічним вимогам:

а) шорсткість опорних шийок не більше R_a = 0,63;

б) радіальне биття опорних шийок не більш 0,02мм;

в) нециліндричність опорних шийок не більш 0,01мм.

2 Технологічний розділ

2.1 Карта дефектів

Таблиця 2.1 Карта технічних вимог на дефектування деталі

Деталь: Блок шестерень проміжного валу
				№ деталі: 52-1701050
				Матеріал: Сталь 35Х
				Твердість: HRC 58...62
Позиція на ескізі	Можливий дефект	Спосіб виявлення дефекту і засоби контролю	Розмір, мм				Висновок
			за робочим кресленням (номінальний)		допустимий без ремонту
1	Знос опорної шийки під кульковий підшипник	Скоба або мікрометр 25…50мм.			34,96	Хромування, залізнен ня або вібродугова наплавка

Продовження табл. 2.1

Позиція на ескізі		Можливий дефект	Спосіб виявлення дефекту і засоби контролю	Розмір, мм		Висновок
				за робочим кресленням (номінальний)	допус тимий без ремон ту
2	Знос опорної шийки під роликовий підшипник		Скоба або мікрометр 25…50мм.		34,98	Хромування, залізне зал,вібродугова наплавка
3	Різьба М 33х1-6g		Огляд. Кільце різьбове НЕ	М 33х1-6g	Зрив не більше двох витків	Наплавлення в СО2, Електро дугове наплав лення