4.1.2 Расчет точности приспособления
Расчетная схема для определения погрешности базирования
,
()
TD – допуск на размер D;
- угол призмы.
Деталь базируется
по двум поверхностям 90-0,14
и 
Погрешность базирования по 90-0,14:
Погрешность базирования по :
Величина погрешности базирования не превышает величины допуска на получаемые размеры при сверлении. Данная схема базирования обеспечивает заданную точность обработки.
Станочное приспособление является одним из основных структурных компонентов технологической системы в процессах механической обработки. Станочные приспособления позволяют: повысить производительность труда; обеспечить заданную точность обработки заготовки; облегчить условия труда; обеспечить безопасные условия труда; устранить разметку и выверку заготовки при их установке; увеличение режимов резания; сократить вспомогательное время; увеличить число одновременно обрабатываемых заготовок; расширить технологические возможности оборудования; автоматизировать и механизировать производственный процесс. Основная функция приспособления – обеспечение установки заготовки. При этом достигаются две цели: базирование заготовки и ее закрепление. Наиболее значима первая цель, поскольку она прямо связана с обеспечением параметров точности детали.
4.1.3 Расчёт кондуктора
Определим исполнительные размеры диаметра отверстия кондукторной втулки под сверло точного исполнения с номинальным диаметром 10,2 мм.
По таблице 37 [5] исполнительный размер диаметра сверла 10,2-0,027 мм, а наибольший предельный размер 10,2 мм.
Исполнительный размер диаметра отверстия кондукторной втулки получим применяя поле допуска G7 к наибольшему предельному размеру сверла, ф 10,2 G7, ф 10,2+0,006+0,024
Определим допуск
на расположение кондукторных втулок,
равномерно расположенных по окружности
диаметром 245 мм. Используя выражение
-
допустимое смещение заготовки относительно
опор приспособления при установке по
охватывающим охватываемым поверхностям,
для посадок с зазором, когда положение
обработанной поверхности задано
координирующим размером или независимым
допуском расположения, а также для
посадок переходных и с натягом вне
зависимости от вида допуска расположения.
еi – нижнее предельное отклонение вала
,
()
Максимальный зазор между сверлом и отверстием кондукторной втулки
Пользуясь ГОСТ 18431 – 98 на сменные кондукторные втулки, находим что номинальный наружный диаметр втулки для установки в отверстие кондуктора составит 30мм. Принимаем посадку втулки в отверстие кондуктора 30 H7/g6.
Максимальное значение диаметра 30H7 отверстия под втулку составит 30,025мм.
Минимальное значение наружного диаметра 30 g6 втулки составит 29,975 мм.
Максимальные зазоры между втулкой и отверстием в кондукторе
Назначаем допуски радиального биения отверстий под втулки и самих втулок, допуск IT LП. Поскольку диаметры меньше 50 мм,Э1= Э2= Э3= Э4=0,007мм
где Э1, Э2 – допуски радиального биения отверстий под сменные кондукторные втулки;
Э3, Э4 – допуски радиального биения сменных кондукторных втулок;
Допуск на координаты кондукторных втулок
,
()
где ITLД – допуск на расстояние между обрабатываемыми отверстиями
Если допуск на координаты обрабатываемых отверстий меньше 0,1мм,то
4.2Технический контроль изделия
4.2.1 Методика технического контроля изделия
Калибры разделяются на нормальные и предельные к нормальным относятся такие калибры, у которых измерительный размер равен заданному номинальному размеру детали. Номинальными размерами предельных калибров являются предельные размеры контролирующей, следовательно разность размеров проходного и не проходного предельного калибра ,равна допуска детали, контролируемой данными калибрами
Например для проходной стороны калибра пробки номинальными размерами является наименьший dном ,а для непроходной наибольший dнаиб предельный размер отверстия; для проходной стороны калибр-скобы наибольший dнаиб предельный размер отверстия; для проходной стороны калибра-скобы номинальным размером является наибольший dнаиб, а для А не проходной стороны -наименьший dнаим предельные размеры вала. Годность контролируемой детали предельными калибрами определяется характером сопряжения калибра с изделием: проходная сторона калибра должна проходить через контролируемую деталь, а не проходная сторона -не проходить через эту деталь.
Калибр-скоба гладкий проходной должен проходить по валу под действием собственного веса или определенной силы.
Калибр –скоба непроходной не должен проходить по валу в крайнем случае закусывать;
Калибр – скоба гладкий проходной должен скользить под действием собственного веса или определенной силы.
Калибры-скобы должны изготавливается в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденном в установленном порядке;
Конструкция калибров скоб должна обеспечивать возможность установки на любой размер заданного диапазона с перекрытием нижнего предела на 0,1мм
Корпуса калибров – скоб размеров более 100мм должны иметь облегчающие отверстия;
Калибры предназначены для бесшкальной проверки размеров деталей.
Гладкие калибры для контроля валов выполняются по форме кольца с внутренней цилиндрической измерительной поверхностью в виде скобы. Преимущественное распространения получили калибры-скобы, позволяющие контролировать размеры деталей без снятия их со станка.
Исполнительные размеры калибров рассчитываются по формулам, или определяются по ГОСТ 21401-85 без расчетов. Исполнительным размером называется размер калибра, проставленный на чертеже. Для калибров – скоб исполнительный размер – наименьший размер с нижним отклонением, равным нулю, и верхним отклонением со знаком плюс, числено равным допуску Н1 калибра.
Конусные калибры применяются для контроля технических отверстий.
Годность конусных деталей при приемке их калибрами определяется положение калибра в осевом направлении по совпадению контрольного торца калибра с торца детали либо по рискам на конусных пробках и по уступам на конусных втулках.
При проверке конусности калибрами на краску требуется прилегание образующие пробки или кольца к большей части поверхности конуса; при котором конусности калибра на сопряжении без краски-полное отсутствие качания сопрягаемых деталей
Технические требования.
Калибры для конусов инструментов должны изготавливать в соответствии с требования ми настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Комплект калибров состоит из калибра пробки, калибра втулки и Контр. калибра - пробки.
Калибр-втулка должен припасовываться к парному с ним Конт.калибрами - пробкой по краске.
Толщина слоя краски при котором припасовки калибров не должна превышать значений.
Величина пятна контакта припасованных поверхностей должна быть не менее 80-90%.
При контроле припасованного калибра втулки и торец должен совпадать с передним краем первой риски контрольного калибра-пробки, допускается проход торца калибра-втулки не более 0,1мм.
Твердость измерительных поверхностей HRC 58…64.
Параметр шероховатости измерительных поверхностей по ГОСТ 2789-73.
Калибры должны быть подвержены старению и размагничиванию.
На измерительных поверхностях калибров не должно быть царапин, рисок.
4.3 Расчёт точности контрольного приспособления
4.3.1 Определить исполнительные размеры калибров – скоб для замера размера диаметра вала ф60k6
Определим наибольшие и наименьшие предельные размеры:
В таблице 4 [5,с.14] находим данные для определения размеров
необходимых калибров и контркалибров:
Определяем размеры калибров и контркалибров
Наименьший размер проходного нового калибра – скобы
()
Наименьший размер непроходного нового калибра – скобы
,
()
Предельный размер изношенного калибра – скобы
,
()
Наибольший размер контркалибра
()
Наименьший размер контркалибра
()
Наибольший размер контркалибра
()