2.7 Цели и задачи дипломного проектирования

Дипломный проект представляет собой расчетно-графическую работу, в которой обобщаются все технологические познания и навыки, приобретенные за время обучения. В дипломном проекте содержатся моменты, определяющие понимание дипломантом значения для экономики России в машиностроительной промышленности, в которой разрабатывается дипломный проект. Максимальное приближение дипломного проекта к реальным условиям производства повышает заинтересованность дипломанта в более глубокой разработке проекта.

Дипломный проект является большой самостоятельной работой будущего технолога, направленной на решение конкретных задач в области совершенствования технологии, организации производства и улучшение технико-экономических показателей работы участка. Наряду с этим дипломное проектирование закрепляет умение студента пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками умело, сочетая справочные данные с теоретическими знаниями, полученными в процессе изучения курса. Проект закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических знаний.

Целью разработки является повышение производительности обработки, снижение себестоимости детали и также улучшение технико-экономических показателей и показателей эффективности. Снижение себестоимости и повышение производительности целесообразно произвести за счёт применения существующего парка станков. Это приведёт к увеличению концентрации операций и переходов на единицу оборудования и, следовательно, позволяет резко снизить вспомогательное время, уменьшить потребное количества единиц оборудования, повысить качество изготовления. Так как на заводе нет комплекта документов механической обработки и ремонта полумуфт редуктора компрессора КТ6, мною будет разработана технология восстановления и ремонта полумуфт, с использованием существующего парка станков и нестандартного оборудования в механо-комплетовочном и дизельном цехах завода.

Целью разработки является повышение производительности обработки, снижение себестоимости детали и также улучшение технико-экономических показателей и показателей эффективности.

Проектируемый технологический процесс, содержащий операции для получения всех конструктивных элементов детали, позволяет применять более производительные методы. Применение обработки деталей делает целесообразным оснащение станков специальными сменными резцедержателями, закреплёнными в резцовой головке и продольными и поперечными упорами, что в целом обеспечивает значительное повышение производительности труда (выпуск продукции в единицу времени) и сокращение затрат на приспособления, а так же на мерительный и режущий инструмент.

3Проектирование технологического процесса

3.1 Определение типа производства

Поскольку наилучшие результаты при проектировании технологических процессов механической обработки получаются, когда построение технологического процесса в полном соответствии с типом производства, необходимо определить тип производства. Тип производства зависит от двух факторов: заданной программы и трудоемкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска t_в, а трудоемкость определяется средним штучным временем Т_шт по операциям базового техпроцесса. Отношение этих величин принято называть коэффициентом серийности:

Приняты следующие значения коэффициента серийности:

Для массового производства – К_с = 1

Для крупносерийного – К_с = 2 – 10

Для среднесерийного – К_с = 10 – 20

Для мелкосерийного – К_с = 20 – 40

Для единичного – К_с > 40

Величина такта выпуска

где F­_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, F­_д = 4016 ч.; N – программа выпуска деталей.

Среднее штучное время

где: Т_шт.­­i – штучное время I-ой операции;

n – число операций.

Тогда

Исходя из значения полученного коэффициента серийности приходим к выводу, что производство среднесерийное.

При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями, с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом по формуле:

П = N a / 254,

где а – периодичность запуска в днях.

П = 1500  6 / 254 = 35,23  35 шт

Размер партии должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства ( его целесообразно принимать не менее сменой выработки). Корректировка размера партии состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

С = 8,62  35 / 467  0,8 = 0,81  1 смена

Расчетное число смен округляется до принятого целого числа, затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен:

П = 44,18

Принимаем партию, равную 44 штукам деталей. 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8 – нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.