Проектирование режущих инструментов

5. Количество стружечных отверстий zu назначается в зависимости от

ходимая для обеспечения захвата заготовки плашкой в начальный момент нарезадиялтаьбы (рис. 25), А = 0,8 мм; у - главный угол в плане, для резьб с шагомР <,2 мм 2ф = 50ь;ш ш Р = 2..,3 мм_Ж=40°^1ШИ_/>> 3 мм ■5ф^30°.

Рассчитанную по формуле (6) величину /] округляют до целого числа шагов резьбы и проставляют на чертеже. Например, при /|= 6 мм и Р = 3 мм следует обозначить /j= IP. При этом необходимо убедиться, что длина режущей части не превышает длины сбега резьбы, обозначенной в чертеже детали (/,£ 7^).

Рис. 25. Определение параметров плаш ки

Длина калибрующей л асти назначается с учетом длины нарезаемой резьбы и запаса на пеоегочк\Гпои заточке метчика по задней поверхности. Принять 7>=(3...5)Р П ри этом общая длина резьбы двух режущих и калиб­ рующей частей не должна превышать Тб...9\Р. Если это условие не соблю­ дается, в плашке делается выточка (см. рис. 21) так, чтобы величина Я^бы- ^ ла равной~77, рассчитанной баНеГТю формуле (5). Величину Я, рассчитан­ ную по формуле (5), округлить до стандартной величины согласно ГОСТ 9740-71(см. табл. 15).

7. Рассчитать диаметр захвата плашки (рис. 25)

для низкоуглеродистых сталей и легких сплавов - 20.. .25°.

Главный задний угол а выполняется на режущей части плашки в пре­

На чертеже плашки величина затылования обозначается на передней поверхности последующего стружечного отверстия плашки (см. рис. 26). Величину К следует округлить кратно 0,1 мм.

Рис. 26. Определение величины затылования

9. Рассчитать толщину пера F и ширину просвета между перьями С (рис. 27). Толщина пера (измеряемая по хорде) должна быть достаточной для обеспечения жесткости, однако чрезмерное ее увеличение может при­ вести к затиранию плашки вовремя нарезания резьбы. К тому же увеличе­ ние У (^йНв^ран н ом рм те т а отверстий) приводит jc уменьшению ширины просвета С (измеряемому также по хорде), что ухудшает отвод стружкиГ* ^ ~

Принять ДОЛЧшштьнбе*отношение толщины пера к ширине просвета

Если известно число перьев Zu и соотношение F/C, то величину С можно определить по эмпирической формуле

С= ти/,(1,65-1,8) Z„, (10)

или по рекомендациям [1,2 н цр.]. После расчета величину С округлить с кратностью 1мм.

Рис. 27. Определение величин Ъи С

Зная размер С, из точки а, лежащей на внутреннем диаметре резьбы плашки (см. рис. 27), провести прямую аб под углом у, к лучу Оf К отрезку аб в точке а восстановить перпендикуляр до пересечения с осевой линией ОО ,. Точка пересечения О, определит центр стружечного отверстия, а от­ резок аОх- его радиус.

Принять величину угла у, = у + (10... 15°) в случае необходимости со­

хранения ранее выбранного значения у при проектировании резьбонарез­ ной плашки с прямолинейной формой передней поверхности для образо­

Диаметр D,, на котором располагаются центры стружечных отвер­

11. Проверить плашку на условие прочности (рис. 28). Величина

D - D l - d c

е

2

должна укладываться в пределы

епр=(0,6...0,9y/D . (14) Если это соотношение не соблюдается, следует увеличить диаметр плашки

D и повторить расчет.

12. Проверить величину перекрытия окружностей стружечных отвер­ стий и внутреннего диаметра резьбы плашки (см. рис. 28).

При несоблюдении условия (16) следует увеличить Dl (при сохране­ нии величины е ).

Целесообразно наряду с вычислениями указанных выше размеров вы-

Рис.28. К расчету плашки на прочность

13. Выполнить рабочий чертеж плашки. В чертеже указать:

-профиль резьбы плашки со всеми исполнительными размерами и допусками на них;

-элементы закрепления плашки в плашкодержателе (или воротке) со­ гласно ГОСТ 9740 -71.

Плашки должны быть изготовлены из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 19265 -73 или из марок 9ХС или ХВСГ по ГОСТ 5950 -73.

Втехнических требованиях указать:

-твердость зубьев у плашек из стали 9ХС 59...63 HRC3, из стали

Р6М5 61...64HRC3;

- шероховатость передних и задних поверхностей зубьев R z6,3; опор­ ных торцев и наружных цилиндрических поверхностей R z 1,6;

- Размеры резьбы плашки, проверить по нарезабмом^образду;

- б и е н и е н а р у ^ Ш о ^ т ш л й н д р и ч е с к о й п о в е р х н о с т и Р ° . о т н о ш е н и ю к п си р е зь б ы g e f o j r e ( Ц 5 м м ,Ш1Я р 0Т05 м м ^шя ^ а п ш н н щ п л аш ек ;

- смещение оси гнезд под зажимные и регулировочные винты относи­ тельно середины плашки не более 0,2 мм.

В маркировке указать диаметр и точность нарезаемой резьбы, марку инструментального материала. Например, М10-6А, 9ХС.

4.3. РЕЗЬБОВЫЕ ФРЕЗЫ Классификация резьбовых фрез

Резьбовые фрезы по конструкции подразделяются на типы: гребенча­ тые хвостовые фрезы (рис. 29, а \ гребенчатые насадные (рис. 29, б) и дис­ ковые фрезы (рис. 30).

Конструкция гребенчатой фрезы представляет собой затылованную фрезу с кольцевыми витками, хвостовую диаметром до 40 мм или насад­ ную диаметром свыше 40 мм. Фрезы отличаются высокой производитель­ ностью, но из-за наличия кольцевых витков профиль резьбы искажается, поэтому они применяются в основном для нарезания наружной и внут­ ренней короткой и, главным образом, крепежной метрической резьбы на резьбофрезерных станках.

Метод фрезерования резьбы гребенчатой фрезой эффективнее по сравнению с обычным нарезанием резьбы резцом. Это объясняется широ­ ким фронтом работы фрезы, небольшой длиной обработки (1,25 оборота заготовки) и отсутствием обратных ходов.

Для нарезания конических резьб используются гребенчатые кониче ские фрезы, которые по своей конструкции и проектированию имеют мной общего с гребенчатыми цилиндрическими фрезами.

Дисковые фрезы (см. рис.30) применяют для нарезания трапецеидаль­ ных резьб с крупным шагом большого диаметра. По форме зуба фрезы вы­ полняют острозаточенными с чередующимися зубьями, поэтому каждый зуб работает только одной стороной, но с повышенной толщиной среза. У фрезы предусмотрен один контрольный зуб с полным профилем. Число зубьев выбирается из условия получения равномерности фрезерования, т.е. чтобы в процессе работы находилось одновременно не менее двух зубьев.

РисЗО. Дисковая резьбовая фреза

Проектирование гребенчатых резьбовых фрез

Проектирование гребенчатых фрез выполняется в следующей после­ довательности:

1. В соответствии с заданием (рис. 31) выбрать тип фрезы и ввести ис­ ходные данные: нарезаемая резьба (например, Ml06А); длина нарезаемой резьбы /, мм; длина шейки /2и диаметр ее dx, мм; обрабатываемый матери­

ал. Шаг резьбы назначается в соответствии с ГОСТ 24705-81 или табл. 1.

фрез, предназначенных для нарезания наружных резьб, определяется в за­

висимости от наружного диаметра нарезаемой резьбы, ее шага и числа за­ ходов по номограмме рис. 32. При этом в целях экономии инструменталь­ ного материала необходимо стремиться выбрать его наименьший диаметр.

Так, например, для нарезания наружной двухзаходной резьбы М50хЗ номограмма (см. рис. 32) предлагает рад диаметров: 30; 40; 60; 80; 100 мм. Выбрав наименьший из них - 30 мм, необходимо убедиться в возможности нарезания такой фрезой резьбы с шагом Р =3 мм; номограмма допускает предельный шаг для двухзаходной резьбы 3,5 мм.

Чис/о saxodob

Рис. 32. Определение диаметра фрез для нарезания наружных резьб

Наружный диаметр резьбовых фрез, предназначенных для нарезания внутренних резьб, определяется аналогичным образом (рис. 33). При этом

он не должен превышать 2/3 наружного диаметра нарезаемой резьбы.