2.9. Расчет режимов резания

Рассчитываем партию деталей из предположения, что задел должен составлять 20 дней. (Обычно принимают величину задела 15-25 дней).

,

где – количество деталей на изделие, =4;

N – годовая программа выпуска N=1120 ;

m – задел (дней);

Ф – количество рабочих дней в году Ф=260.

2.9.1. Расчет режимов резания при точении

Принимаем максимально возможную глубину резания (t мм), чтобы снять весь припуск за один проход. Подачу рассчитываем по формуле [2]

S=k*r+c,

где r – радиус (мм) при вершине резца; k, c – постоянные (они приведены в [2]) или принимаем подачу по укрупненным справочным данным [2].

Токарная операция. Обработка поверхности {1} (торцевание).

Станок - токарно-револьверный 1П326, мощность 4,5 кВт. Приспособление – трехкулачковый патрон.

Первый переход. Установить, закрепить и снять заготовку. Вспомогательное время 0,33 мин (20с).

Второй переход. Торцевать поверхность {1}. Инструмент [3, c.116, табл.3 и с.121, табл.8] – резец подрезной отогнутый с пластинками из твердого сплава ВК8 ГОСТ 18880-73 с радиусом при вершине r=1,0мм, =100, ₁=10, 0. Путь врезания и выхода резца принимаем 2мм. Расчетная длина резания 9мм.

Рис.7. Схема определения длины резания при торцевании

Режимы обработки:

Глубина резания – на весь припуск, т.е. t=1,5мм. Это допустимо, так как шероховатость должна получиться не более, чем Rа=3,2мкм [3, с.265, табл.2], при разрешенной по чертежу Rz=40мкм.

Подача (выбираем из [3, с.268, табл.14])

мм/об.

Эту подачу необходимо умножить на поправочный коэффициент [3] для прочных сталей k=1,25.

мм/об.

Принимаем по паспорту станка ближайшее меньшее значение подачи

0,65 мм/об.

Период стойкости инструмента принимаем, в соответствиями с рекомендацией [3, с.268], равным Т=60 мин.

Скорость резания

где , m, x, y, и другие константы, учитывающие конкретные особенности процесса обработки, взяты из справочника [3].

Число оборотов шпинделя

об/мин,

где D=43мм – диаметр заготовки.

Принимаем по паспорту станка ближайшее меньшее значение оборотов шпинделя

=108 об/мин.

Действительная скорость резания будет равна

м/мин.

Сила резания рассчитывается по методике [3]

Аналогично рассчитывается мощность, потребная на осуществление процесса резания

.

Отсюда видно, что потребная мощность значительно меньше располагаемой (0,75 < 4,5), и ничего в спроектированном техпроцессе изменять не нужно.

Основное технологическое время

.

Суммарное вспомогательное время принимаем

.

Сюда входят затраты времени на перевод револьверной головки в нужную позицию, на установку, закрепление и снятие заготовки и др.

Далее определяем штучное время

,

где:

- процент времени на техническое обслуживание рабочего места (периодической регулировки, удаления стружки и т.д.);

- процент времени на организационное обслуживание рабочего места (смазка, осмотр и проверка инструмента, раскладка и уборка чертежей, инструмента и т.д.);

- процент времени на отдых и личные нужды рабочего.

Величины , и необходимо принимать в соответствии с рекомендациями справочника нормировщика-машиностроителя или по соответствующим нормативам авиационной промышленности. Для целей курсового проектирования их можно принять по 4% каждую.

Кроме торцевания в первой технологической операции предусматривается еще и снятие фаски и зенкерование. Их выполнение требует также затрат времени. Оценим эти затраты как еще 3,5мин. Следовательно, суммарное время составит

.

Общее подготовительно-заключительное время для рабочего места токаря-револьверщика можно принять 30 мин. Но так как на этом месте будет выполняться две операции по обработке детали “Стакан ушковый”, то для каждой из операций планируем по 15мин подготовительно-заключительного времени.

Следовательно, штучно-калькуляционное время будет равно

, где =345 - объем партии деталей.

Рассчитанное штучно-калькуляционное время необходимо внести в сводную карту технологического процесса.

В курсовом проекте необходимо рассчитать 2-3 характерные технологические операции. Для них должны быть рассчитаны припуски, параметры обработки (глубина резания, подача, скорость, сила и мощность резания, а также штучно-калькуляционное время). Для этих операций должны быть разработаны схемы наладок оборудования с указанием способа базирования. Для остальных операций допускается использование статистических сведений из справочной литературы.

В заключении к пояснительной записке по проекту необходимо сделать краткие выводы и предложить рекомендации по совершенствованию техпроцесса для ситуаций с изменением программы выпуска в большую или меньшую сторону.