Учебное пособие 1270

t. При этом общее количество станков на линии равно сумме станков по каждой операции. Расчетное количество станков может оказаться дробным; в этом случае его необходимо округлить в большую сторону до целого числа, которое называется принятым числом станков.

При определении количества оборудования по укрупненному методу расчет ведется на основе техникоэкономических показателей, характеризующих: а) съем продукции с одного станка в тоннах или штуках при условии работы в одну смену; б) съем продукции с одного станка в денежном выражении при работе станка в одну смену; в) трудоемкость обработки 1т изделий в станко-часах. Точность расчетов определяется степенью точности исходных нормативов.

Если расчеты ведутся по показателям съема продукции с одного станка, то формула для определения расчетного количества

где В – объем валовой продукции 1 т или р.; t см – годовой съем с одного станка при работе в одну смену в т или р.; h – количество смен работы.

Полученное при расчете по технико-экономическим показателям общее количество станков затем распределяется по типам и по мощности. Это распределение выполняется в соответствии с удельными соотношениями каждой группы в общем количестве станков, которое специфично для каждой отрасли машиностроения.

Производственные площади механического цеха могут быть наиболее точно определены при планировании оборудования, рабочих мест, проходов и проездов. Планировка позволяет определить размеры цеха, ширину и

производственной площади определяется удельной площадью, под которой понимают производственную площадь, приходящуюся на один станок, с учетом проходов и проездов. Удельная площадь на один станок зависит от размеров оборудования.

Сопоставление полученной в результате проектирования цеха удельной площади с удельной площадью по нормативам указывает на степень рационального использования производственной площади.

При укрупненном методе определения производственной площади механического цеха расчет ведется исходя из норм удельных площадей и количества предполагаемых к установке станков разных типов.

Планировка оборудования производится путем вычерчивания габаритов станков либо расположения предварительно заготовленных макетов габаритов оборудования на плане цеха. Планировка оборудования должна учитывать эффективное расположение оборудования, обеспечивающее прямоточное движение и наиболее короткие технологические линии при минимальных путях перемещения деталей.

Металлорежущее оборудование в пролете цеха может устанавливаться вдоль и поперек оси пролета; его планировка может иметь несколько вариантов. Из этих вариантов наиболее часто встречается продольное расположение. Рабочие места с целью их лучшего обслуживания транспортом следует располагать со стороны проходов.

Планировка и организация рабочего места должны обеспечивать максимальную производительность труда станочника при минимальной его утомляемости. На рабочем месте должны предусматриваться стеллажи для деталей и заготовок при обработке партиями, передвижной инструментальный столик, устройство для местного искусственного освещения, а для тяжелых станков – местные подъемно-транспортные устройства.

В процессе работы инструмент должен располагаться в

92

порядке последовательности применения, определяемой технологическим процессом, либо в соответствии с частотой пользования.

Правильное размещение заготовок, обработанных деталей и инструментов на рабочем месте имеет существенное значение для производительной работы станочника, обеспечивая сокращение движений и снижение утомляемости /22/.

Необходимым условием высокопроизводительной работы является рациональное обслуживание рабочих мест, при котором основной производственный рабочий освобожден от выполнения вспомогательных операций и своевременно обеспечивается материалами, нарядами, чертежами, оснасткой. При такой организации должны обеспечиваться технический контроль и постоянное поддержание чистоты на рабочем месте, своевременное проведение осмотров, смазки, чистки, промывки, ремонта, предупреждающих внеплановый выход оборудования из строя.

В начале технологического потока механической обработки располагаются площади склада заготовок и материалов совместно с заготовительным отделением. Эти склады располагаются обычно перпендикулярно оси пролетов. Такое расположение обеспечивает минимальную протяженность транспортировки металла и заготовок. В массово-поточном производстве в конце поточной линии вместо промежуточных складов для хранения готовых деталей располагают складские площадки.

Функции и подразделения управления механическим цехом приведены в таблице.

Площади, занимаемые оборудованием механического цеха (станочные площади), располагаются непосредственно вслед за площадями склада заготовок. Между ними должен быть поперечный проезд шириной не менее 4 м. Аналогичные проезды поперек всех пролетов устраивают и в середине станочных площадей при значительной длине станочных

93

отделений или в конце их.

Перпендикулярно станочному отделению располагают промежуточный склад и контрольное отделение.

Функции и подразделения

1.Общее (линейное) 1. Начальник цеха,

Заточное отделение и инструментально-раздаточная кладовая располагаются при поточных формах организации производства вне потока, а при единичном и мелкосерийном производстве – в центре цеха, с таким расчетом, чтобы обеспечить наиболее короткие расстояния до рабочих мест в различных местах цеха.

94

Совершенствование организации производства в механических цехах

На ряде предприятий совершенствование механообработки связано с осуществлением технического перевооружения и, в первую очередь, с заменой старого изношенного оборудования созданием комплексномеханизированных и автоматизированных участков и цехов.

Совершенствование технологии механической обработки идет по пути снижения удельного веса черновых операций, все более широкого использования процессов электрообработки, ультразвуковой обработки и т. п. В связи с развитием большой химии систематически увеличивается использование неметаллических материалов, что предъявляет особые требования к механической обработке.

Изменения в организации технического обслуживания производства в значительной мере обусловливаются комплексной механизацией и автоматизацией. Централизация ряда функций технического обслуживания (в области ремонта, транспортных работ и т. п.) также вносит существенные изменения в организацию и планирование механических цехов; высокой эффективностью характеризуется в механических цехах механизация и автоматизация планово-учетных операций, обслуживания и управления.

Нередко центр тяжести работ по увеличению выпуска продукции и снижению издержек производства перемещается

вобласть совершенствования обслуживания и управления.

Вобласти организации ремонта следует отметить особую важность жесткой регламентации и четкой организации работ по текущему уходу и надзору за работой оборудования. Подготовка к выводу оборудования в ремонт осуществляется в цехах единичного и серийного производства путем использования резервов мощности однотипного оборудования, заблаговременного создания заделов и т.п.

Механические цехи отличаются применением широкой

95

номенклатуры режущего инструмента и другой технологической оснастки. Поэтому в организации инструментального хозяйства механических цехов особо важное значение приобретают вопросы рационального снабжения оснасткой рабочих мест, контроля за ее состоянием, внедрение обоснованных расчетов норм расхода и запаса технологической оснастки и организация многократного использования обработанной оснастки.

При организации внутрицехового транспорта особое внимание должно быть уделено организации погрузо-разгру- зочных работ, их механизации и автоматизации и, в частности, использованию средств малой механизации и наиболее экономичных видов транспортных средств (автопогрузчики, штабелеукладчики, скаты, склизы и т. п.). Большое значение имеют: организация рационального использования мощных транспортных средств (в первую очередь, кранов); использование унифицированной и экономичной тары; ликвидация нерациональных перевозок, обусловленных неудачной планировкой цехов и недостатками оперативного планирования и материально-технического снабжения.

Объектами контроля в механических цехах являются: материалы, заготовки, полуфабрикаты, готовые детали, оборудование, технологическая оснастка и технологические процессы. В связи с глубокой дифференциацией технологического процесса, высокой производительностью оборудования, многочисленностью параметров, подлежащих проверке, и высокими требованиями к качеству продукции рациональная организация технического контроля связана в механических цехах с наибольшими трудностями.

Работа механических цехов отличается наличием относительно небольшого, но устойчивого процента брака. Брак возникает эпизодически на различных участках и рабочих местах. Причинами брака, как правило, являются небрежность рабочего, неисправность оборудования или технологической оснастки.

96

Возникновение брака на отдельных рабочих местах является следствием несовершенства действующей системы контроля и, в частности, неправильного распределения обязанностей и ответственности между производственным персоналом и работниками ОТК. В связи с этим внедрение системы бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления является первым шагом и базой совершенствования технического контроля и сокращения потерь от брака.

Особенности организации технического контроля зависят преимущественно от типа производства. В условиях индивидуального и мелкосерийного производства главную роль играет контроль качества полуфабрикатов (при передаче их на следующую операцию) и контроль готовых деталей. В серийном производстве ведущую роль играет текущий контроль за ходом производства с применением статистических методов. В условиях поточного производства, в основном, используются статистический и автоматические методы контроля и регулирования процессов обработки.

Подавляющая часть деталей машин подвергается механической обработке. Ее трудоемкость составляет более 50 % общей трудоемкости изделия. Один или несколько механических цехов имеются в составе большинства машиностроительных предприятий.

Качество механической обработки решающим образом влияет на качество готового изделия и трудоемкость сборочных работ. Высокая трудоемкость механической обработки, использование разнообразного дорогостоящего оборудования и большого количества технологической оснастки приводит к тому, что удельный вес затрат на механическую обработку в себестоимости изделия достигает

50 – 60 %.

Результаты работы механических цехов влияют также на ритмичность производства и равномерность выпуска продукции. В числе основных причин неритмичности работы предприятий находятся недостатки в организации

97

производства и оперативного планирования в механических цехах.

В механических цехах обрабатывается широкая номенклатура разнообразных деталей, насчитывающая сотни и тысячи наименований. Эти детали отличаются родом металла, методом получения заготовки, конфигурацией, габаритными размерами, весом, требованиями, предъявляемыми к точности обработки и чистоте поверхности. Масштабы производства даже конструктивно подобных деталей нередко отличаются настолько, что возникает необходимость применения различных технологических процессов.

Процессы механической обработки отличаются многооперационностью технологических маршрутов, включающих десятки операций.

Широкая номенклатура и разнообразие выпускаемой продукции, а также многооперационность технологических маршрутов выдвигают на первый план необходимость целесообразной специализации цехов и участков на базе унификации, стандартизации и нормализации деталей и узлов, типизации технологических процессов и рационального кооперирования предприятия.

6.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

ВСБОРОЧНЫХ ЦЕХАХ

6.1.Краткая характеристика сборочных цехов

Сборочные цехи на большинстве машиностроительных предприятий завершают процесс изготовления изделия. Их продукцией являются готовые изделия (машины, приборы, агрегаты). Некоторые показатели сборочных цехов (количество и качество выпускаемой продукции) в существенной мере характеризуют работу предприятия.

Процесс сборки состоит в соединении и обеспечении правильного взаиморасположения и взаимодействия деталей,

98

сборочных единиц и механизмов изделия. Трудоемкость сборочных операций занимает значительный удельный вес в трудоемкости изделия. При этом наименьшая удельная трудоемкость сборочных работ имеет место в массовом и крупносерийном производстве, наибольшая – в мелкосерийном и единичном производстве. Организация технического обслуживания в сборочных цехах определяется тем, что технологическое оборудование, как правило, не является сложным, за исключением оборудования на автоматических линиях и некоторых видов испытательных стендов. Однако состав оборудования отличается значительным разнообразием: различные виды металлорежущих станков, прессовое, сварочное, подъемно-транспортное, окрасочное и сушильное оборудование, испытательные стенды и т.д.

Специфика сборочных операций приводит к тому, что вся необходимая технологическая оснастка и инструмент выдаются рабочим, как правило, в постоянное пользование. Это существенно упрощает работу ИРК цеха, но усложняет функции надзора за состоянием оснастки.

В сборочных цехах организуется разнообразное складское хозяйство, в состав которого входят комплектовочные и промежуточные кладовые и склады готовой продукции. Комплектовочные и промежуточные кладовые играют важную роль в организации ритмичной работы сборочного цеха. Хранение деталей, покупных изделий и сборочных единиц осуществляется так, чтобы обеспечить контроль за комплектным питанием сборочных цехов (расположение мест хранения по изделиям и сборочным единицам, хранение их в комплектовочной таре, установление особого порядка выдачи деталей взамен брака и т.п.) Для обеспечения сборки и поддержания заделов на определенном уровне ведется тщательный текущий учет деталей и составляются комплектовочные графики.

Контроль качества продукции в сборочных цехах отличается особой сложностью и тщательностью. Контроль сборочных единиц и механизмов проводится методами

99

сплошной или выборочной приемки на стационарных контрольных пунктах, контроль готовой продукции – методом сплошной приемки.

Система оперативно-календарного планирования в сборочных цехах определяется типом производства и применяемой формой организации сборочных процессов. Например, в серийном производстве при составлении календарных планов-графиков сборки, планов загрузки сборщиков и сборочных бригад особое внимание должно быть уделено обеспечению условий для высокопроизводительной работы.

Тип производства и применяемый метод обработки в механическом цехе определяют пределы отклонения фактических размеров деталей от номинальных. Эти точностные характеристики оказывают существенное влияние на организацию трудовых процессов и на техникоэкономическую эффективность работы сборочных цехов. В зависимости от точностных характеристик деталей сборочные цехи можно разделить на две группы.

К первой группе относятся сборочные цехи, в которых происходит сборка изделий и подгонка их на месте. Трудоемкость сборочных операций в этих случаях относительно велика. Разбросы размеров деталей в пределах допуска имеют широкие колебания, и это не позволяет организовать сборку в таких цехах без слесарной пригонки на месте. Такое положение характерно для единичного и мелкосерийного производства. В этих цехах также имеет место невысокий уровень разделения труда и стационарная форма организации сборочных работ.

Ко второй группе относятся цехи, в которых сборочные процессы строятся на основе неполной или полной взаимозаменяемости деталей. Трудоемкость сборочных операций в этих цехах значительно меньше, так как отсутствует ручная слесарная пригонка. Узкий предел разброса размеров деталей позволяет организовать сборку по различным формам производства, с глубоким разделением

100