4.8.1. Расчетно-аналитический метод расчета припусков

В зависимости от условий на изготовление детали и составленного ранее технологического маршрута обработки детали необходимо определить требуемую точность и качество поверхности по отдельным операциям и переходам. Величина допусков и шероховатость должны соответствовать экономи-ческой точности и шероховатости обработки на выполняемых операциях. Технологические допуски на размеры обработки приведены в литературе [1, с. 203 - 206].

Для расчета припусков необходимо пользоваться формулами в зависимости от метода механической обработки, способа установки детали и состояния поверхностного слоя, приведенными в литературе [1, с. 202]. Формулы и схемы для расчета суммарного значения пространственных отклонений, для различных видов заготовок и механической обработки приведены в работе [1, с. 183-184]. Погрешность установки определяется по формулам и таблицам, литературы [1, с. 198-200].

Допуск на штампованную заготовку определяется по формулам и таблицам работы [1, с. 192]. Допустимые отклоне-ния по размерам отливок из серого чугуна и стали представлены в литературе [1, с. 175], допустимые отклонения по диаметру проката в литературе [1, с. 173].

Весь материал по расчету припусков, а так же сводную таблицу (карту расчета припусков и предельных размеров по технологическим переходам) привести в расчетно-поясни-тельной записке [1, с.181-182]. Примеры расчета припусков представлены в литературе [1, с. 38-62].

4.8.2. Табличный метод расчета припусков

В зависимости от вида заготовки и способа её изго-товления припуски назначаются по таблицам государствен-ных стандартов.

Табличные припуски на все поверхности сводятся в таблицы. Табличные значения припусков приведены в литературе [1, с. 133, 169- 179, 209-220].

4.9. Расчет режимов резания и нормирование технологического процесса

Расчет режимов резания осуществляется аналитическим методом, по эмпирическим формулам, для 2-3 переходов или разнохарактерных операций [2, c. 7-69], а для остальных опера-ций по таблицам нормативов справочников [1, с. 107-129] с учетом всех поправочных коэффициентов, учитывающих изменение условий резания. При выборе из таблиц нормативов требуемых величин обязательно сделать ссылку на справочник, указав страницу, таблицу, карту и позицию.

Параметры режима резания следует выбирать так, чтобы достичь наибольшей производительности труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Этого можно достичь при работе инструментом рациональной конструкции, оптимальной геометрии его, с максимальным использованием всех эксплутационных возможностей станка.

Порядок расчета режимов резания следующий:

4.9.1. Выбирается режущий инструмент и устанавливаются его геометрические параметры и материал режущей части [1, с. 242-243] в зависимости от обрабаты-ваемого материала и условий обработки.

4.9.2. Назначается глубина резания, обычно равная наибольшему припуску на сторону.

4.9.3. Определяется подача из условий достижения требуемого качества обработанной поверхности и наибольшей производительности. Подача должна соответствовать паспорт-ным данным выбранного оборудования [1, с. 158-166].

4.9.4. Определяется скорость резания. Для аналити-ческого метода скорость рассчитывается по формулам теории резания, а для табличного выбирается из нормативных материалов. При многорезцовой обработке скорость резания устанавливается по лимитирующему инструменту. По скоро-сти резания определяется число оборотов в минуту, которое корректируется по паспорту станка [1, с. 158-166] и по принятому числу оборотов, окончательно назначается скорость резания.

4.9.5. Определяются составляющие силы резания. Для аналитического метода составляющей силы резания определяется по формулам теории резания [2, с. 7-69], а для табличного из нормативных материалов [1, с. 107-129]. Силы резания при многорезцовой обработке равны суммарному усилию всех резцов.

4.9.6. Определяется эффективная мощность резания, которая сопоставляется с паспортными данными станка [1, c. 158-166]. Если мощность станка меньше расчетной, то выбирается другой станок.

Примеры расчета режимов резания приведены в работах [1, 2].

После установленных параметров режимов резания производится техническое нормирование и определяется трудоемкость изготовления детали. Приближенные формулы определения норм времени приведены [1, с. 130-133; 2, с. 155-156], а примеры по нормированию – в работе [2, с. 7 - 69].