1168

межремонтного обслуживания, годовую потребность цеха в материалах для ремонтных нужд, установленную мощность оборудования в цехе, балансовую стоимость активной части основных производственных фондов и количество станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования.

Решение.

1. Длительность межремонтного цикла определяется по формуле (2.15)

ТМ .Ц. 24000 1 1 1 1 24000 ч,

или 6 лет (72 месяца) при двухсменном режиме работы оборудования. 2. Длительность межремонтного периода определяется по формуле (2.16)

72

tмр 2 6 1 8 мес.

3. Длительность межосмотрового периода определяется по формуле (2.17)

4.Среднегодовая трудоемкость ремонтных работ, общей и по видам (слесарным, станочным и прочим работам), составляет

станочных

TстРем 10 1 7 2 2 6 0,1 9 694 4268 ч. 6

прочих

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем равномерно распределяется по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объема работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.

5.Среднегодовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживании. По видам работ (слесарным, станочным, смазочным, шорным) составит слесарные

Tслоб 1835 2 694 5097 ч; 500

станочные

Tсмоб 1835 2 694 1544 ч; 1650

83

прочие рабочие

Tслоб 1835 2 0,5 694 378 ч. 3390

Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию составляет

Tобщоб Тобсл Тобст Тобсм Тобш 5094 1544 2547 378 9563 ч.

6.Расчет численности ремонтных рабочих, необходимых для выполнения ремонта и межремонтного обслуживания оборудования.

Необходимые для ремонта оборудования числа рабочих (Ррем) по видам работ определяется по формуле (2.22), исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффективного фонда времени Fэ работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм времени Кв, который равен 1,1:

слесари

9918 Рсл 1835 1,1 4,9 5 чел;

станочники

4268 Рст 1835 1,1 2,1 2 чел;

прочие рабочие

417 Рпр 1835 1,1 0,2 1 чел.

Итого

Ррем Рсл Рст Рпр 5 2 1 8 чел.

Необходимая для межремонтного обслуживания оборудования численность рабочих по видам работ определяется по формуле (2.23) и составляет:

84

7.Расчет необходимого количества станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания ведется по формуле (2.24) и составляет

4268 1544 СПР 1835 2 10,5 1,6 2 ст.

8. Расчет потребности цеха в материалах для ремонтных нужд проводится следующим образом.

При ежегодном капитальном ремонте 10 % станков

m

Rк 0,1 i 1RiCпрi 0,1 694 69,4 рем. ед.

При ежегодном капитальном ремонте 25 % станков

m

Rс 0,25 i 1RiCпрi 0,25 694 173,5 рем. ед.

При ежегодном капитальном ремонте 100 % станков

m

Rк 1 i 1RiCпрi 1 694 694 рем. ед.

Тогда, потребность цеха в материалах для ремонта определяется по формуле (2.25) и составит

Q 1,12 14 69,4 0,6 173,5 0,2 694 4897 кг.

Аналогично рассчитываются потребности в других материалах.

9.Расчет установленной мощности оборудования ведется в табл. 1, колонка 5 приведенной в приложении 15.

Wу 448,2 кВт.

10.Расчет балансовой стоимости оборудования ведется по ниже приведенной формуле

m

Коб Ктр i 1Цобi 1,15 17341740 19943001 руб.,

где Ктр – коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (Ктр=1,15); Цобi – оптовая ценная единицы i- го вида оборудования.

85

Приложение 10

Пример решения типовой задачи по разделу «Организация энергетического хозяйства [3]

Задача 10.1. Определить потребности в силовой электроэнергии для участка механического цеха за год на основе данных, приведенных в таблице 10.1

Таблица 10.1 – Состав оборудования участка

Режим работы участка – двухсменный. Продолжительность рабочей смены

– 8 ч. Число рабочих дней в году – 260. Потери времени на плановые ремонты –

5%.

Решение.

1.Расчет эффективного фонда времени работы оборудования, определяется следующим образом

Fэ 260 2 8 0,95 3952 ч.

2.Расчет потребности в силовой электроэнергии за год рассчитывается по выше приведенной формуле и составляет

86

Задача 10.2. определить потребность в электроэнергии для освещения механического цеха, если в нем установлено 50 люминесцентных светильников; средняя мощность каждого из них – 100 Вт. Время горения светильников в сутки

– 15 ч. Коэффициент одновременного горения светильников – 0,75. Число рабочих дней в месяце – 22.

Решение.

1. Расчет эффективного фонда времени работы светильников

Fэ 22 15 330 ч.

2. Расчет потребности в электроэнергии производится по формуле (2.33)

Р 50 100 330 0,75 1237,5 кВт-ч. ЭЛ 1000

Задача 10.3. определить расход пара на отопление здания механического цеха, имеющего объем 8000 м3.

Норма расхода пара 0,5 ккал/ч на 1 м3 здания. Средняя наружная температура за отопительный период составляет – 5оС. Внутренняя температура в здании цеха за отопительный период поддерживается на уровне + 18оС. Отопительный период – 200 суток.

Решение.

1.Расчет количества часов отопительного периода ведется по формуле и составляет

Fq Fc Кч 200 24 4800 ч,

где КЧ – количество часов за сутки.

2. Расчет разности температур за отопительный период ведется по формуле to tвн tн 18 5 23оС.

3.Расчет необходимого количества пара за отопительный период ведется по формуле (2.35) и составляет

QП 0,5 23 4800 8000 818 т. 1000 540

87

Приложение 11

Пример решения задачи по разделу «Организация инструментального хозяйства» [3]

Задача. Годовая программа обрабатываемых ступенчатых шлицевых валиков – N = 500000 шт. режим работы цеха – двухсменный. Эффективный фонд работы оборудования в одну смену – Fэ = 1975 ч. Материал заготовки – сталь 20Х. технологический процесс механической обработки валиков представлен в табл. 11.1.

Определить необходимое количество режущего и мерительного инструмента на годовую программу. Произвести расчет цехового фонда режущего инструмента.

Решение.

1.Расчет машинного времени работы инструмента до полного его износа производится по формуле (2.39). Подставляем в формулу соответствующие данные из табл. 11.2, колонки 2-5, по первому резцу и получаем:

Аналогично выполняются расчеты и по другим вида режущего инструмента, результаты сводятся в табл. 11.1, колонка 6.

2.Расчет потребного количества режущего инструмента производится по формуле (2.41). Подставляем в эту формулу соответствующие значения из табл. 11.3, колонки 1-4, по проходным резцам черновой обработки и получаем

500000 1,85 3 КР1 60 19 (1 0,05), 2562 шт.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам режущего инструмента, результаты в табл. 11.3, колонка 5.

3.Расчет нормы износа для скоб и проходных калибров производится по

формуле (2.43). Подставляем в эту формулу соответствующие значения из табл. 11.4, колонки 1-3, по скобе 87-0,5 и получаем

nПР.И 0,7 10 2630 2 36820.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам и типоразмерам мерительного инструмента, результаты сводятся в табл. 11.4, колонка 4.

88

Таблица 11.1 – Технологический процесс обработки валиков

89

Таблица 11.2 – Расчет времени работы инструмента до полного износа по всем типоразмерам

Примечание. Нормативы износа инструмента берутся из справочников.

4.Расчет потребности в мерительном инструменте производится по формуле

(2.42). Подставляем в формулу соответствующие данные из табл. 11.5, колонки 1-4, по скобе 87-0,5 и получаем

500000 5 0,3 ММ1 36820 (1 0,05) 22 шт.

Аналогично выполняем расчеты и по другим видам и типоразмерам мерительного инструмента, результаты сводятся в табл. 11.5, колонка 5.

5.Расчет количества рабочих мест на каждой i-ой операции производится по ниже приведенной формуле. Подставляем в формулу соответствующие данные из табл. 11.6, колонки 1-4, по первой операции (обточить начерно, передний суппорт) и получаем

90

Аналогично выполняются расчеты и по другим операциям, результаты сводятся в табл. 11.6, колонка 5.

Таблица 11.5 – Расчет потребного количества мерительного инструмента по каждому типоразмеру

6.Расчет периодичности съема инструмента со станка производится по формуле (2.48). Подставим в эту формулу соответствующие данные по резцам проходным черновым на первой операции из табл. 11.7, колонки 1-5, и получаем:

3,64 ТС1 1,85 2,4 4,7 5 ч.

91

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 11.7, колонка 6.

Таблица 11.7 – Расчет периодичности съема инструмента со станков

7.Расход количества инструмента, находящегося на рабочих местах, производится по формуле (2.47). Подставляем в эту формулу соответствующие данные из табл. 11.8, колонки 1-7, по резцам проходным черновым на первой операции и получаем:

8

ZР.М.1 5 3 8 8 1 2 62 шт.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 11.8, колонка 8.

Таблица 11.8 – Расчет количества инструмента на рабочих местах

92